3 Технико-экономическое обоснование проекта

3.1 Определение типа производства

Тип производства определяется через программу выпуска и трудоемкость изготовления детали.

У нас:

- задана программа выпуска в 20000шт/год;

- режим работы- 2 смены;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования F_д=4029 ч

[3, с. 22 ].

Известно, что годовая программа выпуска определяет такт выпуска - промежуток времени между выпуском двух, следующих одна за другой, деталей.

Определяем такт выпуска по формуле

, где (3.1)

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

N- годовая программа выпуска;

F_д=4029 ч. [3 ]

мин.

Трудоемкость определяется штучным средним временем действующего или аналогичного технологического процесса:

[3 ], (3.2)

где-штучное время i-ой операции;

n- количество операций (число методов обработки).

Для определения Тшт.ср. воспользуемся приближенными формулами для определения норм времени по обрабатываемой поверхности,

содержащимся в источнике [ 3, с.146].

Штучное время i-ой операции рассчитывается по следующей формуле:

[3 ] , (3.3)

где Т_о – основное технологическое время.

Таблица 3.1. Определение норм времени

Наименование операций и переходов	Размер обработки, выдержать размеры	Формулы для определения ТО	ТО
	мм		мин
000 Заготовительная	-		-
005Токарная	D=84L=71,5 D=92L=2 D=50L=66 D=53L=9,5 D=65L=9,5 D=50L=66	0.0001*DL	0,6 0,2 0,33 ΣТО =1,13
010 Токарная	D=100L=90 D=80L=36 D=64L=5 D=80L=18	0.0001*DL 0,0004*D*L(нарезание резьбы)	0,9 0,29 0,03 0,15 ΣТО =1,36
015 Сверлильная	D=13L=12	0.00052*D*L	0,35
020 Фрезерная	L=112	0.006*L*5*2	6,72
025 Сверлильная	D=15L=13 D=1,5L=10	0.00052*D*L 0,0004*D*L	0,1 0,006 ΣТО =0,106
030 Сверлильная	D=5L=10 D=6L=10	0.00052*D*L 0,0004*D*L	0,026 0,024 ΣТО =0,05
035Сверлильная	D=26L=10 D=32L=1	0.00052*D*L 0.00052*D*L	0,14 0,01664 ΣТО =0,152

Таблица 3.2 Расчёт штучного времени

Наименование Операции	Значение ТО, мин	Значение к [3, с.147 ]	Тшт, мин
000 Заготовительная	-	-
005Токарная	1,13	1,5	1,7
010 Токарная	1,36	1,5	2
015 Сверлильная	0,35	1,41	0,49
020 Фрезерная	6,72	1,51	10,1
025 Сверлильная	0,106	1,41	0,15
030 Сверлильная	0,05	1,41	0,07
035Сверлильная	0,14	1,41	0,2
Итого:			14,7

мин.

Приняты следующие значения коэффициента серийности:

• для массового производства k_с = 1

• для крупносерийного k_с = 2 – 10

• для среднесерийного k_с = 10 – 20

• для мелкосерийного k_с > 20

Коэффициент серийности определяется по формуле:

(3.4)

мин.

По ГОСТ 14.004 – 74 К_с =4,6 соответствует крупносерийному производству.

На нашем участке запуск изделий производится партиями с периодичностью запуска 24 дня.

Расчётное количество деталей в партии [3]:

(3.5)

где N = 50000 шт. – годовая программа изделия;

а = 24 дня – периодичность запуска – выпуска изделий;

F = 254 дня – число рабочих дней в году.

Нам необходимо скорректировать размер партий с учетом удобства планирования и организации производства. Корректировка у нас будет состоять в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах.

Расчётное число смен на обработку партии детали на участке

, [3, с.23]

где = 1,04 мин – среднее штучно - калькуляционное время по основным операциям

Принятое число смен с_пр=13(то есть - это то количество смен, за которые обработается 1 партия деталей).

Затем определим число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

[3, с. 23],

где 476- действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8- нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.