21.Свободная ковка. Особенности, преимущества и недостатки.

Ковка — это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры

При свободной ковке (ручной и машинной) металл не ограничен совсем или же ограничен с одной стороны. При ручной ковке непосредственно на металл или на инструмент воздействуют кувалдой или молотом.

Свободную ковку применяют также для улучшения качества и структуры металла. При проковке металл упрочняется, завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы, в результате чего структура становится мелкозернистой, приобретает волокнистое строение.

Основные операции ковки:

1.осадка (процесс уменьшения высоты заотовки при увеличении площади ее поперечного сечение. осаживают заготовки между байками (униврс.инструмент) и покладными плитами.

2.высадка (разновидность осадкм, при кот металл осаживают лишь на часть длиы заготовки)

22.Машинная ковка. Особенности, преимущества и недостатки.

Машинную ковку выполняют на специальном оборудовании — молотах с массой падающих частей от 40 до 5000 кг или гидравлических прессах, развивающих усилия 2–200 МН (200–20000 тс), а также на ковочных машинах. Изготовляют поковки массой 100 т и более. Для манипулирования тяжёлыми заготовками при ковке используют подъёмные краны грузоподъёмностью до 350 т, кантователи и специальные манипуляторы.

Ковка является одним из экономичных способов получения заготовок деталей. В массовом и крупносерийном производствах преимущественное применение имеет ковка в штампах, а в мелкосерийном и единичном — свободная ковка.

При ковке используют набор кузнечного инструмента, с помощью которого заготовкам придают требуемую форму и размеры.

23.Прессование. Особенности, преимущества и недостатки.

Прессование — технологический процесс, применяемый для получения изделий сложного поперечного сечения из пластичных цветных металлов и их сплавов, а также из стали.

Сущность процесса прессования заключается в том, что металл, помещенный в замкнутый объем — контейнер, подвергается высокому давлению и выдавливается сквозь отверстие, принимая его форму.

Различают два метода прессования — прямой и обратный. 1)При прямом прессовании прутков заготовка, нагретая до определенной температуры, помещается в контейнер пресса. С одной стороны контейнера закреплена матрица при помощи матрицедержателя. С другой стороны на заготовку давит пресс-шайба, связанная со шплинтоном. Шплинт получает необходимое давление от плунжера пресса. Под действием этого давления металл выдавливается через отверстие матрицы. В конце процесса прессования в контейнере остается часть металла — пресс-остаток, идущий в отход

2)При обратном прессовании прутков в контейнер входит не пресс-шайба, а полый пуансон с матрицей на конце. Матрица давит на заготовку, и металл течет в отверстие матрицы навстречу движению пуансона. При обратном методе снижаются отходы металла на прессостаток и уменьшается усилие деформации, но усложняется конструкция пресса.

25. Листовая штамповка. Особенности, преимущества и недостатки.

Листовая штамповка дает возможность получать изделия различной конфигурации путем деформации листовой заготовки на прессе при помощи штампа.

Штамповка листового металла позволяет получать изделия как простой, так и сложной конфигурации, в том числе шайбы, втулки, сепараторы подшипников качения, кабины автомобилей, баки и т. п. Характерной особенностью этих изделий является то, что толщина стенок у них почти одинаковая и мало отличается от толщины исходного материала.

25. Методы обработки металлов резанием (точение, фрезерование, сверление, зенкерование,

долбление, протягивание, развёртывание и др.).

1)Точение - технологический процесс обработки резанием наружных, внутренних цилиндрических, конических, винтовых и фасонных а также плоских торцовых поверхностей тел вращения (фильм). Точение ведется токарными резцами на металлорежущих станках, как универсальных, так и специальных, в том числе с ЧПУ(фильм). Кроме того, обработка выполняется на карусельных и револьверных станках, на токарных полуавтоматах, автоматах и автоматических линиях.

Характерная особенность технологического процесса обработки заключается в том, что режущий инструмент имеет одно главное лезвие. На протяжении всего периода резания лезвие резца обрабатывает заготовку, находясь в условиях больших динамических нагрузок и высоких температур.

При точении существует два вида движения: вращательное - вокруг оси заготовки и поступательное - вдоль ее оси. Вращательное движение заготовки количественно характеризуется окружной скоростью обрабатываемой поверхности, называемой скоростью резания. Поступательное движение вдоль оси заготовки, придаваемое инструменту, является движением продольной подачи. Оба движения осуществляются с постоянной скоростью, а их сочетание придает траектории движения точек лезвия резца вид винтовой линии. При этом за каждый оборот заготовки лезвие токарного резца перемещается из положения в положение вдоль ее оси на размер подачи So и удаляет с нее один виток слоя металла . Ширина срезаемого слоя определяется глубиной резания t.

2)Фрезерование (фрезерная обработка) — обработка материалов резанием с помощью фрезы (фреза-режущий многолезвийный инструмент в виде тела вращения с зубьями для фрезерования).

Фреза совершает вращательное, а заготовка — преимущественно поступательное движение.

В процессе фрезерования участвуют два объекта — фреза и заготовка. Заготовка — это будущая деталь.

3)Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.

Сверление необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:

• Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.

• Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.

• Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.

• Ослабление разрушаемых конструкций.

• Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.

4)Зенкерование (от нем. Senken) — вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) производится обработка цилиндрических и конических отверстий в деталях с целью увеличения их диаметра, повышения качества поверхности и точности.

Зенкерование как получистовая и, отчасти, чистовая операция механической обработки имеет следующие основные назначения:

• Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием;

• Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа.

• Зенкерование выполняется после сверления или в литьевых отверстиях.

5)Долбление— вид механической обработки металлов резанием, при которой инструмент (долбяк) совершая возвратно-поступательные движения, срезает обрабатываемый материал. Долбление очень близко к другому виду обработки материалов резанием, строганию.

Основное назначение долбления это:

• Обработка наружных поверхностей, в том числе.

• Обработка внутренних цилиндрических, многогранных и неравнобоких поверхностей(сквозных и «глухих» отверстий и полостей)

• Нарезание зубчатых колёс как наружного, так и внутреннего зацепления. Стоит отметить, что нарезать колесо с внутренним зацеплением возможно только долблением

6)Протя́гивание — вид обработки металлов резанием, при котором используется специфический инструмент, так называемые протяжки. Применяется для обработки внутренних и наружных поверхностей металлических (редко неметаллических) материалов с высочайшей точностью.Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий. Протяжки различных конструкций — наружные, внутренние и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки.

27. Режимы резания. На основании чего их выбирают?

Режим резания – скорость главного движения резания Vр, подачи S и глубины резания t в совокупности.

Подача S – расстояние, пройденное режущим инструменотом за один оборот шпинделя (мм/об)

Глубина резания t – расстрояние между обрабатываемой и обработанной поверхностью заготовки, измеренное перпендикулярно последней.

Скорость резания Vр – скорость режущей кромки инструмента или заготовкив главноем движении (мм/об)

27. Обработка на строгальных и долбёжных станках. Технология и применяемое оборудование.

На строгальных и долбежных станках обрабатывают плоскости, прямолинейные канавки, пазы, выемки различных профилей, фасонные линейные поверхности и т. д.

Особенность строгальных и долбежных станков по сравнению с токарными, сверлильными и фрезерными та, что движение резания (главное движение) у них прямолинейное (возвратно-поступательное), а движение подачи совершается периодически, только к моменту очередного рабочего хода ползуна или стола.

Недостатком станков является то, что у них на холостой ход затрачивается значительное количество времени и получение больших скоростей на рабочих и обратных холостых ходах представляет большие трудности вследствие инерционных сил и вибраций в момент возвратно-поступательного движения ползуна или стола.

Эти станки подразделяются на поперечно-строгальные (односуппортные и двухсуппортные), продольно-строгальные (одностоечные, двухстоечные и кромкострогальные) и долбежные (универсальные).

Станки этих типов применяют в единичном и мелкосерийном производстве.

27. Обработка на сверлильных станках. Технология и применяемое оборудование.

27. Обработка на фрезерных станках. Технология и применяемое оборудование.

27. Протяжные станки и протягивание. Технология и применяемое оборудование.

Протя́гивание — вид обработки металлов резанием, при котором используется специфический инструмент, так называемые протяжки. Применяется для обработки внутренних и наружных поверхностей металлических (редко неметаллических) материалов с высочайшей точностью.

Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий.

Для выполнения протягивания применяется следующее оборудование:

• Горизонтально-протяжные станки: Все виды внутреннего и наружного протягивания заготовок.

• Пресса: Обработка отверстий дорнами (прошивка, формообразование, калибровка).

Основные виды протягивания:

• Внутреннее протягивание.

• Наружное протягивание.

• Дорнование (вид обработки заготовок без снятия стружки.)

• Накаливание.

27. Отделочные методы обработки деталей машин (шлифование, притирка, хонингование, су­перфиниширование, полирование).

1)Шлифовáние — механическая или ручная операция по обработке твёрдого материала (металл, стекло, гранит, алмаз и др.).

В примитивных случаях применяют твёрдый зернистый песок или более твёрдый наждак, насыпают его на твёрдую поверхность и трут об неё обрабатываемый предмет.

2)Притирка – это снятие тончайших слоев металла посредством мелкозернистых абразивных порошков в среде смазки и алмазных паст.

3) Хонингование — вид абразивной обработки материалов с применением хонинговальных головок (хонов). В основном применяется для обработки внутренних цилиндрических поверхностей путём совмещения вращательного и возвратно-поступательного движения хона с закреплёнными на нём раздвижными абразивными брусками с обильным орошением обрабатываемой поверхности смазочно-охлаждающей жидкостью.

4) Суперфиниширование — тонкая отделочная обработка заготовок мелкозернистыми абразивными брусками, совершающими сложное движение относительно обрабатываемой поверхности. Чаще всего его используют для обработки наружных цилиндрических поверхностей. Особенностью процесса суперфиниширования является незначительное давление бруска на обрабатываемую поверхность (0,5-3 кгс/см2).

При суперфинишировании смазывающе-охлаждающая жидкость не только смывает продукты износа, но и образует масляную пленку, оказывающую существенное влияние на интенсивность съёма металла.

5) Полирование является отделочной операцией обработки металлических и неметаллических поверхностей. Суть полирования — снятие тончайших слоев обрабатываемого материала механическим, химическим или электролитическим методом и придание поверхности малой шероховатости и зеркального блеска.