7.6 Условия выполнения измерений

Должны соблюдаться следующие рабочие условия:

- температура окружающей среды: (+205)°С;

- давление атмосферное от 84 до 106 кПа (600-800 мм.рт.ст);

- относительная влажность воздуха: (60±20)%;

- освещенность: не менее 200 лк.

7.7 Подготовка к выполнению измерений

Перед началом работы на данном контрольном приспособлении следует провести визуальный осмотр его комплектации и настройку. Прежде всего, проверяется комплектность контрольного приспособления и его работоспособность, т.е. наличие всех деталей и крепежных изделий в соответствии со спецификацией. Порядок настройки выполняется в ручную. Рычаг 7 со вставками 8 подводится к установочной мере 1, и стрелка индикатора 9 устанавливается на ноль.

7.8 Выполнение измерений

Контролируемая деталь устанавливается на диск 4 таким образом, чтобы ее торец лежал на поверхности плиты 3, а поверхности конусов соприкасались со вставками 8, закрепленными на рычаге 7.

Измерение производится во время контакта поверхностей конусов со вставками 8 за счет поворота рычага 7, передающего усилие на

измерительный наконечник индикатора 9. При этом его стрелка может отклоняться от нулевого значения. Максимальное отклонение стрелки будет искомым значением параметра. Если это отклонение находится в пределах поля допуска, то деталь считается годной, если превышает, то деталь бракуется.

7.9 Обработка результатов измерений

Производится проверка деталей по принципу «годен/не годен». Если полученное значение отклонения выходит за границы предельно допустимых значений отклонений, то деталь бракуется.

Если при обработке результатов измерений выявляется наличие грубых погрешностей, то необходимо выяснить причину их возникновения; погрешность может считаться грубой, если она превышает 3. Для их устранения следует проверить настройку контрольного приспособления и при необходимости перенастроить его.

7.10 Оформление результатов измерений

Регистрация результатов измерения не производится. После получения результата измерения по индикатору оператору необходимо сравнить его с допускаемым значением, и в случае если полученное значение превышает допустимое, деталь признается бракованной.

7.11 Поверка контрольного приспособления

Само контрольное приспособление не подлежит поверке, а подлежит аттестации. Составляющие же контрольного приспособления, а именно индикатор часового типа, должны иметь свидетельство о поверке. Поверку индикатора проводить 1 раз в 6 месяцев в Государственной Метрологической Службе или другой уполномоченной организации.

Применение средств измерения, не прошедших поверку, запрещено.

Заключение

В ходе работы над курсовой работой поставленная цель была достигнута: проведены анализ конструкции контрольного приспособления для контроля расстояния от торца до теоретической линии пересечения конусов шестерни ведомой заднего моста автомобиля ЗИЛ 5301 и исследование возможности его автоматизации.

Анализ конструкции контрольного приспособления позволил выявить недостатки и слабые стороны конструкции, которые следует учесть при усовершенствовании контрольного приспособления.

Исследование возможности автоматизации данного контрольного приспособления позволило выявить пути и способы автоматизации контрольного приспособления. Однако при детальном рассмотрении всех влияющих на целесообразность автоматизации факторов было принято решение об отказе от автоматизации в связи с ее неуместностью.

Таким образом, поставленная задача была выполнена полностью.

Список используемой литературы

1) ГОСТ Р 8.563-2009 «ГСИ. Методики (методы) измерений».- М.: Стандартинформ, 2010.- 20 с.

2) ГОСТ 2.105-95 «ЕСКД. Общие требования к текстовым документам». - М.: Стандартинформ, 2005.- 30 с.

3) Методические указания по определению величины погрешности измерения при линейно - угловых измерениях». Зайцев С.А., Черепахин А.А., 1994.

4) «Методическое пособие по практическому применению средств измерений». Зайцев С.А., Брюховец Д.Ф., Когут Ю.Б., Когут Ю.Ю., 2006.

5) «Контрольно- измерительные приборы и инструменты». Зайцев С.А., Грибанов Д.Д., Толстов А.Н., Меркулов Р.В., 2002.

Приложение А

Таблица 1-«Технологический процесс изготовления шестерни»

№ операции	Наименование операции	Обрабатываемые поверхности	Измерительная оснастка	% выборки
1	2	3	4	5
005	Токарная	Отверстие 156,25-156,41, Торец, Отверстие 156,753-156,816	Пробка Скоба Кольцо установочное 156,753 Штангенциркуль ШЦ-1	5 5 5
0010	Токарная	Передний и задний наружный конус, Наружный и внутренний конус,	Калибр для проверки угла, щуп 0,1 Калибр для проверки угла, щуп 0,35 Контрольное приспособление для размера 38,14-0,1	5 5 5
0015	Сверлильная	Отверстия14,376-14,676	Пробка 14, 376-14,676, Калибр для проверки расположения отверстий	5 5
0020	Шлифовальная	Торец	Контрольное приспособление для размера 37,84-0,1	5
0025	Зубофрезерная	Зубья	Штангенциркуль	5
0030	Зубозакругляю-щая	Зубья	Штангенциркуль	5
0035	Зубофрезерная	Зубья	Штангенциркуль	5