4. Построение графика ремонтного цикла. Определение продолжительности и фронта ремонта машин

Для расчета основных параметров производственного процесса строят линейный график согласования операций. Он относится к разряду планировочных графиков и служит одним из важнейших средств производственного планирования. Этот график показывает последовательность и длительность выполнения операций, по­требное число рабочих и дает возможность определить длительность производственного цикла (время нахождения объекта в ремонте). При этом можно выявить возможность параллельного выполнения работ, чтобы сократить длительность производственного цикла.

Исходные данные для построения графика — перечень работ (операций), составляющих технологический процесс ремонта из­делия с указанием нормы времени (трудоемкости) и разряда по каждой работе. Чем меньше такт ремонта, тем больше должен быть детализирован технологический процесс на отдельные опе­рации.

Рассмотрим последовательность расчета.

1. Строят на листе график согласования операций следующим образом:

определяют такт производства (годовой, квартальный, месяч­ный);

вычерчивают форму графика (обычно на миллиметровой бума­ге) и заполняют графы: «Операция», «Разряд работы», «Норма времени»;

выполняют необходимые расчеты и строят график.

Основной принцип построения графика заключается в том, чтобы в результате расчета и подбора операций каждую из них выполняли точно за время, равное такту производства. Для этого определяют требуемое число рабочих для выполнения данной операции, чтобы каждый из них был загружен на время такта (до­пустимая перегрузка 10... 15 %).

Длина линий, вычерчиваемых на графике против каждой опе­рации (или группы операций), должна соответствовать числу ча­сов, отложенных в масштабе, которые определяют делением нор­мы времени по данной операции (или группе операций) на число рабочих, выполняющих данную операцию. Исключение из этого правила составляют те операции, время выполнения которых не зависит от числа закрепляемых рабочих (например, при обкатке двигателя). В этом случае длина вычерчиваемой линии соответ­ствует норме времени на операцию, отложенной в соответствую­щем масштабе.

Если рабочий на данной операции загружен не полностью, то ее дополняют технологически сходной операцией, выполняемой на том же рабочем месте. Выполнение рабочим нескольких опера­ций обозначают параллельными линиями, соединяемыми тонкой вертикальной чертой.

2. Определяют число рабочих по каждому рабочему месту:

P_p=T_p/t,

где Г_р — трудоемкость работ на определенном рабочем месте, чел.-ч; г — время ра­боты, ч.

3. Комплектуют рабочие места в посты, так как число рабочих по каждой укрупненной операции при расчете не будет целым числом. Принятое число рабочих определяют комплектованием рабочих мест в посты по признаку схожести выполняемых операций, близких по разряду, до наиболее полной загрузки рабочего. Допустимая недогрузка — до 5 %, а перегрузка — до 15 %.

Загрузка рабочего на каждом посту, %,

З_р = (Т_р//Р_пр)100,

где Р_пр — принятое число рабочих на посту.

4. Рассчитывают число рабочих мест для операций (работ), где исполнителей больше двух—четырех человек, т. е.

M=T_p/(tP₀Z),

_где P_0-число исполнителей на одном рабочем месте; Z — число смен работы предприятия.

При формировании рабочих мест необходимо стремиться к их минимальному числу за счет увеличения числа исполнителей на одном рабочем месте, а также более равномерного распределения работ по сменам.

Число исполнителей на одном рабочем месте устанавливают, исходя из характера и удобства выполнения работы несколькими исполнителями, массы и габаритных размеров изделий. Так, на­пример, для разборки-сборки машин на одном рабочем месте ре­комендуется иметь двух—четырех человек.

5. Устанавливают трудоемкость работ по каждому рабочему месту, чел.-ч, исходя из числа исполнителей на одном рабочем месте:

Тр._м= Т_РРо/Ро.р

где Ро.р — общее число рабочих, необходимых для выполнения данного вида работ.

6. Заносят данные по формированию рабочих мест в соответ­ствующие графы таблицы линейного графика согласования опера­ций.

7. Определяют продолжительность выполнения операций (ра­бот) по каждому рабочему месту, ч,

Тi= Т_рм/Р₀К₃,

где К₃— коэффициент, учитывающий загрузку рабочих на рабочем месте.

8. Откладывают на графике продолжительность каждой опера­ции в принятом масштабе в виде отрезков, около которых указы­вают цифрой номер рабочего, выполняющего данную работу.

При наличии нескольких исполнителей на одном рабочем мес­те продолжительность выполняемой работы изображают парал­лельными отрезками, число которых равно числу исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего работой одного вида и дозагрузке его работой другого вида связь между указанными рабо­тами на графике показывают вертикальной пунктирной линией. Если предусматривают несколько одинаковых рабочих мест, то продолжительность выполнения операции на первом рабочем месте показывают сплошной линией, а на последующих — пунк­тирной.

Для уменьшения длительности производственного цикла целе­сообразно большее число работ выполнять параллельно с учетом технических возможностей. Так, например, ремонтировать сбо­рочные единицы и восстанавливать отдельные детали надо только после дефектации. Нельзя собирать двигатель и задний мост, не закончив их ремонт, и т. д.

Отрезки на графике, определяющие виды работ, должны соот­ветствовать технологическому времени. Окончательную сборку машины планируют так, чтобы оставалось время на установку двигателя.

9. Определяют по графику длительность цикла, отражающего только технологическое время t_тех. Общая длительность цикла t_ц производства с учетом времени на контроль, транспортирование, комплектование перед сборкой и межоперационное время соста­вит t_ц = (1,10...1,15)t_тех

10. Рассчитывают фронт ремонта изделия:

fрем = t_ц /Т_р

где t_ц — общая длительность цикла, ч; Т_р — такт ремонта, ч.

При сокращении длительности производственного цикла мож­но уменьшить фронт ремонта изделия и, следовательно, снизить затраты на содержание фондов, т.е . накладные расходы.

11. Вычисляют пропускную способность предприятия, т.е. число изделий, которое может быть отремонтировано за опреде­ленный промежуток времени:

Nпр= fрем ФдZ,

где Z— число смен.

12. Сравнивают подсчитанную пропускную способность peмонтного предприятия за планируемый период N_np с заданной

программой ремонта N и определяют коэффициент загрузки

K₃._n = N/N_np.

Если К_{3 п} = 1, то предприятие загружено на полную мощность.