- •Т.П. Макарова, э.И. Марданова, л.Ф. Корепанова Технология переработки нефти и газа
- •© Альметьевский государственный
- •Общие указания
- •I. Химический состав нефти
- •1. Элементный и фракционный состав нефти
- •2.1. Парафиновые углеводороды
- •2.3. Нафтеновые углеводороды
- •2.4. Ароматические углеводороды
- •2.5. Гибридные углеводороды
- •2.6. Гетероатомные соединения нефти
- •2.6.1. Серусодержащие соединения
- •2.6.2. Азотсодержащие соединения
- •Распределение азотистых соединений
- •2.6.3. Кислородсодержащие соединения
- •3. Классификация нефтей
- •3.1. Химическая классификация
- •3.2. Технологическая классификация
- •1. Классификация процессов переработки нефти, газовых конденсатов и газов
- •2. Основные этапы нефтепереработки
- •3. Подготовка нефти к переработке
- •Сырая нефть; II- деэмульгатор; III- сброс воды; IV- подача щелочной воды; V- обессоленная и обезвоженная нефть
- •3.1. Нефтяные эмульсии
- •4. Первичная переработка нефти
- •4.1. Атмосферная и вакуумная перегонка нефти
- •4.2. Вторичная перегонка бензинов
- •5. Вторичная переработка нефти
- •5.1. Термический крекинг
- •5.2. Коксование
- •5.3. Пиролиз
- •5.4. Каталитический крекинг
- •5.5. Риформинг
- •5.6. Гидрогенизация
- •6. Очистка нефтепродуктов
- •6.1. Очистка светлых нефтепродуктов
- •6.2. Очистка смазочных масел
- •7. Типы нефтеперерабатывающих заводов
- •8. Переработка газов
- •8.1. Исходное сырье и продукты переработки газов
- •8.2. Основные объекты газоперерабатывающих заводов
- •8.3. Отбензинивание газов
- •8.3.1. Компрессионный метод
- •8.3.2. Абсорбционный метод
- •8.3.3. Адсорбционный метод
- •8.3.4. Конденсационный метод
- •8.3.5. Газофракционирующие установки
- •9. Химическая переработка углеводородного сырья
- •9.1. Производство нефтехимического сырья
- •9.2. Производство поверхностно-активных веществ
- •9.3. Производство спиртов
- •9.4. Производство полимеров
- •9.5.2. Синтетические каучуки
- •9.5.3. Пластмассы
- •9.5.4. Синтетические волокна
- •III. Материальные и тепловые расчеты химико-технологических процессов
- •1. Составления материальных балансов
- •И материальные расчеты химико-технологических процессов
- •Материальный баланс на 1т окиси этилена
- •Материальный баланс печи крекинга (на 1000 м3 природного газа)
- •Происходит дальнейшее хлорирование
- •Материальный баланс хлоратора бензола (1т хлорбензола)
- •Образовалось в соответствии с заданным мольным соотношением
- •С воздухом………. 586
- •Материальный баланс реактора для окисления метанола (1ч работы)
- •2. Равновесие химико-технологических процессов
- •3. Составление энергетического (теплового) баланса и тепловые расчеты химико-технологических процессов
- •4. Массообменные процессы
- •Возьмем при 1900°c
- •Бензол ………… 49,063 Дихлорбензол ………… 53,05
- •Суммарный тепловой эффект при хлорировании 1т бензола
- •IV. Расчет ректификационных колонн
- •2. Температурный режим
- •Решение.Парциальное давление паров бензина равно
- •Продолжение таблицы
- •3. Высота
- •4. Материальный и тепловой балансы
- •Общее количество тепла, вводимого в колонну, составит
- •V. Расчет реакционных устройств термических процессов
- •1. Реакционные змеевики и камеры установок термического крекинга под давлением
- •1.1. Определение скорости реакции
- •1.2. Расчет реакционного змеевика печи термического крекинга
- •1.3. Расчет реакционной камеры
- •2. Реакционные аппараты установок коксования нефтяных остатков
- •2.1. Определение выхода продуктов коксования
- •2.2. Расчет реактора и коксонагревателя на установках коксования в подвижном слое гранулированного коксового теплоносителя
- •2.3. Расчет реактора на установках коксования в кипящем слое коксового теплоносителя
- •3.1. Расчет печи трубчатой установки пиролиза
- •Учитывая, что
- •Диаметр труб рассчитывают по формуле
- •3.2. Пиролиз на установках с подвижным слоем твердого теплоносителя
- •3.3. Установки с кипящим слоем твердого теплоносителя
- •Находят объем катализатора в реакторе
- •1. Процесс каталитического алкилирования парафиновых и ароматических углеводородов олефинами
- •Рассчитывают выход алкилата
- •Теплота сгорания нефтепродуктов
- •Среднее число атомов в молекуле сырья (т) определяется по формуле
- •Итого………..-43710
- •Вычисляют приближенно молекулярную массу групп углеводородов
- •Лабораторная работа № 1 Тема: «Определение содержания воды в нефти методом Дина и Старка»
- •1.1. Основные понятия
- •Требования к содержанию воды в нефти, поставляемых с промыслов
- •1.2. Описание методики определения содержания воды в нефти методом Дина и Старка
- •Лабораторная работа № 2 Тема: «Определение механических примесей в нефти
- •2.1. Основные понятия
- •2.2 Описание методики определения механических примесей в нефти
- •Лабораторная работа № 3 Тема: «Определение содержания солей в нефти»
- •3.1. Основные понятия
- •3.2 Описание методики определения содержания солей в нефти
- •Приложение 1
- •Подписано в печать 20.09.2007 г.
V. Расчет реакционных устройств термических процессов
К термическим процессам относятся термический крекинг под давлением, коксование нефтяных остатков и пиролиз нефтяного и газового сырья.
1. Реакционные змеевики и камеры установок термического крекинга под давлением
Процесс термического крекинга в настоящее время применяется на нефтеперерабатывающих заводах топливного профиля как процесс легкого крекинга. В настоящую подглаву включены задачи на расчеты скорости реакции; материального баланса установки; размеров реакционных змеевика и камеры.
1.1. Определение скорости реакции
На практике для удобства за скорость реакции термического крекинга принимают количество крекинг-бензина, образующегося в единицу времени, т.е. его выход. Подобная условность допустима в пределах прямой пропорциональности выхода бензина от глубины разложения нефтяного сырья. Зависимость выхода бензина от температуры при одной и той же продолжительности реакции определяется уравнением
(5.1)
где Х1 и Х2 - выход бензина при температурах t1 и t2 соответственно, - температурный градиент.
Скорость образования бензина
(5.2.)
где x1 и x2 - скорости образования бензина, % масс. в единицу времени; Kt - температурный коэффициент.
Температурные градиент и коэффициент зависят от энергии активации и температуры процесса. В среднем энергия активации процесса термического крекинга составляет 209,3 - 251,2 кДж/моль.
Если известно время , необходимое для получения определенного выхода бензина при температуреt1, то время, необходимое для того же выхода бензина при температуре t2, можно вычислить по формулам
(5.3)
где - время, в течение которого получают определенный выход бензина при температуреt1 и t2, мин; ,Kt - температурные коэффициент и градиент скорости термического крекинга (табл. 5.1)
Таблица 5.1
Температурные коэффициенты и градиенты скорости термического крекинга
Сырье |
Кt при температуре, оС |
при температуре, оС | ||||||
400 |
450 |
500 |
550 |
400 |
450 |
500 |
550 | |
Газойлевая фракция Гудрон |
1,83 - |
1,68 - |
1,58 - |
1,5 - |
11,5 12,2 |
14 12,2 |
15,2 17,0 |
17,2 - |
Пример 5.1. Продолжительность термического крекинга газойлевой фракции при t1 = 450°C с выходом бензина % = 20% масс, составляет = 80 мин. Какова продолжительность крекингаприt2 = 500°С и той же глубине разложения?
Решение. По табл. 5.1. находят значение для интервала температур 450-500°С;=14,0. Продолжительность крекинга при 500°С подсчитывают по формуле (5.3)
параметры |
Вариант | |||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 | |
t1 0C |
400 |
450 |
500 |
550 |
400 |
450 |
500 |
550 |
400 |
450 |
% масс |
18 |
20 |
22 |
24 |
17 |
19 |
21 |
23 |
19 |
25 |
1 мин |
90 |
88 |
86 |
84 |
88 |
86 |
84 |
80 |
83 |
81 |
t2 0C |
500 |
550 |
400 |
450 |
450 |
500 |
550 |
400 |
550 |
400 |
Пример 5.2. Скорость реакции термического крекинга газойлевой фракции при t1 = 450°С составляет x1 = 0,25% масс, в 1 мин. - мин. Определить скорость реакции крекинга х2 при t2 = 500°С.
Решение. По табл. 5.1 находят значение = 14,0. Скорость реакции определяют по формуле (5.2)
х2 = 2,96% масс, бензина в 1 мин
параметры |
Вариант | |||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 | |
t1 0C |
550 |
500 |
450 |
400 |
550 |
500 |
450 |
400 |
550 |
500 |
х1 % |
3,85 |
2,73 |
1,62 |
0,31 |
3,77 |
2,68 |
1,49 |
0,33 |
3,82 |
2,64 |
t2 0C |
400 |
550 |
500 |
450 |
450 |
400 |
400 |
550 |
500 |
450 |