2.3 Свеклоперерабатывающее отделение.

Резка свеклы в стружку.

Для изрезывания свёклы в стружку на заводе установлены 4 центробежные 16-ти рамные 2-х ножевые свеклорезки А2-ПРБ-24, оснащенные устройством для подвода пара под давлением 10-12атм для продувки ножей. На заводе применяются Свеклорезные ножи с шагом 8мм. Свеклорезки работают попеременно.

Корпус свеклорезки представляет собой вертикальный цилиндр с проёмами для установки рам с ножами. Внутри неподвижного корпуса на вертикальном валу вращается ротор, выполненный в виде трехлопастной улитки. Свёкла поступает через приемник на нижний диск вращающего ротора и лопастями отбрасывается к неподвижным ножам, режущие кромки которых направлены навстречу движения свёклы. Под действием центробежной силы корнеплоды прижимаются к ножам и изрезываются в стружку, которая проходит между корпусом и кожухом вниз на транспортер.

Свеклорезные ножи попарно закреплены в ножевой раме, которая состоит из корпуса, где с помощью прижимной планки и 2-х болтов закреплены 2 ножа. Для врезания в свеклу лезвия ножей подняты над регулировочной планкой на высоту, называемой подъемом ножа. Изменяя подъем ножа, можно регулировать толщину получаемой стружки, величина подъема ножа зависит от качества свеклы и типа диффузионного аппарата: для свежей и здоровой она установлена на уровне 2,5-Змм, для вялой и волокнистой 3-3,5мм, подмороженной 3,5-4мм. Чтобы при выходе из-под ножа стружка резко не изгибалась и не ломалась, лезвие ножей отодвинуты от пластинки на величину, зависящую от качества свеклы. Эта величина называется зазором.

Стружка получается пластинчатой. Она должна быть ровной, упругой, содержать брака: мелкого< 3%, крупного<10%. Длина стружки должна составлять 10-16м/100г в зависимости от типа диффузионного аппарата.

Во время эксплуатации ножи тупятся и повреждаются твердыми предметами, поступающими вместе со свеклой. Восстановление производится в следующей последовательности: правка, торцовка, фрезеровка, точка.

Для взвешивания свёклы перед свеклорезками установлены автоматические (порционные) весы ДС-800, показания этих весов служат основой всего химико-телнологического учёта на заводе.

Диффузионное отделение.

Процесс диффузии происходит в диффузионных аппаратах. На заводе установлено два наклонных диффузионных аппарата: А1-ПД2С-20 и А1-ПД2С-30 аппараты оснащены предварительными ошпаривателями стружки. Диффузионное отделение оборудовано схемой дозированной подачи формалина для подавления микробиологической активности в аппаратах. На диффузии сахарозы переходит на 98% в диф сок, солей Са на 80%, солей Na на 60%, белковых веществ на 30%. Получаемый диф сок, отбирается в количестве 110-120%, с содержанием СВМ-15% и 4-84,5-86,5% после очистки на мезголовушках насосами марки СОТ-150 подается в сборник объемом 50м

Экстрагентом для диф процесса служит барометрическая вода и избыточных аммиачных конденсатов выпарной установки в соотношении 1:1, которая подвергается обработке сатурационным газом в устройстве инжекторного типа до рН= 6,9-7,3.

Жом, выгружаемый из диф аппаратов по грабельным транспортерам поступает в жомовые пресса марки ГХ-2(8шт), где отжимается до СВ=16,5-17,5%. Получаемая в процессе отжима сырого жома жомопрессовая вода на технологические цели не используется, увеличивая тем самым общие потери сахарозы в производстве и объём производственных стоков на поля фильтрации.

Пуск диффузора.

За день перед пуском диффузор следует наполнить тёплой водой до уровня, на 200 мм ниже верхнего края ленты червячного вала в нижнем конце желоба. Диффузор может работать нормально после получения воды температурой 90 С. С этой целью диффузор залить водой с такой t или же подогреть её в диффузоре, подводя в греющие камеры пар. После этого следует запустить электродвигатель черпачного колеса и электродвигатель главного привода, придавая им обороты близкие к номинальным. Запустить вспомогательные транспортёры. Теперь можно наполнить диффузор стружкой в кол-ве 70-80 % номинальной производительности.

В это время следует держать воду на установленном уровне, закрывая одновременно её подвод и увеличивая давление пара для удержания t воды -75-80 °С. Нельзя допустить до снижения t ниже 75 °С, т.к. твёрдая стружка могла бы повредить элементы червячных валов. При интенсивном выборе высоложенной стружке обязательно открыть подачу барометрической воды и отрегулировать её. В случае повышения нагрузки главного привода при правильных t-pax и уровнях рекомендуется увеличить подачу баром, воды После получения больших порций высоложенной стружки, а тем самым и жомопрессовой воды можно снизить t баром, воды до 45-55 ° С. Одновременно регулятор соотношения воды и стружки следует установить на кол-ве воды, необходимом для стружки при нормальном движении. Это кол-во зависит от откачки сока и кол-ва жомопрессовой воды: оно колеблется в пределах 60-65% при откачке 110-115% к массе свеклы. Качество стружки имеет большое влияние на:

1. высолажнвание

2. скорость передвижения стружки червячными валами

3. скорость промыва сока по диффузору

Длина стружки должна состав л ять 10-16 м/100г. Среднее время диффузии 85-90мин при нормальной производительности диффузора позволяет получить потери около 0,27% по массе свеклы при дигестии равной 18% и средней t в желобе 70°С.

Большое кол-во мезги затрудняет движение сока и может образовывать заторы, которые создают помехи в нормальной работе диффузора. В этих случаях следует:

-уменьшить кол-во стружки, подаваемой в диффузор

-отрегулировать обороты червячных валов

-отрегулировать кол-во барометрической воды

Расположение t при переработке качественной свеклы по зонам измерения, должно быть 72,74,74,65°С, при переработке подмороженной и подпорченной свеклы- 60,65,65,55 °С.

Жомпрессовое отделение.

Из диффузионного отделения обессахаренная стружка (жом) подаётся грабельными транспортерами в водоотжимные пресса Отжимаемый жом подаётся в загрузочный желоб, установленный в конце пресса, где поступает на активно работающее устройство пресса, состоящее из 2-х медленно вращающихся винтов. С помощью вращения винтов жом проталкивается в плотно установленное устройство сцеживания, при этом подвергаясь все возрастающему давлению. В силу этого жидкость сливается через перфорированные фильтровальные пластины. Пространство между резьбами винтов постепенно сужается от места загрузки к концу пресса.

Жомосушильное отделение оборудовано двумя сушильными установками. Жомосушильная установка состоит из: газовой печи, сушильного барабана и циклона.

Влажный жом, смешанный с мелассой подается по печи в головное отделение сушильного барабана. Барабан установлен горизо!ггально. Внутри сушильного барабана расположены крестообразные полочки, которые способствуют движению жома от головной часта барабана к хвостовой. Время прохождения жома по длине сушильного барабана - около часа. Производительность барабана - 60 тонн сухого жома в сутки (2шт).

Топка жомосушки оборудовала 2-мя горелками среднего давления ГТВ-350. Производительность горелки при давлении газа 0,03кгс/см² и давлении воздуха 170мм.рт.ст. составляет 620нм³/час. Для замера расхода газа на боковой стенке жомосушки установлены счетчики газа. Кроме этого каждая точка жомосушек оборудована отключающейся задвижкой! предохранительным запорным клапаном с электромагнитом, заслонкой ПРЗ-150, задвижками Д_у= 150мм перед горелками. Для подачи воздуха установлен дутьевой вентилятор ВДН-8. Расход газа на жомосушку составляет 1200нм³/час.

Отсечка подачи газа происходит автоматически при отклонении давления газа и воздуха, погасании факела, отсутствии тяги. Для контроля и управления на каждой жомосушильной установке имеются КИША, а также щит вторичных приборов узлов замера расхода топлива(природного газа).

Далее высушенный жом направляется в грануляторную, а дымовые газы - в циклон для освобождения его от мелки и пылевидных частиц. Очищенные газы дымоносами выводится в атмосферу. Для выпуска гранулированного жома установлены 2 пресса-гранулятора «Амандусь-Коль» производительностью 100т гранул/суг. Матрица пресса имеет 1650 отверстий диаметром 10-12мм или 14-16мм. Из брикетного пресса брикетированный жом ссыпается в охлаждённую колонку, представляющую собой бункер-накопитель, в который подаётся охлаждённый воздух. Под бункер-накопителем установлено вибросито, на котором отделяется брикетированный жом от рассыпного. Брикетированный жом по ленточному транспортёру, через галерею поступает в склад сухого жома. Часть сырого жома подаётся ленточным транспортёром в галерею, откуда ссыпается в жомовую яму.