4.3. Шлицевые протяжки, работающие по одинарной схеме резания

Последовательность проектирования следующая:

1. Определить припуск под протягивание.

Поскольку внутренний диаметр шлицевого отверстия обработан окончательно до протягивания, величина диа­метрального припуска (рис. 7):

,

а диаметр предварительного отверстия

.

Рис. 7. Определение припусков

4. Назначить величины передних и задних углов (см. п. 4, разд. 1).

4. Произвести проверку протяжки на прочность из условия деформации растяже­ния.

Сила резания Р₂ (Н) определяется по эмпирической формуле

,

где b- ширина шлицевой канавки, мм; п - количества канавок.

Величины определяются из табл. 23, 24.

Условие прочности по первой стружечной канавке, а также по хвостовику прове­рить по формулам (см. п. 4, разд. 1).

Таблица 22. Подача на зуб S_z для различных типов протяжек

Тип и профиль протяжки	Sz ,мм/зуб
	Обрабатываемый материал риал
	сталь	чугун	бронза, латунь
Шлицевые с прямобочными шлицами	0,05...0,08	0,06...0,10	0,04...0,10
Шпоночные	0,08...0,15	0,08...0,20	0,05...0,08
Прямоугольные и плоские	0,04...0,12	0,06...0,20	0,05...0,08
Квадратные, шестигранные	0,02...0,15	0,05...0,15	0,03...0,15

Таблица 23. Поправочные коэффициенты

Обрабатывае­мый материал	σвр, МПа	НВ	CPx		х
			Шпоноч­ных, пазо­вых, пло­ских кана­вок	Шлицевых канавок
Сталь	<686,7 <784,8 >784,8		2020 2500 2820	2300 2840 3150	0,85
Чугун		<200 >200	1150 1370	1250 1500	0,73
Бронза			1370	1500

Таблица 24. Поправочные коэффициенты

6. Определить количество зубьев, длину режущей части, форму, размеры и коли­чество стружкоразделительных канавок, размеры гладких частей протяжки (см. п. 6, 7, 8, разд. 1).

7. Определить общую длину протяжки как сумму длин режущей и гладкой частей. Предельные длины протяжек (табл.25).

Таблица 25. Предельные длины протяжек

Диаметры протяжек, мм	12...15	15...20	20...25	25...30	30...50	Св.50
Общая длина Lmax , MM	700	800	800	1200	1300	1500
Наименьшее сечение пло­ских и шпо­ночных протя­жек, мм	До 5	5...8	8...12	12...18	18..22	Св.22
Общая длина, мм	500	750	1000	1200	1300	1500

Если расчетная длина протяжки окажется более L_max, то ее следует разделить на две или три части и предусмотреть обработку комплектом протяжек.

8. Выбрать модель протяжного станка (см. п. 10, разд. 1).

9. Рассчитать ширину шлицевых выступов протяжки (рис. 8)

,

где P_max - максимальная разбивка шлицевых канавок. Для протяжек длиной до 800 мм P_max = 0,05...0,01 мм; свыше 800 мм P_max = 0,010...0,015 мм.

В целях уменьшения трения на боковых поверхностях шлицевых выступов делают боковое поднутрение, образуемое вспомогательным углом в плане , величина которого принимается равной 1°...1,5° (при протягивании очень вязких сталей 2°...2,5°). Поднут­рение начинается не от самой вершины выступа, а на расстоянии = 0,7... 1,0 мм. Под­нутрением снабжаются те зубья, высота шлицевых выступов которых > 1,2... 1,3 мм.

Рис. 8. Размеры шлицев протяжки

10. Передняя направляющая обычно делается цилиндрической диаметром d₀ с допуском по посадке е8 и длиной, равной длине протягивания.

При протягивании шлицевых отверстий комплектом протяжек вторая протяжка и третья, если это необходимо, изготовляются с шлицевыми выступами. Это необходимо для точного центрирования второй и третьей протяжек. При этом размеры шлицев на­правляющей части

,

где d_П - диаметр шлицев последнего зуба предыдущей протяжки с допуском по посадке е8;

Задняя направляющая шлицевой протяжки обычно выполняется цилиндрической формы, как у протяжек для обработки цилиндрических отверстий.

4.4. ГРАННЫЕ ПРОТЯЖКИ

Протягивание квадратных и шестигранных отверстий производится по генератор­ному методу образования профиля. Характерной особенностью этих протяжек является переменная длина периметра режущих лезвий (рис. 9, а), что позволяет увеличивать подачу на зуб по мере возрастания диаметров режущих зубьев. Для этой цели все зубья протяжки разбивают на несколько групп - ступеней, с постоянной подачей на зуб в пре­делах каждой ступени.

Величина подачи на зуб на каждой ступени определяется, исходя из двух условий: количество металла, срезаемое различными ступенями, должно быть одинаковым, и силы резания на первых зубьях ступеней должны быть одинаковыми или близкими по величи­не.

Если круглое отверстие образовано сверлом, то следы от сверла на гранях не до­пускаются. Поэтому цилиндрическая секция у протяжки срезает припуск А = 0,3...0,5 мм (рис. 9, б). При этом необходимо:

1. Расчет цилиндрической секции производить в соответствии с пп. 2...7, разд.1 с тем лишь исключением, что на цилиндрической части переходные, запасные и калиб­рующие зубья не предусматриваются.

2. Определить диаметр первого зуба первой ступени генераторной части протяжки

,

где S- размер отверстия по граням, мм.

3. Определить диаметр последнего режущего зуба протяжки

,

где D_max - диагональ квадрата или шестигранника; P_max - (см. п. 9, разд.З).

а б

Рис. 9. Параметры профиля зубьев гранных протяжек

4. Определить исполнительный размер расстояния между гранями (рис. 10).

.

При этом следует иметь в виду, что на первом этапе технологического процесса протяжка изготовляется цилинд­рической, а далее фрезеруются и шлифуются плоские по­верхности (грани). Вследствие этого уменьшается глубина стружечных канавок и теряется задний угол (см. рис. 10). Его восстанавливают заточкой под углом = 1...2°. Для сохра­нения размера оставляют ленточку шириной= 0,8...1,0 мм. При этом нужно убедиться, что размерf_c меньше глубины стружечной канавки h₀ на величину приблизительно 1 мм:

Рис. 10. Глубина канавки

5.0пределить количество ступеней протяжки согласно табл. 26.

Таблица 26. Количество ступеней гранной протяжки

Размер по граням S, мм	Количество ступеней протяжки
	квадратной	шестигранной
15	3	2
15	4	2
20	4	2
20	4	3

Подача на зуб на первой ступени резца подача на зуб цилиндрической секции: ; подача на зуб на последующих ступенях определяется как

,

где - коэффициент, определяемый из табл. 27; т - номер ступени.

Таблица 27. Значения поправочного коэффициента

Номер ступени т	Квадратные протяжки				Шестигранные протяжки
	3-й ступени		4-й ступени		2-й ступени		3-й ступени
	сталь	чугун	сталь	чугун	сталь	чугун	сталь	чугун
1	1	1	1	1	1	1	1	1
2	1,8	1,98	1,5	1,6	2,3	2,65	1,8	1,98
3	3	3,58	2,3	2,65	-	-	2,95	3,55
4	-	-	3,8	4,75	-	-	-	-

6. Определить шаг режущих зубьев, число одновременно работающих режущих зубьев Z_max, размеры стружечных канавок, назначить величины передних и задних углов, проверить стружечные канавки на возможность размещения в них стружки для всех ступеней протяжки в соответствии с п. 3, разд. 1. Учитывая, что последняя ступень срезает относительно узкую стружку, можно допустить на ней некоторое занижение коэффициента заполнения К относительно K_min.

7. Произвести проверку протяжки на прочность из условия деформации растяже­ния (см. п. 4, разд.1). Только в формуле (6) вместо подставить величину S - расстояние между гранями.

Проверку произвести только для первой ступени по опасному сечению канавки перед первым зубом протяжки.

8. Определить диаметры первых зубьев каждой генераторной ступени

Коэффициент определяется из табл. 28.

Таблица 28. Значения коэффициента

Номер ступени m	Квадратные протяжки		Шестигранные протяжки
	3-й ступени	4-й ступени	2-й ступени	3-й ступени
1	1	1	1	1
2	1,06	1,045	1,039	1,023
3	1,15	1,105	-	1,058
4	-	1,190	-	-

9. Определить количество зубьев каждой ступени

.

На последней ступени

,

где и - диаметр и подача на первом зубе следующей ступени; d_m и S_zm - то же для рассчитываемой ступени.

Действительные значения диаметров зубьев протяжки в дальнейшем следует уточнить. При этом припуски на каждой ступени могут быть уточнены.

Остальные параметры протяжки (длины, стружечные канавки, выбор станка и т.д.) определяются в соответствии с пп. 6...10, разд.1. При этом переходные зубья назначать необязательно.

4.5. ШПОНОЧНЫЕ ПРОТЯЖКИ

Протяжки шпоночные ГОСТ 18217-90 применяются для обработки шпоночных пазов шириной b = 6...50 мм; высотой Н = 16...60 мм; длиной l = 565...1550 мм с тонким телом (рис. 11, а). Протяжки по ГОСТ 18218-90 изготовляются с утолщенным телом для обработки пазов: b = 3...10 мм; H = 6...22 мм; l = 475...1150 мм (рис. 11,5).

Для протягивания шпоночных пазов используется генераторный метод образова­ния профиля. Методика выбора и расчета основных конструктивных элементов в основ­ном аналогична приведенной выше для круглых протяжек. Конструктивное оформление зубьев шпоночных протяжек аналогично оформлению зубьев шлицевых протяжек. Рас­смотрим расчет протяжек с утолщенным телом:

а б

Рис. 11. Шпоночные протяжки с тонким (а) и с утолщенным (б) телом

1. Определить припуск под протягивание (рис.12).

.

Величина t_max определяется как

,

где Н - допуск на размер t по соответствующему квалитету; Р_тах - максимальная разбивка (см. п. 9, разд. 3).

Стрелка сегмента f₀ определяется по форму­ле

.

Рис. 12. Припуск под протягиванием

2. Определить величину подачи на зуб S_z (мм/зуб) по табл. 22.

3. Профиль стружечной канавки (см. п. 3, разд.1) рекомендуется назначать с пло­ской спинкой (см. рис.1). Размеры канавки приведены в [1, 3].

4. Передний угол γ назначается в соответствии с табл. 2, разд. 1. Задние углы на режущих зубьях рекомендуются в пределах 4...5°, на калибрующих - 1° 30'...2°.

5. Ширина зубчатой части

,

где b - номинальный размер ширины шпоночного паза по чертежу; Н - допуск на ширину шпоночного паза по соответствующему квалитету, Р_тах - максимальная разбивка (см. п. 9, разд. 3).

6. Толщина тела протяжки (утолщенная ее часть) определяется (см. рис. 11, б) по формуле:

и уточняется по табл. 29, где h₁ - высота зубчатой части протяжки по первому зубу, мм; Н₀ - высота утолщенной части, мм (см. рис. 11, б).

Таблица 29. Размеры зуба протяжки

b	h1	B0	H0
4	9	6	6
5	11	8	6,5
6	15	10	10
8	18	12	12
10	22	15	15
12	28	18	20
14	30	20	22

7.Высота режущего выступа ,

где h_o - глубина стружечной канавки.

Для того чтобы зубчатый выступ не касался диаметра исходного отверстия D, не­обходимо соблюдать условие

.

8. Произвести проверку протяжки на прочность из условия деформации растяже­ния (см. п. 4, разд.1). Только в формуле (6) вместо подставить величинуb - номиналь­ный размер ширины шпоночного паза. Полученные значения следует уточнить в соответ­ствии с табл. 29.

9. Минимальная высота сечения по первому зубу

.

Величина допускаемого напряжения [σ] определяется (см. п. 4, разд.1). Полученное значение следует уточнить в соответствии с табл. 29.

10. Высота протяжки по последнему режущему зубу

.

При этом размер H_о должен быть постоянным по всей длине протяжки, а величи­на h’₀ увеличивается к последнему зубу на величину А .

11. Количество режущих зубьев

.

12. Определить длину зубчатой части

.

Переходные зубья предусматривать необязательно.

13. Проверить хвостовик протяжки на прочность из условия деформации растяже­ния. Хвостовик выбирается в соответствии с ГОСТ 4043-70 [1]. Напряжение в хвостовике

.

14. Выбрать форму и размеры стружкоразделительных канавок в соответствии с п. 7, разд. 1.

15. Определить размеры калибрующей части протяжки. Высота калибрующих зубьев

Количество зубьев выбирается (см. п. 5, разд.1).

Шаг калибрующих зубьев (при отсутствии запасных) и форма стружечнойканавки назначается так же, как у режущих зубьев.

Длина калибрующей части .

16. Определить общую длину протяжки

,

где l_{гл ч} - длина гладких частей протяжки,

,

где l_хв - длина хвостовика по ГОСТ 3043-70 [1,3]; l_ш - длина шейки, зависит от разме­ров станка и приспособления; l_кон - длина переднего конуса; l_пп - длина передней на­правляющей обычно равна длине протягивания. Шейка и передняя направляющая имеют обычно одинаковое поперечное сечение. Допуск на ширину В назначают по посадке f₇ или f₈; l_зн - длина задней направляющей, равна приблизительно 1,5 t_p , т.е. последний ка­либрующий зуб делается удлиненным.

Длина протяжки L не должна превышать предельных значений, приведенных в табл.25.

17. Выбрать модель протяжного станка (см. п. 10, разд. 1).

Расчет протяжек с тонким телом (см. рис. 11, а) производится по этой же методи­ке. При этом поперечные размеры выбираются из табл. 30, где h₁ - высота протяжки по первому зубу.

Таблица 30. Размеры протяжек с тонким телом

bn	h1	h’0	Dmin
мм
12	28	6	38
14	30	6	40
16	35	7	46
18	40	8	56
20	45	10	62
24	50	12	62

4.6. НАРУЖНЫЕ ПРОТЯЖКИ

Методика расчета режущей части наружных протяжек в основном сохраняется та­кой же, как и для круглых протяжек. Рассмотрим особенности проектирования отдельных частей наружных протяжек.

1. Определить суммарный подъем на зуб. Этот термин отличается от принятого ранее термина «суммарный припуск» тем, что в него входит величина предохранительно­го зазора. Припуск под протягивание А определен требованиями к обрабатываемой дета­ли. Суммарный подъем зубьев определяется по формуле

,

где Δl₂- допуск на размер; с - предохранительный зазор между обрабатываемой поверх­ностью и лезвием первого зуба, равный 0,1...0,8 мм.

2. Определить подачу на зуб S_z для протяжек (плоских и угловых), срезающих припуск по одинарной схеме. Для углеродистой и низколегированной стали S_z = 0,04...0,12 мм/зуб; для высоколегированной - 0,04...0,10; для чугуна и бронзы - 0,06...0,2 мм.

3. Шаг протяжки, параметры канавки, передние и задние углы и др. выбрать в со­ответствии с пп. 3,4, разд. 1. Задние углы на режущей части рекомендуется назначать в пределах 8...10°, на калибрующих 1,5...2°.

4. Определить угол наклона зубьев протяжки (рис. 13)

,

где l₁ -ширина обрабатываемой поверхности; t - шаг зубьев протяжки;

k_b - целые числа 1, 2, 3.

При соблюдении этого условия в резании участвует одинаковая суммарная длина режущих кромок.

Рис. 13. Параметры наружной протяжки

5. Рассчитать шаг в нормальном сечении.

6. Произвести проверку протяжки на прочность из условия деформации растяжения.

Сила резания Р_г определится по эмпирической формуле

, (25)

где μ - коэффициент трения между боковой поверхностью тела протяжки и направляю­щей протяжного приспособления (обе поверхности из закаленной стали). Он равен 0,12...0,15 при протягивании с охлаждением и 0,20...0,25 - всухую; К_с - коэффициент, учитывающий увеличение силы, вследствие более сложной деформации стружки при работе наклонных зубьев. Значение К_с для стали и чугуна в зависимости от τ :

τ 90° 75° 60° 45°

К_с 1,0 1,04 1,08 1,11

Суммарная длина режущих кромок (см. рис. 13)

,

где L и B- длина и ширина обрабатываемой поверхности, мм.

Остальные значения, входящие в формулу (25), определяются в соответствии с п. 4, разд. 1.

При τ = 90° (зубья без наклона) формула (25) принимает вид

Ширина протяжки Ъ (или ее части) должна быть на 5-10 мм больше ширины обрабатываемой поверхности, а ее высота Н₀ не менее 20...25 мм.

7. Определить высоту протяжки по последнему зубу:

.

4. Определить количество режущих зубьев протяжки

.

Количество калибрующих зубьев выбрать (см. п. 5, разд. 1).

9. Определить длину рабочей части протяжки

10. Выбрать модель протяжного станка (см. п. 10, разд. 1).

4.7. ПРОТЯЖКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ С ПЛОСКОСТЯМИ ИЛИ ШПОНОЧНЫМИ ВЫСТУПАМИ

Расчет этих протяжек производится так же, как протяжек для цилиндрических от­верстий, срезающих припуск по одинарной схеме резания или по групповой.

Плоскости и выступы оформляются конструктивно. При этом следует иметь в ви­ду, что на первом этапе технологического процесса протяжка изготовляется цилиндриче­ской, а далее фрезеруются или шлифуются плоские поверхности. Вследствие этого уменьшается глубина стружечных канавок и "теряется" задний угол (рис. 14). Его восста­навливают заточкой под углом = 1...2°; для сохранения размера t оставляют ленточку шириной=0,8... 1,0 мм. При этом следует убедиться, что размерменьше глубины стружечной канавки. Разность должна быть не менее 1 мм:

Рис. 14. Образование вспомогательного заднего угла

Пазы в «теле» протяжки, необходимые для образования шпоночных выступов, должны иметь вспомогательные углы в плане = 1°.

4.8. ОФОРМЛЕНИЕ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА ПРОТЯЖКИ

Круглые протяжки. В целях экономии быстрорежущей стали протяжки диаметром 15 мм и более рекомендуется изготовлять сварными или сборными. В этом случае мате­риал хвостовика изготовляется из ст.40Х или 45Х. Место стыковой сварки показано на рис. 3. Твердость режущей части HRC_Э 63...65, приваренного хвостовика HRC_Э 35...45. Для повышения стойкости протяжки режущую часть рекомендуется подвергать хромиро­ванию, цианированию, сульфидированию и т.д.

Чертеж должен содержать достаточное количество поперечных и осевых сечений, в которых следует показать форму и размеры стружечных канавок и геометрические раз­меры протяжки. При этом необходимо указать, к каким порядковым номерам зубьев дан­ное сечение относится. Если режущие и калибрующие зубья имеют одинаковую стружеч­ную канавку, допускается показывать их в одном сечении.

Для снижения концентрации напряжений в местах переходов от одних диаметров к другим необходимо предусмотреть галтели. Некоторые из них показаны на рис. 3.

Чертеж также должен иметь достаточное количество поперечных сечений по ре­жущим и калибрующим зубьям. В этих сечениях следует показать форму, размеры, коли­чество и расположение стружкоразделительных канавок (или выкружек для протяжек переменного резания).

Здесь же необходимо показать задние углы на боковых сторонах канавок и выкру­жек.

Величины допусков на поперечные размеры режущих зубьев приведены в табл. 31.

Таблица 31. Допуски на размеры зубьев протяжек

Номинальный поперечны й размер, мм	Отклонения при подаче на зуб Sz, мм
	0.02...0,04	0,04...0,05	0,05...0,10	св. 0,10
До 18	-0,010	-0,012	-0,015	-0,018
18...30	-0,012	-0,015	-0,018	-0,020
30...80	-0,015	-0,018	-0,020	-0,025

Допуск на калибрующие зубья назначается равным 1/4...1/5 допуска на протяги­ваемое отверстие со знаком минус (но не более допуска на диаметры режущих зубьев).

Поперечные размеры зубьев, допуски на них и величины задних углов следует ввести в таблицу расчета (табл. 32).

Таблица 32. Таблица расчета поперечных размеров зубьев протяжки

Элементы зубьев протяжки	Порядковые номера зубьев
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	и т. д.
Размер D или h, мм
Допуск на размер D или h, мм
Задние углы α

Центровые отверстия должны соответствовать ГОСТ 14034-74, желательно их по­казать на чертеже.

Шероховатость основных поверхностей протяжки назначается в соответствии с табл. 33.

Точность основных размеров протяжки назначается в соответствии с табл. 34.

В маркировку протяжки включить: марку инструментального материала, диаметр и квалитет обрабатываемого отверстия, длину протягивания, марку обрабатываемого ма­териала. Например: Р6М5, 36Н8, L = 48, чугун.

Таблица 33. Шероховатость основных поверхностей протяжки

Поверхность протяжки	Ra мкм
Ленточки на вершинах и задние поверхности калибрующих зубьев	0,08...0,16
Задние поверхности режущих зубьев	0,32
Передние поверхности: калибрующих зубьев режущих зубьев	0,32...0,16 0,32
Поверхности стружечных канавок	1,25
Передние и задние направляющие	0,63
Хвостовая часть. Стружкоразделительные канавки	1,25
Переходный конус. Окно под чеку в хвостовике	2,50
Опорные конусы центровых отверстий	1,25

Таблица 34. Точность основных размеров протяжки

Размер протяжки	Точность размера
Диаметр хвостовика
Диаметр шейки
Диаметр передней направляющей
Диаметр режущих зубьев	См. табл. 32
Диаметр калибрующих зубьев	1/4...1/5 допуска на протягиваемое отверстие (но не более допуска на диаметры режущих зубьев)
Задняя направляющая
Задний угол	±30°
Передний угол	±1°

Шлицевые протяжки. В поперечном сечении шлицевых зубьев указывают шири­ну выступов и боковое поднутрение (см. рис.8), образуемое вспомогательным углом в плане φ = 1°...1°30' (при протягивании вязких материалов его увеличивают до 2°30'). Поднутрение начинается от ленточки = 0,7...1,0 мм и делается на зубьях, у которых

высота шлицевых выступов более 1,2...1,3 мм. Для повышения стойкости шлицевые зубья снабжаются радиусом r₁ = 0,25...0,30 мм.

У основания шлицевых выступов делаются продольные канавки для выхода шли­фовального круга шириной 1...1,2 мм, глубиной 0,8...1,0 мм. Эти канавки достачно пока­зать только в поперечном сечении.

Диаметр окружности впадин между шлицевыми выступами принимается равным минимальному внутреннему диаметру шлицевого отверстия с допуском по f8.

Допуск на ширину шлицевых выступов принимается равным 1/4...1/5 допуска на шлицевые канавки.

Количество и размеры стружкоразделительных канавок назначаются в соответст­вии с табл. 35 и рис. 15.

На зубьях шириной менее 5 мм стружкоделительные канавки не делаются. Рас­стояние принимается не менее 2...2,5 мм, b = 5... 10 мм.

Угол наклона дна стружечной канавки а_с и задний угол на боковых сторонах канавки а_N рассчитывают и обо­значают в соответствии с рис. 2.

Задняя направляющая может быть оформлена либо в виде цилиндра диаметром а _вн с допуском по е8 или f8 в системе отверстия, либо в виде шлицевого вала с размерами, равными номинальным размерам шлицевого отверстия с допусками по f8.

Рис. 15. Стружкоразделительные канавки

Таблица 35. Параметры стружкоразделительных канавок

Ширина зубьев протяжки, мм	Количество канавок	SK ,mm
6...7	1	0,8...1,0
8...10	2	0,8...1,0
10...20	2	0,8...1,0
20...30	3	1,0...1,2
30...45	4	1,0...1,2

Примечание. Для данных протяжек n_k =0,5-0,7 мм, r_k = 0,2-0,3 мм.

В маркировке указывают марку инструментального материала режущей части, , длину протягивания и обрабатываемый материал. Например, Р6М5, ,L = 28, чугун.

Квадратные и шестигранные протяжки. В поперечном сечении указывают раз­мер S_n (см. рис. 10). Допуск на этот размер принимается равным 1/3...1/4 допуска на соот­ветствующий размер квадратного или шестигранного отверстия со знаком минус (но не более отклонения по h8). В специальном примечании указывают, что размер должен уменьшаться по направлению к калибрующим зубьям в пределах указанного выше допуска.

Необходимо также показать нормальное сечение плоских сторон зубьев, на кото­рых предусмотрена ленточка= 0,8...1,0 мм и вспомогательный задний угол, равный= 1...2°(см. рис. 5).

Заднюю направляющую квадратных и шестигранных протяжек рекомендуется вы­полнять цилиндрической с диаметром, равным наименьшей величине 5, с допуском по е8

или f_7.

Форма, размеры и количество стружкоразделительных канавок на цилиндрической части назначаются в соответствии с рис. 2 и табл. 7. На остальных зубьях при ширине

лезвий > 10 мм делаются две канавки, при= 4...10 мм - одна.

В маркировке указывают марку инструментального материала режущей части, размер по граням, длину протягивания и обрабатываемый материал. Например: ХВГ, S = 32, L =35, сталь.

Шпоночные протяжки. В поперечном сечении показывают ширину шпоночных выступов b_п и боковое поднутрение (рис. 16), образуемое вспомогательным углом в плане = 1...1°30' (при протягивании вязких материалов его увеличивают до 2°30'). Поднутре­ние начинается от ленточкиf = 0,7...1,0 мм и делается на зубьях, у которых высота шпоночного выступа превышает 1,2... 1,3 мм.

Допуск на ширину шпоночного выступа b_п прини­мается равным 1/4...1/5 допуска на шпоночный паз.

Стружкоразделительные канавки назначаются так же, как у шлицевых протяжек в соответствии с табл. 35 и рис 15.

Допуск на толщину тела протяжки задается по 7-му квалитету (посадке g7).

Задняя направляющая у шпоночных протяжек, как правило, не делается.

Рис.16. Параметры зуба протяжки

В маркировке указывают марку инструментального материала режущей части, диаметр отверстий, ширину шпоночного паза, длину протягивания и обрабатываемый материал. Например, ХНГ, D = 36, b = 6, L = 28, чугун.

Протяжки для обработки отверстий с плоскостями. В чертеже должны быть указаны все конструктивные элементы, характерные для цилиндрических протяжек. Кро­ме того, показывают сечение по плоской части протяжки (см. рис. 15) с размерами и.

Протяжка для обработки отверстий с двумя шпонками. В чертеже следует пока­зать три поперечных сечения рабочей протяжки: цилиндрических зубьев, цилиндрических зубьев с лыской и цилиндрических зубьев с пазом.

В последних двух сечениях указывают размеры b_п (допуск со знаком плюс) и t_п (допуск со знаком минус). Величины допусков равны 1/4...1/5 допуска на соответствую­щие размеры детали.

На задних поверхностях лысок затачивается задний угол =1°и оставляется лен­точкаравная 0,8...1,0 мм, подобно тому, как это делается у квадратных и шестигран­ных протяжек.

На боковых стенках паза делается поднутрение под углом =1°. Поднутрение начинается с зубьев глубиной 1,5 мм с отступом 0,7...0,8 мм от режущих кромок.

Задняя направляющая представляет собой цилиндр с пазом шириной b_п с допус­ком по посадке F8 (в системе вала).

В маркировке указать марку инструментального материала режущей части, диа­метр отверстия, один из размеров, характеризующих положение плоскости, длину протя­гивания и обрабатываемый материал. Например: Р6М5, D = 38, t = 16, L = 42, чугун.

Наружные протяжки. Наружные протяжки обычно выполняются в виде отдель­ных частей длиной 400...500 мм, которые закреплены на корпусе при помощи винтов, клиньев, накладок и т.д. Для восприятия осевых сил применяются призматические и штифтовые упоры. Конструктивно оформление закрепления секций в корпусе приведено в [1,3].

В случае, если производится протягивание детали, имеющей корку (литейную, штамповочную и т.д.), первый зуб протяжки делается усиленным (так называемый бу­ферный зуб). Он имеет шаг в 1,5...2 раза больше, чем у остальных, при одной и той же форме стружечной канавки.

Допустимые отклонения ширины наружных протяжек назначаются по посадке H8/h8 (для особо точных отверстий H7/h7).

Допустимые отклонения на длину протяжек и их частей со свободными концами и креплением винтами составляют ±0,15 мм, для таких же протяжек, но с креплением кли­ном ± 0,05 мм. У протяжек с несвободными концами, т.е. с последовательным располо­жением секций, допуск назначается ±0,05 мм. Допуск на расстояние от торца секций (ба­зы) до отверстий под крепежные болты составляет ± 0,015 мм.

Торцовые плоскости секции и корпуса протяжки располагаются к базовой плоско­сти корпуса под углом 90° с отклонением ±30' (свободные торцы) или ± 10...± 15 (торцы секции, размещаемые встык).

В маркировке указать марку инструментального материала режущей части, длину протягивания и обрабатываемый материал. Например: Р6М5, L = 80, чугун.