- •1. Исходные данные
- •2. Расчет производственной программы.
- •3. Организация основных производственных процессов
- •3.1 Обоснование типа производства, выбор формы специализации
- •3.2 Расчет потребности в основном оборудовании
- •3. 3 Расчет потребности в основных рабочих
- •3.4 Расчет потребности в основных материалах
- •4 Организация вспомогательных и обслуживающих процессов
- •4.1 Расчет потребности в ремонтном оборудовании
- •4.2 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки инструмента и обоснование способа обеспечения рабочего места инструментом
- •4.3 Расчет потребности в транспортных средствах
- •4.4 Описание складского обслуживания
- •4.5 Организация контроля
- •4.6 Организация энергоснабжения
- •4.7 Расчет численности вспомогательного персонала
- •4.8 Расчет численности аппарата управления.
- •5 Расчет производственной площади участка
- •6 Планировка здания цеха.
- •7 Расчет длительности производственного цикла.
4.2 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки инструмента и обоснование способа обеспечения рабочего места инструментом
На исследуемом предприятии в непрерывно-поточном производстве инструмент доставляется на рабочие места техническими операционными комплектами. В данном случае обеспечивается централизованная доставка инструмента специальными рабочими с принудительной заменой изношенного инструмента в соответствии с его стойкостью. Централизованная (активная) доставка согласовывает инструментообслуживание с оперативным ходом производства, снижает расход и запасы инструмента на рабочих местах, уменьшает простой оборудования и рабочих.
Так как предприятие крупносерийного производства, то существует централизованная заточка, представляющая собой систему организации восстановления режущих свойств инструмента рабочими-заточниками на специальном оборудовании по типовой технологии в заточных отделениях. Также заточные отделения создаются в каждом цехе или на группу цехов в зависимости от номенклатуры и количества инструмента и расположения цехов.
Централизованная заточка сочетается с принудительной заменой инструмента, обеспечивает высокое качество заточки и большой срок службы инструмента. Замена инструмента выполняется наладчиком.
Норма износа условного инструмента принимается равной 9 часам, а трудоемкость его ремонта 2 часа.
Количество используемого для производства инструмента определяется по формуле (14) [3]:
(14)
Кмв – коэффициент машинного времени (0,7);
Низ – норма износа, ч
Количество оборудования для ремонта и заточки инструмента:
Расчет количества персонала для инструментального цеха.
в смену
Всего 20 человек.
Для бесперебойного обеспечения производства инструментом используется система «максимум – минимум», при этом каждый вид инструмента имеет три нормы запаса: максимальный (Zmax); минимальный (Zmin); запас в "точке заказа" (Zт.з). Нормы запаса в таком случае рассчитываются по формулам (15 – 17) [6]:
Zmax = Rдн *Tпз + Zmin (15) Zmin = Rдн * Tс.изг (16) Zт.з = Rдн * Tн.изг (17)
Rдн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт.); Tп.з - периодичность пополнения запаса (дней); Тс.изг и Tн.изг - время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дней).
Принимаем, что время срочного изготовления (приобретения) – 5 дней; время нормального изготовления (приобретения) – 10 дней; периодичность пополнения запаса 22 дня; среднедневная потребность в инструменте 81 штука.
Zmin = 81*5=405 шт.
Zmax = 81*22 + 405=2187 шт.
Zт.з = 81*10=810 шт.
4.3 Расчет потребности в транспортных средствах
На основании того, что исследуемое производство относится к крупносерийному, то наиболее оптимальным способом транспортировки является использование электрокаров. Обрабатываемые детали транспортируются в таре от рабочего места к другому передаточными партиями, а заготовки и инструмент доставляются к рабочим местам до начала рабочего дня.
На склад материалов требуемое количество заготовок доставляется из центрального склада на грузовом автомобиле, в связи с большими габаритами используемых труб и прутков. Поэтому требуется предусмотреть широкую дорогу, ведущую к складу, для обеспечения свободного проезда транспорта.
Одним из возможных вариантов является электротележки с неподвижной платформой типа ЕК (ЭК202, ЭК202Б).
Предназначены для механизации транспортных работ внутри цехов предприятий и складских помещений, перемещения в межстаночном пространстве, для подвоза грузов непосредственно к рабочим местам.
Габариты электротележки типа ЭК позволяют перемещать ее в грузовых лифтах. Управление рычажное, осуществляется водителем в положении «стоя».
Таблица 4.3
Технические характеристики электротележек с неподвижной платформой типа ЕК
Параметры |
Тип | ||
ЭК-202 |
ЭК-2026 | ||
Эксплуатационные показатели |
Номинальная грузоподъемность, кг |
2000 |
1600 |
Скорость передвижения с номинальным грузом, км/ч |
7 |
9 | |
Преодолеваемый подъем, % |
5 |
5 | |
Применяемый двигатель |
МТ-4 |
МТ-4 | |
Радиус поворота, мм |
3800 |
3800 | |
Межосевое расстояние, мм |
1530 |
1530 | |
Клиренс, не менее, мм |
55 |
100 | |
Тип системы управления |
Контакторная(котроллер) | ||
Тип аккумулятора |
щелочной | ||
Емкость АКБ |
250 |
250 | |
Напряжение АКБ |
360 |
360 | |
Габариты |
Общая длинна, мм |
2790 |
2790 |
Ширина, мм |
1140 |
1140 | |
Высота без груза, мм |
1450 |
1450 | |
Длинна грузовой платформы, мм |
2050 |
2050 | |
Высота грузовой платформы,мм |
600 |
660 | |
Масса базовой платформы, мм |
|
1350 |
1350 |
Расчет количества транспортных средств (электротележек).
Средний пробег электротележек принимается равным 1160 м за транспортный цикл; время разгрузки и погрузки составляет по 7 мин, а время пробега 10 мин. Номинальная грузоподъемность электротележек с неподвижной платформой ЕК-202: 2000 кг.
Количество перевозимого груза в день:
М=469931+800864,4=1270795,92кг
(18)
Q – грузооборот за расчетный период, т;
qч – часовая производительность транспортного средства в течение расчетного периода, ч;
ТТ – время работы транспортного средства в течение планового периода;
Kн – коэффициент неравномерности перевозок (Kн = 1,1).
Часовая производительность транспортного средства определяется по формуле (19) [2]:
(19)
qн – номинальная грузоподъемность транспортного средства, т;
Kгр – коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства (0,95);
Ттр – транспортный цикл, характеризующий затраты времени на погрузку, разгрузку, пробег транспортного средства по маршруту (туда и обратно), мин.