Требования к изготовлению и монтажу трубопроводов пара и горячей воды

п. 4.1. Изготовление, монтаж трубопроводов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями, имеющими разрешение органов Госгортехнадзора на выполнение соответствующих работ.

При изготовлении, монтаже трубопроводов должна применяться система контроля качества, обеспечивающая выполнение работ в соответствии с 573 Правилами и НД.

п. 4.2. К производству работ по сварке трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с ПБ 03-273-99 «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» и имеющие удостоверение на право выполнения данных работ.

Сварщики могут выполнять только те виды сварочных работ, которые указаны в их удостоверении.

Сварщик, впервые приступающий в данной организации к работе, должен перед допуском к работе, независимо от наличия удостоверения, выполнить контрольные соединения и только после положительных результатов механических испытаний приступать к выполнению сварочных работ.

Сварные соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более, подлежат маркировке, позволяющей установить фамилию сварщика.

Сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.

Ревизия, ремонт, отбраковка, испытания технологических трубопроводов согласно ПБ 03-585-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», РД 38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см²)»

Ревизия трубопроводов

п 9.3. ПБ 03-585-03.

п 13.13. РД 38.13.004-86.

Основной метод контроля за надежной и безопасной работой технологических трубопроводов – периодические ревизии, которые проводит служба технического надзора совместно с механиком и начальником цеха.

Как правило, ревизии трубопроводов приурочиваются к ППР отдельных агрегатов, участков или цехов.

Сроки проведения ревизии трубопроводов устанавливает администрация предприятия в зависимости от скорости их коррозионно-эрозионного износа, условий эксплуатации, результатов предыдущих наружных осмотров и ревизий.

При проведении ревизии следует уделять внимание участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и т.д. К таким участкам относятся те, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки).

На работающие трубопроводы допускается проводить ультразвуковую толщинометрию при условии соблюдения мер безопасности.

При ревизии технологических трубопроводов необходимо:

1. провести наружный осмотр трубопровода;

2. простучать молотком и измерить толщину стенки трубопровода УЗ или радиографическим методом, а в необходимых случаях – сквозной засверловкой с последующей заваркой отверстия.

Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях, а также на прямых участках внутрицеховых и межцеховых трубопроводов.

Число точек замеров для каждого участка определяет ОТН.

На прямых участках внутриустановочных трубопроводов длиной 20 м и менее следует выполнять замеры толщин стенок не менее чем в трех местах;

3. при необходимости провести внутренний осмотр трубопровода путем разборки или разрезки трубопровода – проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшение толщин стенок;

4. при необходимости произвести радиографическую и УЗ дефектоскопию сварных стыков, металлографические исследования и механические испытания (при работе в высокотемпературных или водородсодержащих средах, а также если коррозия может изменить мех. свойства);

5. проверить состояние и условия работы опор, крепежных деталей и прокладок;

6. испытать трубопровод давлением.

При неудовлетворительных результатах ревизии необходимо определить границу дефектного участка трубопровода и сделать более частые измерения толщины стенки всего трубопровода.