3. Классификация изделий цеха (подразделения) по конструктивно-технологическим признакам

На основе предложенной (имеющейся) нормативно-справочной информации, используя экспертный метод парных сравнений, метод построения классификационного дерева, группы имеющихся конструктивно-технологических показателей и показателей планово-организационного характера, необходимо:

• разбить всю номенклатуру деталей изделия на относительно однородные (по классификационным признакам) группы;

• определить необходимое число равновеликих участков цеха;

• сформировать участки, специализированные по предметному признаку.

Состав участков и формы их производственных связей определяют производственную структуру цеха. Основу формирования производственной структуры механообрабатывающего цеха составляет классификация объектов производства (деталей), изготавливаемых в цехе, и закрепление их за тем или иным участком, т.е. специализация участков.

Различают целевую и функциональную формы специализации.

Функциональная форма специализации находит свое выражение в технологическом профиле специализации производственных подразделений, когда, например, участки формируются по принципу общности основного технологического оборудования или однородных технологических процессов.

Целевая форма специализации предполагает выделение предметного или подетального профиля специализации. При предметной специализации производственное подразделение специализируется на изготовлении одного изделия или группы изделий либо сборочных единиц, при подетальной специализации — на изготовлении одной однородной детали или группы однородных деталей.

Все обрабатываемые в подразделении (цехе) детали классифицируются по двум группам признаков.

Первая группа — конструктивно-технологические признаки (вид заготовки, габаритные размеры детади, технологический маршрут обработки, конструктивный тип детали и т.д.), которые выражаются либо в абсолютных единицах измерения (например, диаметр детали 100 мм), либо в виде конструктивного шифра детали (например, деталь «втулка» соответствует шифру 1).

Вторая группа — планово-организационные признаки (объем выпуска, трудоемкость изготовления, число и трудоемкость переналадок оборудования и т.д.). Основные планово-организационные признаки могут быть учтены с помощью комплексного показателя относительной трудоемкости детали, который вычисляется по следующей формуле:

. (12)

Показатель относительной трудоемкости /-й детали определяет обезличенное число рабочих мест, необходимое для ее обработки (изготовления) в соответствии с требуемым объемом и трудоемкостью технологических операций.

Решение задачи предлагается осуществить для условий подетальной специализации проектируемых участков. Такие участки могут быть сформированы путем решения трех основных задач:

• классификация объектов (деталей) по конструктивно-технологическим признакам с целью создания компактных конструктивно-технологических групп (КТГ) деталей;

• формирование из КТГ деталей новых общностей (групп) на основе учета планово-организационных признаков;

• определение состава участков, их специализации и кооперирования/

Формирование КТГ деталей может осуществляться по следующему алгоритму. Первоначально в целях измерения классифицируемых признаков в одном масштабе осуществляют нормирование их значений. Действительно, габариты детали измеряются в миллиметрах, объем производства — в штуках, вес детали — в килограммах и т.д. Суть нормирования сводится к тому, что абсолютная величина значения того или иного V-ro признака i-й детали заменяется его нормированным значением, вычисленным по формуле:

, (13)

где – среднее арифметическое значение величины- го признакаi-й детали, – среднее квадратическое отклонение.

Нормированные по признакам объекты классифицируются с построением многоуровневого дерева целей, схема которого представлена на рис.: его корнем является множество, в которое входят все анализируемые объекты (детали), вершиной — слой единичных объектов (деталей); промежуточные слои (классы, подклассы, типогруппы, группы и т.д.) состоят из сгруппированных по тем или иным признакам объектов (деталей).

Признаки Уровни

Р1= вид материала Классы

Р2= вид заготовки Подклассы

Р3= конструктивный Типогруппы

тип детали

Р4= габаритные Группы

размеры детали

Рисунок 2 - Схема классификационного дерева целей

В результате группирования объектов создаются горизонтальные и вертикальные ряды динамики.

При группировании деталей в КТГ стремятся создавать такие группы (классы), затраты на изготовление которых были бы наименьшими. Однако зависимости, устанавливающие влияние группировки деталей на затраты, весьма трудно определить. В связи с этим для установления меры близости деталей друг к другу по различным признакам могут использоваться экспертные оценки значимости каждого конструктивно-технологического признака.

Объединение деталей в КТГ может осуществляться вычислением меры близости между деталями как взвешенное расстояние в евклидовом пространстве. Смысл сказанного может быть пояснен схемой, изображенной для объектов характеризующихся двумя признаками - и (рисунок). Каждый объект в двухфакторном эвклидовом пространстве (в данном случае – в плоскости) изображается в виде (. Естественно, легко может быть определено расстояние между точками в этом пространстве, которое и есть критерий близости двух объектов друг к другу попризнаку.

Рисунок 3 – Схема двухмерного евклидова пространства с объектами ,

В общем виде расстояние между базовым и анализируемым объектами в n-мерном евклидовом пространстве определится таким образом:

, (14)

где - вес признака, задаваемый экспертным путем с учетом важности рассматриваемых признаков.

При этом сравнивается j-й объект с базовым объектом i по каждому -му признаку (=1).

С целью удобства расчетов расстояние преобразуют в коэффициенты подобия, которые являются частным случаем так называемой потенциальной функции:

, , (15)

где - безразмерная величина, принимающая значения от 0 до 1; чем она ближе к 1, тем выше сходство анализируемой детали попризнаку с базовой деталью;коэффициент, влияющий на скорость убывая потенциальной функции,.

Далее задается пороговое значение потенциальной функции (, и если ее реально вычисленное значение для некоторого объекта ниже заданного порогового значения, то анализируемый объект в группу не включается.

По окончанию формирования группы однородных деталей процесс формирования повторяется для оставшихся объектов, не вошедших в сформированную группу, до тех пор, пока все объекты не будут включены ы ту или иную группу деталей.

Полученное количество КТГ, как правило, велико по сравнению с числом участков. Поэтому вопрос о группировании КТГ деталей перерастает в вопрос о решении следующей задачи – учет планово организационных признаков. На этом этапе необходимо определить число участков в цехе – это может быт сделано на основе трудоемкости программы цеха и принятых норм управляемости:

, (16)

где – принятое число рабочих мест в цехе; норма управляемости в подразделении.

Норма управляемости зависит от иерархического уровня управления и типа производства. Нормы управляемости для производственного (нижнего) уровня управления приведены в таблице.

Таблица 8

Нормы управляемости для мастера производственного участка

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35-40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

Расчетное количество рабочих мест в цехе определяется по формуле (1). Специализация участков формируется на основе однородных КТГ деталей и принципа равновеликости. Равновеликость участков анализируется с помощью показателя , когда

,

где - суммарная величинавсех объектов (деталей), закрепленных за-м участком;средняя величинадеталей некоторого усредненного участка.

Размер одного подпредметного участка определяется как

. (17)

Практическая реализация классификации деталей по представленной методики возможна с применением вычислительной техники и соответствующих программных продуктов.

При расчетах «вручную» можно реализовать следующий подход. Экспертный анализ признаков классификации позволяет ранжировать их по значимости. Каждый признак формирует определенный слой дерева целей, а занимаемый им уровень определяет значимости признака. Например, признак «вид материала» имеет наибольшую значимость, поэтому в дереве классификации он сформирует высший, первый уровень (слой) и т.д.

Классы (подклассы, группы и т.д.) внутри слоя формируются исходя из имеющейся вариации численных значений признаков. Признаки, измеренные в абсолютных величинах (например, диаметр - в мм), должны быть заменены шифрами групп разбивки интервала вариации значения признака. Например, в нашем примере диаметр заготовки (прутка) изменяется от 30 до 55 см. Допустим, что обработка в этом интервале требует перехода к другому приспособлению, при диаметрах больших 40 мм (условно), таким образом разбивку следует вести на две интервальные группы: до 40 мм и свыше 40 мм.

В соответствии с табл. 9 детали характеризуются следующими основными признаками: диаметр заготовки, длина, внутренний диаметр. Допустим, что для построения классификационного дерева целей был использован экспертный метод парных сравнений и ранжированы признаки по уровню значимости (табл.)

Таблица 9

Результаты экспертной оценки значимости классификационных признаков

Признак	Значимость
диаметр заготовки	1
длина	2
внутренний диаметр	3

Используя полученную информацию о значимости классификационных признаков, проведем классификацию деталей традиционным способом - занося значение показателя относительно трудоемкости каждой детали в соответствии с формулой (12) в соответствующую ячейку классификационной таблицы. При выделении классов использовалась следующая градация в размерах деталей: по диаметру заготовки: шифр 1 соответствует интервалу от 30 до 40 мм, шифр 2 соответствует интервалу свыше 40 до 55 мм; по длине шифр 1 соответствует интервалу от 12 мм до 25 мм, шифр 2 – интервалу свыше 25 до 40 мм; по внутреннему диаметру шифр 1 соответствует интервалу 18 до 25 мм, а шифр 2 – интервалу свыше 25 до 32 мм.

Таблица 10

Классификация деталей по конструктивным признакам

Наименование признака классификации	Шифр признака классификации										по строкам
1. Диаметр прутка	1 (до 40)				2 (свыше 40)
2. Длина детали	1 (до 25 мм)		2 (свыше 25 мм)		1 (до 25 мм)		2 (свыше 25 мм)
3. Внутренний диаметр детали	1	2	1	2	1	2	1	2
	до 25 мм	свыше 25 мм	до 25 мм	свыше 25 мм	до 25 мм	свыше 25 мм	до 25 мм	свыше 25 мм
1 втулка D28-L25-d22
2 втулка D28-L32-d22
3 втулка D32-L40-d25
4 втулка D32-L40-d25
5 втулка D36-L40-d28
6 втулка D40-L50-d32
7 втулка D40-L40-d32
1 втулка с буртом D24-L12-d18
2 втулка с буртом D26-L15-d20
3 втулка с буртом D28-L15-d25
4 втулка с буртом D32-L20-d25
5 втулка с буртом D36-L20-d28
6 втулка с буртом D38-L20-d30
7 втулка с буртом D40-L20-d32
по столбцам

Исходя из нормы управляемости при определенном типе производства рассчитывается количество участков цеха в соответствии с формулой (16). Размер одного предметного участка определяется в соответствии с формулой (17).

На основании полученных формируется общность однородных деталей так, чтобы их суммарная величина примерно соответствовала

Результаты расчетов занесем в сводную таблицу 11.

Таблица 11

Сводная таблица относительной трудоемкости деталей по участкам производственного цеха

№ участка	№ детали, закрепленной за данным участком		Годовая программа выпуска детали, , шт.		Суммарное штучное время, мин		Относительная трудоемкость детали,
1
	Итого по участку 1. кдi
2
	Итого по участку 2. кдi

Рассчитаем число рабочих мест на каждой операции отдельно по участкам.

Таблица 12

Расчетные характеристики участка № 1,2

№ детали	Объем производства () шт	Трудоемкость операции,						Сумма
		Токарно-виторезная	Токарно-револьверная	Вертикально-сверильная	Горизонтально-фрезирная	Моечная
Средний коэффициент загрузки оборудования

* в ячейках, характеризующих подетальную трудоемкость в первой верхней строке указывается штучные операционные времена обработки, а в знаменателе указана трудоемкость обработки всего объема производства детали

4. Выявление возможных форм поточного производства

Поточные методы организации производства обеспечивают наивысшую производительность труда в промышленности за счет рациональной организации производственного процесса. При поточных методах производства реализуются основные принципы рациональной организации производственного процесса: принципы специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности. Такой метод организации позволяет предприятию получить значительные экономические выгоды. Поэтому там, где это целесообразно и возможно, следует использовать этот прогрессивный метод организации производства. По разнообразию обрабатываемых на поточной линии изделий различают однопредметные и многопредметные поточные линии.

На однопредметных линиях обрабатывается в течение планового периода только один предмет. Это узко специализированная поточная линия. На многопредметных поточных линиях обрабатывается определенная номенклатура, как правило, однородных предметов.

Количество предметов обработки колеблется от двух до нескольких десятков в зависимости от вида потока. Существуют два основных вида поточных многопредметных линий: переменные поточные линии и групповые поточные линии. На переменных поточных линиях обрабатывается относительно небольшое количество изделий — как правило, не более пяти. В каждый конкретый момент времени на переменной линии обрабатывается только один предмет, но в течение планового периода обработке подвергаются все закрепленные за линией предметы. Таким образом, каждый предмет обрабатывается в течение своего частного периода времени (частного временного фонда работы линии).

Групповые поточные многопредметные линии по характеру организации их деятельности наиболее близки к целевым производственным участкам. На них одновременно обрабатывается, как правило, несколько закрепленных за ними деталей (или обработке подвергаются все детали).

Поточные линии создаются, как правило, для обработки сложных, трудоемких деталей с большими объемами выпуска, а также комплекса конструктивно однотипных деталей с небольшим объемом производства и одинаковым или подобным технологическим маршрутом обработки.

Деталь или комплекс деталей считается потенциально пригодной для постановки на поток в том случае, когда ее показатель массовости (или сумма показателей массовости всех деталей комплекса) оказывается близок к единице либо к любому целому числу более единицы. Расчет показателя массовости производится по формуле (4).

В таблице 13 приведены рекомендации относительно выбора вида поточной линии.

Таблица 13

Ориентировочные данные для выбора формы поточного производства

Основной вид поточной линии	Тип производства	Кол-во деталей, закрепленных за линией	Рекомендуемый средний показатель массовости	Показатель целесообразности Организации поточного производства
1	2	3	4	5
Однопредметная	массовое	1-2	0,75	0,70 по каждой операции технологического процесса
Переменная многопредметная	массовое	2-5		m  0,70, по основным операциям технологического процесса
Переменно-непрерывно-поточное	крупносерийное	2-5	m 1	m  0,5+0,2, но равный по всем операциям по каждой из деталей
Переменно-прерывно-поточное	крупносерийное	2-5	m 1	m  0,5+0,2, по основным операциям по каждой из деталей
Групповые потоки	Средне-серийное Мелкосерийное	от 2 до 50 и более	m  0,75	m  0,75 по основным операциям

Окончательное решение о виде поточной линии принимается при ее проектировании в зависимости от возможности синхронизации операции, коэффициентов загрузки оборудования и других показателей.

Таблица 14

Выбор деталей для постановки на поток

№ участка	№ детали	сумма	Koi		такт i	средний показатель массовости
1
2

Выбор вида потока следует начать с рассмотрения возможности организации однопредметной линии; если это нецелесообразно, то переходят к рассмотрению возможности применения многопредметной переменной поточной линии; если же не удается организовать и ее, то рассматривается многопредметная групповая поточная линия.

Блок-схема расчета параметров однопредметной поточной линии представлена на рис.

Алгоритм расчета параметров однопредметной поточной линии представлен ниже в таблице 15.

1	Синхронизация операций
2	Расчет времени выполнения операций:
3	Расчет такта линии: ,
4	Определение расчетного числа рабочих мест:
5	Определение принятого числа рабочих мест: - целое число
6	Расчет загрузки рабочих мест и оборудования:
7	Расчет загрузки поточной линии:

Алгоритм расчета параметров переменной многопредметной поточной линии приводится в виде следующей схемы:

1	Определение объёма работ по каждому закрепленному предмету:
2	Определение общего объема работ по линии:
3	Определение доли занятости линии каждым предметом:
4	Определение частного фонда времени занятости линии обработкой каждого предмета:
5	Определение такта запуска
6	Определение расчетного числа рабочих мест по каждой операции:
7	Определение принятого числа рабочих мест по каждой операции: - целое число
8	Определение коэффициента загрузки линии i -м предметом:
9	Определение общего коэффициента загрузки линии:

Расчет параметров однопредметной поточной линии для участка №

Таблица 15

Деталь

Объем выпуска

Такт линии

Коэффициент нормы выполнения смены

Вид операции

t шт ij

Расчетный показатель

Значение расчетного показателя

Вспомогательный критерий для расчетов

Средний показатель массовости по операции

Критерий определения целесообразности организации поточного производства

Токарно–винторезная

Расчетное число рабочих мест

Принятое число рабочих мест

Токарно-револьверная

Расчетное число рабочих мест

Принятое число рабочих мест

Вертикально-сверильная

Расчетное число рабочих мест

Принятое число рабочих мест

Горизонтально-фрезирная

Расчетное число рабочих мест

Принятое число рабочих мест

Моечная

Расчетное число рабочих мест

Принятое число рабочих мест

Суммарное расчетное количество рабочих мест по всем операциям обработки

Суммарное принятое число рабочих мест по всем операциям обработки

Коэффициент загрузки однопредметной поточной линии

Таблица 16

Расчет параметров переменной многопредметной поточной линии для участка №

Деталь				Итого
Объем выпуска
Трудоемкость
Суммарная трудоемкость всего объема выполнения производства детали
Средний показатель массовости для детали
Доля детали в общей трудоемкости (время занятости линии обработкой детали)
Частные фонды времени Fi обработки на линии каждой детали
Такт запуска в производство каждой детали
Частное количество рабочих мест по каждой операции				Критерий определения целесообразности организации поточного производства
Токарно-винторезная
Токарно-револьверная
Вертикально-сверильная
Горизонтально-сверильная
Мойка
Итого
Принятое количество рабочих мест по операции
Токарно-винторезная
Токарно-револьверная
Вертикально-сверильная
Горизонтально-сверильная
Мойка
Коэффициент загрузки линии

5. Общая потребность в оборудовании для участков цеха

Определение потребного числа и вида основного оборудования по участкам и в целом по цеху производится с использованием расчетных данных, полученных на предыдущем шаге проектирования и сведенных в табл. «Характеристика металлообрабатывающего оборудования». Данные содержат полный перечень оборудования, которое может быть применено при обработке заданной номенклатуры деталей.

Расчет потребности в оборудовании вспомогательных участков

Расчет потребного станочного парка ремонтного хозяйства цеха может быть выполнен по укрупненному методу, исходя из отношения числа вспомогательного оборудования к числу основных рабочих мест проектируемого цеха.

В нашем проекте потребность в оборудовании для ремонтных работ (Р_рем) можно принять в количестве 3-4 процентов к основному оборудованию.

S_рем = Q_общ * Р_рем (18)

где Q_общ – общее количество станков.

Расчет количества потребного оборудования заточного отделения может быть выполнен укрупненным методом, исходя из отношения к обслуживаемым металлорежущим станкам.

При этом количество заточных станков (Р_зат) принимается 4-5 процентов, а доводочных (Р_дов) 2-2,5 процента к числу обслуживаемых станков (если таковы имеются).

S_зат = (Q_.мет. * Р_зат ) +(Q_.мет. * Р_доб ) ₍₁₉₎

Q _мет. – количество металлорежущих станков.

Таблица 17

\

Характеристика металлообрабатывающего оборудования

Номенклатура оборудования			количество		Габариты, мм				Мощность кВт
Основное оборудование по участку 1
Операция	вид станка
Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок повышенной точности (14611П)			2500х1100х1300				3
Токарно-револьверная	Токарно-револьверный станок (1341) (наибольший размер диам. Изделия 40 мм)			3000х1200х1600				5,5
Вертикально сверильная	Вертикально-сверлильный станок (2Н-125), (наибольший размер диам. Изделия до 40 мм)			1785х1720х1870				2,8
Горизонтально-фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок (6М80)			1785х1720х1575				2,8
Моечная
Всего основного оборудования
Основное оборудование по участку 2
Операция	вид станка
Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок повышенной точности (14611П)			2500х1100х1300		3
Токарно-револьверная	Токарно-револьверный станок (1165) (наибольший размер диам. Изделия 65 мм)			2850х1185х1585		13
Вертикально сверильная	Вертикально-сверлильный станок (2Н135), (наибольший размер диам. Изделия до 40 мм)			2690х830х1245		4
Горизонтально-фрезерная	Горизонтально-фрезерный станок (6М80)			1785х1720х1575		2,8
Моечная
Всего основного оборудования
Потребность в оборудовании для ремонтных работ
Потребность заточных станков

6. Расчет потребности в персонале

При проектировании цеха определяется численность основных и вспомогательных рабочих, а так же состав линейных руководителей и функциональных специалистов. Списочное число основных рабочих (Р_о) может быть рассчитано:

б) укрупненным методом расчета, исходя из данных о количестве оборудования по формуле:

(20)

где S _n – принятое число станков в цехе.

F_д = D*d*0,9 (21)

η_{3 =} Р / Q _общ. (22)

где Р – расчетное количество станков;

Q _общ. - общее расчетное количество станков

kмо – коэффициент, учитывающий возможность организации многостаночного обслуживания. Укрупненные коэффициенты многостаночного обслуживания для механических цехов крупносерийного производства составляют kмо =1,51,8 , для среднесерийного производства kмо =1,31,5 , для мелкосерийного производства kмо =1,11,2.

D – количество рабочих дней в году, d - продолжительность рабочего дня.

Списочное число вспомогательных рабочих цеха, линейных руководителей и функциональных специалистов в данном проекте рассчитывается укрупнено, исходя из процентного соотношения:

а) вспомогательных рабочих – к числу основных

б) остальных категорий работников – к числу всех рабочих.

В проекте при расчете численности работников цеха можно воспользоваться данными табл. 18.

Таблица 18

Нормативные данные для расчета численности работников цеха по категориям

Категория работников	База расчета	Значение норматива, %
Вспомогательные рабочие	От количества основных рабочих	16 – 25
Линейные руководители и функциональные специалисты	От общего количества рабочих	10 – 13

Окончательно численный состав руководителей и специалистов уточняется по принятой структуре управления.

7. Расчет потребности в площадях цеха

Все площади цеха по назначению принято делить на три категории:

• производственные, занятые рабочими местами основного производства и проходами между ними;

• вспомогательные, на которых расположены вспомогательные участки и складские помещения цеха;

• обслуживающие, занятые служебно-бытовыми помещениями.

Сумма производственной и вспомогательной площадей является общей площадью цеха. Площадь служебно-бытовых помещений учитывают в строительной части проекта.

Расчеты производственной площади цеха производятся по удельным площадям.

Нормы удельной площади могут устанавливаться в целом для всего станочного парка по классам цехов или дифференцировано по группам оборудования.

Например, удельная площадь (S_уд) в целом по цеху может быть принята равной:

• для цехов легкого машиностроения (I класс) – 10-15 м² на один станок;

• для цехов среднего машиностроения (II класс) – 16-25 м² на один станок.

Дифференцированные нормы удельных площадей (S_диф), примерно, соответствуют:

• для мелких станков (габаритом до 1500х750 мм) – 9-12 м²;

• для средних станков (габаритом от 1500х750 до 3500х2000 мм) – 13-18м²;

• на рабочее место слесаря – 4-5 м².

S_произ = Q_общ. * S_уд + Q_{общ.слес.} * S_диф (23)

где Q_{общ.слес.} – общее число слесарных станков.

Расчет производственной площади (S_произ) можно выполнить по укрупненным средним нормам на единицу оборудования.

Расчет вспомогательных площадей производится на основе принятых решений о составе вспомогательных участков и кладовых цеха.

Площадь ремонтного участка рассчитывается, исходя из принятого для него перечня металлорежущих станков и нормы удельной площади, учитывающей не только площади по рабочим местам станочников, но и площади стационарных рабочих мест ремонтных слесарей.

Соответственно, норма удельной площади станка на ремонтном участке значительно выше, чем для таких же станков на основных участках, и достигает примерно 25м² . Количество станков ремонтной базы может определяться из расчета 4% от принятого числа станков в цехе, если оно не превышает 200 шт.; при большем количестве станков эта величина снижается.

Заточное отделение предназначено для увеличения срока службы режущего инструмента и полного его использования. В цехах, в которых количество металлорежущего оборудования составляет менее 200, может быть организовано одно заточное отделение на цех. Необходимое количество заточных станков общего назначения в среднем составляет 4—6% от количества станков, обслуживаемых заточкой (металлорежущих станков, кроме шлифовальных).

При этом считаем, что специальные заточные станки в механическом цехе не устанавливаются. Площадь заточного участка определяется по числу заточных и доводочных станков и норме удельной площади, равной 8-10м² на один станок.

Склад готовых деталей и узлов размещается, как правило, в конце пролета цеха, рядом с контрольным постом. Его площадь может быть принята равной примерно 10% от производственной площади, занятой станками.

Контрольное отделение цеха является частью отдела технического контроля предприятия. Помимо самого контрольного отделения на участке могут размещаться контрольные посты для проверки деталей перед наиболее трудоемкими операциями обработки, на входе и выходе с поточных линий и т.п. При серийном типе производства количество контролеров составляет 5—7% от числа основных рабочих, при массовом типе производства — 12—15% (иногда выше). Использование современного контрольного оборудования способствует снижению необходимого числа контролеров. Площадь, занятая контрольным участком цеха, а также рабочими местами контролеров на основных участках, определяется расчетным путем, исходя из числа рабочих мест контролеров и размеров площадей этих рабочих мест. Размер площади под контрольным постом или рабочим местом контролера в условиях курсового проекта принимается равным 6 м².

Площадь материальной кладовой цеха (S_M) определяется по формуле:

, где (24)

θ_M –масса материалов и заготовок, подлежащих обработке в цехе за год, т.

t_xp, – среднее число календарных дней хранения материалов в цеховой кладовой;

365 – число календарных дней в году;

q – принимаемая средняя грузонапряженность площади пола кладовой (стеллажей);

K_n -коэффициент полезного использования площади кладовой.

Необходимо, однако, иметь в виду, что в условиях предприятий массового, крупносерийного и даже серийного производства материальные кладовые в цехах практически не нужны.

В таких цехах на основных участках должны быть предусмотрены площадки для хранения определенного запаса материала и заготовок. Для каждой поточной линии целесообразно предусмотреть свою площадку для хранения материалов и заготовок.

При выполнении нашего проекта будем считать, что заготовительное отделение в проектируемом цехе отсутствует. Оно может быть размещено на территории, занятой центральным складом

заготовок.

Кроме основных и вспомогательных площадей, при ориентировочных расчетах, следует учесть площадь главного прохода, величина которого в условиях проекта может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.

Расчет площадей служебно-бытовых помещений выполняется по нормам удельных площадей на одного работника той или иной категории.

Общая площадь служебных и бытовых помещений механических цехов определяется по нормативу 2,5 м² на одного работающего в цехе с учетом сменности работы.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Баринов В.А. Организационное проектирование. Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2005. – 215 с.

2. Казанцев А.К., Малюк В.И., Серова Л.С. Основы менеджмента. Практикум: Учебное пособие. – 2-е изд. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 544 с.

3. Организация производства на предприятии машиностроения. Организационное проектирование производственных систем. Методические указания к изучению дисциплины и выполнению курсового проекта для студентов всех форм обучения. «Санкт-Петербургский государственный инженерно-экономический университет», 2012 г. – 66 с.

1