2.6 Известковое отделение.

Привозной известковый камень, с содержанием СаСО₃ не менее 93% сгружается в отдельное помещение, откуда через уголковую решетку, играющую роль сита, поступает в бункер перед известково-обжигательными печами, туда же подаётся уголь в соотношении 1:9. Из бункера известковый камень и уголь, пройдя через дозатор, поступает на транспортёр, а с него на скиповый подъемник, подающий шихту в известково-обжигательные печи. В загрузочные бункеры, оснащенными «колоколами» (для равномерного распределения шихты).

После загрузочного бункера шихта подаётся в верхнюю зону печи -зону подогрева, где подогревается до t=500-700°C, ниже следует зона горения, где t достигает !000-2000°С. Самая нижняя зона - зона охлаждения, где уже обожжённая известь охлаждается до t=50-80°C и с помощью колосниковой выгрузки подаётся на лоток, а затем в известегасительный аппарат.

На заводе установлен 1 известегасителышй аппарата, который представляет собой вращающийся барабаны, оснащённый ситчатым барабаном, с его помощью удаляется неразгашённая известь. Вода, нагретая до t=100 °C подаётся в головную часть известегасительного аппарата (на 1 кг извести приходится 5 кг воды).

Крупные неразгасившиеся частицы извести и недоброжелательные частицы камня выводятся в отвал, а образовавшееся известковое молоко направляется в песколовушку, дозреватель Русселя-Дорошенко, а откуда в «малый» дозреватель, откуда насосами типа СОТ-100 и СОТ-150 качается на гидроциклоны. После окончательной очистки молоко идёт в большой дозреватель, который кроме функции сборника играет роль буфера при внезапном прекращении известкового молока в производство.

Чистое известковое молоко имеет плотность 1,19-1,20 кг/м³.

Сатурационный газ - полученный из верхней части зоны горения содержит 27-30 % С0₂. Для удаления примесей из сатурационного газа его пропускают через сухие ловушки, а затем через лаверпромыватель. В лавере газ промывается от пыли и песка, а также охлаждается. Выходящий из лавера газ содержит мельчайшие капли воды, поэтому поступает в мокрую ловушку для её отделения. Ловушка представляет собой обычный циклон. Очищенный сухой газ отсасывается турбокомпрессором на сатурацию.

Два раза в сезон проводится отчистка выпарки. Сезон длится в среднем 55-60 суток из них, 2-3 дня производят выварку. Для этого вводят продукт из всего продуктового отделения, выварку проводят раствором соды. Вываривают примерно 8-12 часов. После выварки содержимое сбрасывают на канаву и промывают аппарат водой 2-3 раза. Последние два года сезоны короткие, поэтому выварку проводят в конце сезона.

2.7 Кристаллизационное отделение.

Кристаллизация сиропа и истощение патоки осуществляется по 2-х продуктовой схеме. Фильтрованный, сульфитированный сироп в смеси с клеровкой забирается из сиропных сборников в вакуум-аппараты для варки утфеля 1-го продукта. В продуктовом отделении завода установлено 8 вакуум-аппаратов: 7 ВМА для варки утфеля 1-го продукта и 4 для варки утфеля 2-го продукта.

Поверхность нагрева аппарата выполнена в виде подвесной трубчатой камеры о выпуклой трубной решёткой (линзообразной формы) и равна 825 м². Греющие трубки имеют диаметр 102мм. Паровал камера состоит из цилиндрического обода диаметром 4600 мм и высотой 2000 мм. Вваренное днище имеет угол 35°. Верхняя крышка имеет уклон 20° и штуцер для отвода пара. Высота аппарата 5985 мм. Диаметр 4800/4300 мм. Управление процессом уваривания полностью автоматизировано.

Температура увариваемых до пробы сиропов и паток находится на уровне 55-60 °С, что получается в результате высокого разрежения, которое поддерживается на уровне 0,8 -0,82 атм.

Уваривание утфеля 1-го продукта ведут так: для набора аппарата сиропом открывают вентиль разрежения, и когда разрежение в аппарате будет 250-300 мм рт. ст. открывают сиропный вентиль. Сиропа набирают столько, чтобы при уваривании до СВ=82-83% он покрывал поверхность нагрева (2,5 стекла). Затем открывают полностью вентиль разрежения, добавляют пар и сгущение ведут до коэффициента пересыщения 1,15-1,20. По мере выпаривания воды сироп становится пересыщенным, в котором уже возможны образование кристаллов. В вакуум-аппарат емкостью 60 т. утфеля вводят 100 г сахарной пудры. Через 2-3 мин. после ввода пудры берут на стекло сироп из аппарата для определения кол-ва кристаллов. Если их недостаточно, то пудра введена раньше времени, то есть при низком коэффициенте пересыщения. В этом случае необходимо растворить образовавшиеся кристаллы подкачкой сиропа и после дополнительного сгущения вновь произвести заводку. При большом количестве кристаллов необходима значительная подкачка в аппарат свежей порции сиропа для растворения части кристаллов. После заводки приостанавливают дальнейшие преобразования центров кристаллизации путём 2-3. Необходимо не допускать чрезмерно больших подкачек сиропа, т.к. при этом можно растворить кристаллы сахара. При наращивании кристаллов процесс варки должен обеспечить рост существенных кристаллов без их растворения и появления новых центров кристаллизации, называемых "мукой".

В процессе варки утфеля сахар из сиропа отлагается на поверхности заведённых кристаллов, и поэтому Ч остающейся межкристальной патоки утфеля постепенно снижается до 77%. В этот момент прекращается подача сиропа, в аппарат вводится белая патока, утфель сгущается до концентрации 92,5-93%.Температура увариваемого утфеля повышающаяся до заводки кристаллов до 78°С, постепенно уменьшается до 75 °С. Белую патоку перед вводом в аппарат подогревают до 85°С, чтобы растворить содержащиеся в ней кристаллы сахара.

Готовый утфель быстро спускают в мешалку-распределитель. Перед спуском утфеля необходимо закрыть вентили сиропа, патоки, сока, воды, пара, вентиль разрежения. Когда разрежение в аппарате будет 200-300 мм рт. ст., закрывают вентиль воздуха и открывают шибер. После спуска аппарат пропаривают паром со 2-го корпуса выпарки 10-12 мин.

Из вакуум-аппарата утфель 1-го продукта спускают в мешалку, расположенную ниже. Она является промежуточным резервуаром, передающим утфель 1-го продукта в центрифуги, в центре мешалки вращается ось с кулаками, к концу которых прикреплена лента, перемешивающая утфель. Перед спуском утфеля необходимо убедиться, что мешалка свободная.

По окончании варки утфель 1-го продукта спускают в миксер и распределяют по центрифугам ВМА В1350 непрерывного действии. Цель центрифугирования - гидромеханическим способом отделить твёрдую фазу (кристаллы сахара) от жидкой (межкристальный раствор).

После включения центрифуги происходит разгон электродвигателя до установленного числа оборотов загрузки. Рабочий цикл начинается с открытия задвижки утфелераспрелелителя.

Кристаллическая суспензия течёт через самотёчный латок и распределительный диск в барабан. Заполнение барабана контролируется автоматически. После окончания процесса загрузки происходит разгон барабана до числа оборотов центрифугирования. Вскоре после окончания процесса загрузки впускной лоток промывается водой, и затем створка лотка опрокидывается вверх. Во время процесса разгона или при числе оборотов центрифугирования барабана устанавливается водная пробелка, и разделение сиропа поворачивается на "белый оттек". После окончания водной пробелки наступает паровая пробелка 3-4 сек. По истечении времени центрифугирования, барабан замораживается до числа оборотов разгрузки (50 об/мин) К началу процесса торможения паровая пробелка отключается. При приближении 100 об/мин приподнимается запорный клапан. Когда достигнуто число оборотов выгрузки, вводится скребок. После непродолжительного пребывания в верхнем положении, нож скребка автоматически, без какой-либо команды опускается. При этом барабан полностью разгружается. Разгрузочный нож поднимается и отводится, барабан центрифуги с закрытым колпаком меняет свою полярность и ускоряется до установленного числа оборотов загрузки. После каждого цикла работы производится промывка сит.

Под действием центробежной силы утфель прижимается к стенкам барабана, в результате чего сквозь отверстия сит барабана отходит "зелёный" оттёк, который поступает в сборник, расположенный ниже, а оттуда качается насосом в сборник "зелёной" патоки, расположенный возле вакуум-фильтров 2-го продукта. Ч "зелёного" оттёка ниже, чем Ч "белого" оттёка практически нет несахаров, зато присутствует растворённый сахар.

Белый оттёк так же попадает в сборник, находящийся рядом со сборником "зелёного" оттёка и оттуда насосом качается в сборник "белого" оттёка находящийся возле вакуум-аппаратов 1-го продукта, откуда отбирается по мере необходимости для подкачек. Сахар удаляется на трясун. Из сборника "зелёной" патоки производится набор вакуум-аппаратов 2-го продукта. Для этого в аппарате создаётся разрежение 400-600 мм рт. ст., затем открывается вентиль "зелёной" патоки, предварительно нагретой до температуры 90°С. После этого полностью открывается клапан разрежения, открывают пар и патоку уваривают при полной производительности аппарата. Сгущение патоки ведут при мах разряжении 620-650 мм рт. ст. (примерно 0,9 атм.) и 168-70°C.

Уваривание патоки ведётся до состояния активного пересыщения (1,3-1,35), что соответствует концентрации СВ 84-85,5%. Затем производится заводка кристаллов, сахарную пудру вводят через пробный кран в количестве 60-80г. Убедившись в том, что кристаллы заведены в нужном количестве, производят подкачку свежей патоки, чтобы привести межкристальный раствор в состояние перенасыщения, которое соответствует коэффициенту пересыщения 1,2-1,25. После того как кристаллы укрепились, систематически подкачивают патоку Причём межкристальный раствор удерживается т наиболее высоком уровне пассивного пресыщения, при котором имеющиеся кристаллы растут, а новые не образуются. Когда в аппарате будет наварен утфель до установленного уровня, производят окончательное сгущение его.

Конечная концентрация сваренного утфеля зависит от его Ч. При Ч утфеля 79-81 ед. Уваривают до 94-95,5% СВ. При ДБ 77-79 ед. - до 93,5- 94,5% СВ.

Когда утфель достигает указанной концентрации, его спускают в приёмную мешалку на бЗтонн, затем в мешалку-кристаллизатор. Для центрифугирования утфеля 2-го продукта применяют центрифуги непрерывного действия фирмы «Зангерхаузен» (4шт) и SPV (Зшт) и фугуют. Желтый сахар идёт на клеровку, поступая после центрифуг в клеровочную мешалку.

В результате центрифугирования утфеля 2-го продукта, получается оттёк, называемый патокой или мелассой - конечный оттёк. Меласса из центрифуги самотёком поступает в сборник кормовой патоки до весов. Из сборника кормовой патоки меласса качается насосами на паточные весы. Для взвешивания мелассы используют автоматические весы барабанного типа "Хронос", с ёмкостью ковша 300 кг, в количестве 2 штук. После весов меласса собирается в сборнике патоки.

Меласса должна соответствовать требованиям ГОСТ-18-395-82.

Физико-химические показатели:

а)СВ не менее75%

б) содержание сахара 43,0%

в) реакция патоки от 6,5 до 8,5.

г) содержание сбраживаемых Сахаров 44,0%.

Сушильное отделение.

Пробеленный сахар-песок влажностью 0,8-1% выгружают на вибротранспортер ВТ-6-72 и элеватором ЭЛГ-250 поднимают в сушильно-охладительную установку «Фалыдмана» где высушивают горячим воздухом до влажности 0,03-0,04% при бестарном хранении и 0,14% при упаковке в мешки. Сахар-песок содержит комки и ферромагнитные примеси. Последние уделяют с помощью электромагнитного сепаратора ЭП1М, подвешенного над ленточным транспортером. В сортировочной установке ТКС-12 отделяют комки сахара и сахар-песок по размеру кристаллов разделяют на 3 фракции, затем подают в бункера, расположенные в упаковочном помещении.

Из бункеров сахар-песок попадает в джутовые мешки, взвешивается при помощи весов-дозаторов сухого сахара 6148АД-50-РКЗ, и мешки зашиваются заливочный машинкой мешков «юнонспецмаш» ЗЕ-М. Транспортером зашитых мешков сахара сахар-песок попадает в склад.

Сахар-песок по качеству должен удовлетворять требованиям ГОСТа 21-94:

• влажность не более 0,14%;

• содержание сахарозы в сухом веществе (чистота) на менее 99,75%;

• содержание золы углекислой не более 0,03%;

• цв. сахара на 100 частей сухих веществ не более 1%,

по внешнему виду сахар-песок должен быть бесцветным и состоять из блестящих кристаллов, однородных по величине.

Воздух, отсасываемый вентилятором из сушильно-охладительной установки, очищается от сахарной пыли в циклонах сахарной пыли с конвейера и с охладительного и сушильного барабана. Уловленная сахарная пудра и комки сахара-песка растворяются очищенным сульфитированным соком в мешалке и раствор подается в клеровочную мешалку II продукта.