9 Экономический раздел

При реализации дипломного проекта требуются большие затраты, совершенствование уровня экономии (т.е. уменьшение затрат производственных ресурсов на производство готовой продукции), улучшение организации на участке. Для выполнения этих требований инженерно-технические работники должны обладать знаниями и иметь достаточный опыт в сфере оценки экономической эффективности технологического процесса.

Большое внимание необходимо уделить совершенствованию оборудования и средств управления всеми этапами производственного процесса. Необходима грамотная разработка технологического процесса, включающая в себя выбор материала, выбор способа получения заготовки, побора оборудования, режущего инструмента и режимов резания. Проектируемый участок, а с ним и технологический процесс должны обеспечивать выпуск готовых изделий требуемого качества, в необходимом количестве. Кроме того, необходимо добиваться производства качественных деталей в единицу времени при минимальных приведенных затратах.

Итак, итогом экономического обоснования данной работы является определение затрат на изготовление и себестоимости изделия.

9.1Расчет капитальных вложений

Капиталовложения считаем по формуле :

(9.1.1)

где - стоимость основного технологического оборудования, руб;

Стоимость технологического оборудования

(9.1.2)

где - коэффициент, учитывающий дополнительные расходы на транспортировку оборудования, его установку и наладку ();

m - количество единиц технологического оборудования;

- оптовая цена оборудования, руб.

Таблица 9.1.1.Цены на оборудование

Перечень оборудования	Марка	Кол-во	Стоимость руб.	Всего
Полуавтомат фрезерно-центровальный	МР-71М	1	800 000	800000
Полуавтомат токарный многорезцовый	1Б240П-4К	2	550 000	1 100 000
Полуавтомат резьбофрезерный	5К63	1	570 000	570 000
Станок шпоночно-фрезерный	6Д91	2	600 000	1 200 000
Полуавтомат токарно-копировальный	1Н713	2	300 000	600 000
Станок токарно-винторезный	16К20Ф3	1	1 100 000	1 100 000
Станок центрошлифовальный	МВ119	1	480 000	480 000
Продолжение таблицы 9.1.1
Перечень оборудования	Марка	Кол-во	Стоимость руб.	Всего
Станок круглошлифовальный	3М151	2	400 000	800 000
Станок резьбошлифовальный	5887В	2	700 000	1 400 000
Станок агрегатный	-	1	800 000	800 000
Станок круглошлифовальный	3М151А	2	580 000	1 160 000
Итого:	10 010 000

Подставив данные таблицы 9.1 в формулу (9.1.2) получим

К_{т.о.н.(общ)}=1,1∙10 010 000=11 011 000 руб; (с учетом транспортировки)

Общий объем выпуска деталей участка составляет n=50 000 шт., а рассматриваемая партия деталей n=5 000 шт.

В результате технологических расчетов получаем, что средняя годовая трудоемкость изготовления партии деталей n=5000 шт составляет 10% от всего объема деталей, тогда

руб;

9.2 Расчет технологической себестоимости

9.2.1 Затраты на основные материалы

Затраты на основные материалы определим по формуле:

, (9.2.1)

где Н_м - норма расхода на единицу продукции;

Ц_м - цена материала на единицу веса; (1т=25 000 руб)

Н_о - отходы на единицу продукции;

Ц_о - цена отходов на единицу веса. (1т =4 000 руб)

Н_м = 2,47кг; Ц_м = 25 кг/руб; Н_о =2,47-1,9= 0,57 кг; Ц_о = 4 кг/руб.

С_м=2,47∙25-0,57 ∙4 =59,47 руб.

9.2.2 Затраты на технологическую энергию

Затраты на технологическую энергию определяем по формуле:

(9.2.2)

где - норма расхода энергии на изготовление одной детали

Ц_э - цена 1 кВт∙ч в руб. Ц_э=2,89 руб/кВт∙ч

где Р - установленная мощность электродвигателя, кВт;

К - коэффициент загрузки по мощности;

М – сменная производительность оборудования; М=168 дет/см.

Значение коэффициента для данной детали рассчитаем ниже. Для начала заполним таблицу 9.2.2.1

Таблица 9.2.2.1

№ операции	Наименование операции	К	Р	Сэ
015	Фрезерно-центровальная	0,6	4,5	0,19
020	Токарная	0,6	15	0,62
025	Токарная	0,64	15	0,7
030	Резьбофрезерная	0,6	1,5	0,14
040	Шпоночно-фрезерная	0,72	2,2	0,12
045	Шпоночно-фрезерная	0,7	2,2	0,12
050	Токарная	0,64	17	0,79
055	Токарная	0,64	17	0,79
060	Резьбонарезная	0,8	7,5	0,8
070	Центрошлифовальная	0,74	2,5	0,17
075	Круглошлифовальная	0,6	10	0,4
080	Круглошлифовальная	0,6	10	0,4
085	Резьбошлифовальная	0,78	5,5	0,36
090	Агрегатная	0,79	4,5	0,35
095	Круглошлифовальная	0,6	10	0,4
100	Круглошлифовальная	0,6	10	0,4
105	Резьбошлифовальная	0,78	5,5	0,36

руб.

9.2.3 Затраты на зарплату основных производственных рабочих

Затраты на зарплату основных производственных рабочих определяем по формуле :

(9.2.3)

где n - количество операций технологического процесса;

Н_в - норма штучного времени на операцию,

Т_ст - часовая тарифная ставка с доплатами;

З_доп - дополнительная заработная плата 20% от З_осн

О_с - единый социальный налог 26,5%

Результаты сводим в таблицу 8.2.3.1

Таблица 9.2.3.1 Расчет заработной платы

Перечень операций	Часовая тарифная ставка, руб.	Норма времени, час	Расход зарплаты руб/шт
Фрезерно-центровальная	57,20	0,01793	1,03
Токарная	57,20	0,01775	1,01
Токарная	57,20	0,0208	1,2
Резьбофрезерная	57,20	0,04118	2,36
Шпоночно-фрезерная	57,20	0,0254	1,5
Шпоночно-фрезерная	57,20	0,0225	1,3
Токарная	57,20	0,02	1,2
Токарная	57,20	0,021	1,2
Резьбонарезная	57,20	0,048	2,8
Центрошлифовальная	57,20	0,031	1,8
Круглошлифовальная	57,20	0,017	1,0
Круглошлифовальная	57,20	0,017	1,02
Резьбошлифовальная	57,20	0,03	1,7
Агрегатная	57,20	0,034	2,0
Круглошлифовальная	57,20	0,017	1,0
Круглошлифовальная	57,20	0,017	1,0
Резьбошлифовальная	57,20	0,03	1,7
Итого:			24,82

З_ш=24,82+ 0,2∙24,82+ 0,265∙(24,82+ 4,964) =37,68 руб

Таблица 9.2.3.2 Амортизационные отчисления

Перечень оборудования	Марка	Кол-во, шт.	Стоимость, руб	Срок службы	Амортиза-ция годовая, руб
Полуавтомат фрезерно-центровальный	МР-71М	1	800 000	10	80 000
Полуавтомат токарный многорезцовый	1Б240П-4К	2	1 100 000	10	110 000
Полуавтомат резьбофрезер-ный	5К63	1	570 000	10	57 000
Станок шпоночно-фрезерный	6Д91	2	1 200 000	10	120 000
Полуавтомат токарно-копировальный	1Н713	2	600 000	10	60 000
Станок токарно-винторезный	16К20Ф3	1	1 100 000	10	110 000
Станок центрошлифо-вальный	МВ119	1	480 000	10	48 000
Станок круглошлифо-вальный	3М151	2	800 000	10	80 000
Станок резьбошлифо-вальный	5887В	2	1 400 000	10	140 000
Станок агрегатный	-	1	800 000	10	80 000
Станок круглошлифо-вальный	3М151А	2	1 160 000	10	116 000

Годовая суммарная амортизация рассчитывается по формуле:

(9.2.4)

где А - стоимость оборудования;

Н_а - норма амортизации.

Норму амортизации находим по формуле:

(9.2.5)

где, С_и - срок полезного использования, лет;

Произведём расчёт, на полуавтомат фрезерно-центровальный.

Тогда из формулы 9.2.5 следует :

Произведём все необходимые расчёты для всех станков технологического процесса.

Тогда из формулы 9.2.4 следует :

P_aΣ=800 000∙0,1=80 000руб.

С учётом, что общий объем выпуска деталей участка составляет

n=50 000 шт. амортизация на 1 шт. будет составлять:

P_aΣ=80 000/50 000=1,6 руб.

Расчёт амортизации на 1 шт. с учётом всех операций технологического процесса:

P_a=ΣP_Σ/50 000=1 001 000/50 000=20,02 руб.

9.2.4 Затраты на ремонт и содержание оборудования

Затраты на ремонт и содержание оборудования составляют 15% от балансовой стоимости оборудования и находятся по формуле:

(9.2.6)

где Н_Р - годовая норма отчислений на ремонт и содержание.

З_с=0,15∙10 010 000=1 501 500 руб.

Тогда затраты на ремонт и содержание оборудования, приходящиеся на 1 шт., для технологических процессов будут определяться

З_С.шт.=З_С/50 000=1 501 500/50 000=30,03 руб.

9.2.5 Накладные расходы

Накладные расходы определяем по формуле:

(9.2.7)

Ц_р=160%∙24,82/100%=39,7 руб.

Таблица 9.2.5 Расчет себестоимости

Составляющие себестоимости	Величина руб/дет.
Основные материалы	59,47
Технологическая энергия	7,11
Зарплата раб.	37,68
Амортизационные отчисления	20,02
Ремонт и содержания оборудования	30,03
Накладные расходы	39,7
Итого	194,01