книги / Материалы для сооружения газонефтепроводов и хранилищ
..pdfРис. 62. Технологическое |
испытание отрезка трубы (о) и продольных или попе |
||
речных полос (б) на загиб: |
|
|
|
1 — образец; |
2 — оправка; |
3 — опора; |
R — радиус загиба трубы; СС— угол загиба |
образца; |
— толщина образца; d — |
диаметр трубы; / — расстояние между опо |
рами; г —радиус закругления оправки при загибе полос
наружному диаметру 50—219 мм, ± 1,5 % по наружному диаметру свыше 219 мм; +12,5 (-15) % по толщине до 15 мм, ±12,5 % по толщине 15— 30 мм, +10 (-12,5) % по толщине 30 мм и более. Предельные отклоне ния торцов сварных труб типа 1 равны: ±1,5 мм по наружному диаметру 159 и 168 мм, ±2 мм по наружному диаметру 168-325 мм, ±2,2 мм по наружному диаметру 325-426 мм, ±3 мм по наружному диаметру 426— 630 мм, ±4 мм по наружному диаметру 630—820 мм. Предельные от клонения торцов сварных труб типа 2 равны: ± 1,2 мм по наружному диаметру 159 и 168 мм, ±1,5 мм по наружному диаметру 168 до 325 мм, ±2 мм по наружному диаметру 377 мм, ±2 мм по наружному диаметру 530, 630, 720 и 820 мм. Предельные отклонения торцов сварных труб типа 3 составляют: ± 2 мм (обычной точности) и ± 1,6 мм (повышенной точности) по наружному диаметру 530, 630, 720 и 820 мм (экспаидиро-
вание), ±2 (ТУ) и ±2,5 мм (ГОСТ) по наружному диаметру 1020 мм (прямошовные, +3 (ТУ) и ±4 мм (ГОСТ) по наружному диаметру 1220 мм, ±0,4 % по наружному диаметру 1420 мм.
Овальность —отношение разницы между наибольшим и наименьшим наружными диаметрами (Dmzx —Dmjn) в одном сечении к номинально му диаметру D: 0 = (Z>max - Anin) Ю 0/Д %. Для концов труб она не должна превышать 1 и 0,8 % для номинальных толщин стенок 20 мм и более. Отклонения от номинальных наружных диаметров торцов труб на длине не менее 200 мм не должны превышать для труб диаметром до 800 мм предельные отклонения по диаметру и толщине стенки, приве денные в ГОСТ, а для труб диаметром свыше 800 мм —±2 мм.
Длина труб должна быть в пределах 10,5—11,6 м. Кривизна труб до пускается не более 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2 % от полной длины. Концы труб должны быть обрезаны
142
остаточной деформации, превышающей пределы допускаемых отклоне ний по диаметру труб.
Разрешается проводить ремонт дефектов сварных швов путем их вырубки и последующей заварки, а также ремонт основного металла пу тем зачистки. Ремонт основного металла сваркой не допускается.
Сталь для труб отечественного производства
Для газонефтепроводов используют стали углеродистые обычной прочности, низколегированные повышенной прочности и низколегиро ванные высокой прочности (табл. 20). Низколегированные стали высо кой прочности применяют двух видов: дисперснонно-твердеющие и ма лоперлитные или бесперлитные (бейнитные) стали контролируемой про катки (экономно-легированные).
Высокопрочными малоперлитными трубными сталями называют стали с очень низким содержанием углерода и микродобавками ниобия, ванадия, титана, бора марок 09Г2ФБ, 10Г2ФБ и т.д. Они имеют после контролируемой прокатки малоперлитную (феррито-перлитную) мел козернистую структуру. При использовании ускоренного охлаждения листовой низколегированной стали непосредственно после контролируе мой прокатки эти стали могут иметь феррито-бейнитную или бейнитную (бесперлитную) структуру (бейнитные стали).
В отличие от малоперлитных и бейнитных сталей дисперсионнотвердеющие стали марок 17Г2СФ, 15Г2ФЮ содержат примерно в 1,5— 2 раза большее количество углерода, который в сочетании с микродо бавками приводит к образованию упрочняющих карбидных, нитридных, карбонитридных и других фаз и получению мелкозернистой феррито перлитной структуры. Причем эффект от такого упрочнения существен но возрастает при применении нормализации и других видов термообра ботки. Дисперсионно-твердекхцие стали склонны к переходу в хрупкое состояние при температуре от 10 до —20 °С.
Контролируемая прокатка — метод термомеханической обработки металла. Она приводит к повышению прочностных характеристик и ударной вязкости листовой и рулонной стали. При этом у малоперлит ных и бейнитных сталей повышается также хладностойкость. Они яв ляются хорошо сваривающимися в заводских и полевых условиях в от личие от дисперсионнотвердеющхих сталей, для сварки которых требу ются специальная технология и подогрев.
Дисперсионно-твердеющие стали марок 17Г2СФ, 15Г2ФЮ, а также низколегированные стали марок 14ХГС, 17Г1С-У применяют для труб в обычном исполнении; малоперлитные и бейнитные стали марок 09Г2СФ, 09Г2ФБ, 08Г2СФБ, 08Г2СФТ, 10Г2ФБ-У, 10Г2ФТ-У - для труб в север ном исполнении. Для северных условий применяют также дисперсионнотвердеющую низколегированную сталь марки 13Г2АФ с пониженным содержанием углерода.
144
6682 - 10
Т а б л и ц а 20. Стальные трубы большого диаметра отечественного производства для газонефтепроводов
Наруж- |
Номи- |
Марка |
Времен- |
Предел |
ный |
нальная |
стали |
ное соп- |
текуче |
(внут- |
толщи- |
|
ротивле- |
сти |
рен- |
на стен |
|
ние раз |
°0,2> |
ний) |
ки, мм |
|
рыву |
МПа |
диа |
|
|
О в , МПа |
|
метр |
|
|
|
|
труб, |
|
|
|
|
мм |
|
|
|
|
Относи- |
Ударная вязкость, Дж/см о |
Процент во- |
Характеристика |
|
тельное |
|
|
локна в из |
трубы в состоянии |
удлине- |
по Менаже |
по Шарпи |
ломе об- |
поставки |
ние 65, |
KCU |
KCV |
раэцов |
|
% |
|
|
ДВТТ |
|
-й- Ui
1420 |
16,8 |
|
15,7 |
(1380) |
21,6 |
1220 |
11,4 |
|
13 |
|
13,6 |
|
15,2 |
17
11
12
13,2
15,2
16,3
11,4
Харцызский трубный завод
09Г2ФБ |
549,2 |
421,7 |
19 |
49 |
°С) |
78,4 |
°С) |
|
80 |
°С) |
Прямошовные тру |
|
|
|
|
(-6 0 |
(-1 5 |
|
(-1 5 |
бы из листовой |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
стали контроли |
|
|
|
|
53,9 |
|
78,4 |
|
|
80 |
|
руемой прокатки |
10Г2ФБ |
588,7 |
441,3 |
20 |
°С) |
°С) |
|
°С) |
То же |
|||
|
|
|
|
(-6 0 |
(-1 5 |
|
(-1 5 |
|
|||
10Г2ФБ-У, |
588,7 |
461,0 |
20 |
- |
|
107,9 |
|
85 |
|
То же с последую |
|
10Г2ФТ-У |
|
|
|
|
|
(-1 5 °С) |
|
(-1 5 |
°С) |
щим ускоренным |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
охлаждением |
17Г1С-У |
510 |
363,6 |
20 |
39,2 |
(-4Q °С) 39,2 (0 °С) |
_ |
|
Прямошовные труг |
|||
17Г1С-У |
510 |
363,6 |
20 |
39,2 (-4 0 |
°С) 39,2 (0 °С) |
- |
|
бы из низколегиро |
|||
17Г1С-У |
510 |
363,6 |
20 |
39,2 (-4 0 °С) 39,2 (0 °С) |
— |
|
ванной нормализо |
||||
17Г1С-У |
510 |
363,6 |
20 |
39,2 (-4 0 °С) 39,2 |
(0/°С) |
- |
|
ванной стали |
|||
17Г1С-У |
510 |
363,6 |
20 |
39,2 (-4 0 °С) 39,2 (0 °С) |
- |
|
|
||||
13Г2АФ |
529 |
362,6 |
20 |
39,2 (-6 0 |
°С) 39,2 |
(-5 |
°С) |
60 (-5 °С) |
|
||
13Г2АФ |
529 |
362,6 |
20 |
39,3 (-6 0 |
°С) 39,2 (- 5 |
°0С) |
60 (- 5 °С) |
|
|||
13Г2АФ |
529 |
362,6 |
20 |
39,2 (-6 0 °С) 39,2 |
(-5 |
С) |
60 (- 5 °С) |
|
|||
13Г2АФ |
529 |
362,6 |
20 |
39,2 (-6 0 °С) 39,2 |
(- 5 |
°С) |
60 (- 5 °С) |
|
|||
13Г2АФ |
529 |
362,6 |
20 |
39,2 (-6 0 |
°С) 3S>,2 (- 5 |
°С) |
60 (- 5 °С) |
|
|||
13ГС |
510 |
363 |
20 |
39,6 (-4 0 °С) 36,6 (0 °С) |
60 (0 °С) |
Прямошовные трубы |
O' П р о д о л ж е н и е |
табл. 20 |
||
Наруж |
Номи- |
|
Марка |
ный |
НцлЬНАИ |
стали |
|
(внут |
толщи |
|
|
рен |
на стен |
|
|
ний) |
ки, мм |
|
|
диа |
|
|
|
метр |
|
|
|
труб, |
|
|
|
мм |
|
|
|
|
13,2 |
13ГС |
|
|
10,8 |
13ГС |
|
|
12,5 |
13ГС |
|
(1376) |
21,6 |
09Г2СФ |
|
1368 |
26 |
09Г2СФ |
2
Времен- |
Предел |
Относи- |
Ударная вязкость, Дж/см |
|
|
текуче |
тельное |
|
|
ротивле |
сти |
удлине |
по Менаже |
по Шарли |
ние раз |
а0,2* |
ние д 5, |
KCU |
KCV |
рыву |
МПа |
% |
|
|
ав, МПа
510 |
363 |
20 |
39,6 |
(-4 0 |
°С) 36,6 |
(0 °С) |
539 |
402 |
20 |
39,6 |
(-4 0 |
°С) 36,6 |
(0 °С) |
539 |
402 |
20 |
39,6 |
(—40 °С) 36,6 |
(0 °С) |
|
Выксунский Meraj1лургический |
игвод |
|
|
||
588,7 |
441,3 |
20 |
— |
78,4 |
(-2 0 |
°С) |
588,7 |
441,3 |
20 |
|
78,4 |
(-2 0 |
°С) |
Процент волокна в из ломе об разцов ДВТТ
60 (0 °С)
60 (0 °С)
60 (0 °С)
80 (-2 0 °С)
80 (-2 0 °С)
Характеристика трубы в состоянии поставки
из листовой стали контролируемой прокатки
Многослойные обечаечные трубы из рулонной стали контролируемой прокатки
а олжский грубный завод
1420 |
16,8 |
09Г2ФБ |
549,2 |
421,4 |
19 |
49 (-6 0 °С) |
78,4 (-1 5 °С) |
80 (-1 5 °С) |
Спиральношовные |
||||
|
15,7 |
Х70 |
588,7 |
441,3 |
20 |
49 (-6 0 °С) |
78,4 (-1 5 |
°С) |
80 (-1 5 |
°С) |
трубы из листовой |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
стали контролируе |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
мой прокатки |
|
15,1 |
17Г1С-У |
637 |
490 |
16 |
|
58,8 (-1 5 |
°С) |
80 (-1 5 °С) |
Спиральношовные |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
термически упроч |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ненные трубы из |
|
10,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
60 |
(- 5 |
°С) |
рулонной стали |
1220 |
17Г1С |
588,7 |
412 |
16 |
49 (-4 0 °С) |
58,8 |
( - 5 °С) |
Спиральношовные |
|||||
|
12 |
17Г1С |
588,7 |
412 |
16 |
4 9 ( - 4 0 °С) |
58,8 |
(- 5 °С) |
60 |
(- 5 |
°С) |
термически упроч- |
|
|
12,5 |
17Г1С |
588,7 |
412 |
16 |
49 (-4 0 °С) |
58,8 |
(- 5 |
°С) |
60 |
(- 5 |
°С) |
ненные трубы из ру |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
лонной низколеги |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
рованной стали |
1020
1020
820
1020
1220
17Г1С |
588,7 |
4 1 2 |
16 |
39,2 |
( - 4 0 |
°С) |
39,2 ( - 5 °С) |
60 ( - 5 |
°С) |
||
17Г1С |
588,7 |
412 |
16 |
39,2 |
( - 4 0 |
°С) |
39,2 ( - 5 °С) |
60 ( - 5 |
°С) |
||
17Г1С |
588,7 |
4 1 2 |
16 |
39,2 |
( - 4 0 |
°С) |
39,2 ( - 5 °С) |
60 ( - 5 °С ) |
|||
17Г1С |
588,7 |
412 |
16 |
39,2 |
( - 4 0 |
°С) |
39,2 ( - 5 |
°С) |
60 ( - 5 |
°С ) |
|
17Г1С |
588,7 |
4 1 2 |
16 |
39,2 |
( - 4 0 |
°С) |
39,2 |
( - 5 |
°С) |
- |
|
17Г1С |
539,4 |
372,7 |
20 |
39,2 |
( - 4 0 |
°С) |
39,2 |
( - 5 |
°С) |
- |
|
17Г1С |
539,4 |
372,7 |
20 |
39,2 ( - 4 0 |
°С) |
39,2 |
( - 5 |
°С) |
- |
|
|
17Г1С |
539,4 |
372,7 |
20 |
39,2 |
( - 4 0 |
°С) |
39,2 |
( - 5 |
°С) |
- |
|
17Г1С |
539,4 |
372,7 |
20 |
39,2 ( - 4 0 |
°С) |
39,2 |
( - 5 |
°С) |
|
|
|
17Г1С |
588,7 |
412 |
16 |
29,4 |
( - 4 0 |
°С) |
29,4 ( - 5 °С) |
50 ( - 5 °С) |
|||
17Г1С |
588,7 |
4 1 2 |
16 |
29,4 |
( - 4 0 |
°С) |
29,4 ( - 5 °С) |
50 ( - 5 °С ) |
|||
17Г1С |
5 88,7 |
4 1 2 |
16 |
29,4 |
( - 4 0 |
°С) |
29,4 ( - 5 °С) |
50 ( - 5 |
°С) |
||
|
|
Н о в о■гоГ}*Оа |
*ий трубный зав од |
|
|
|
|
||||
17Г1С-У |
510 |
362,9 |
20 |
39,2 ( - 4 0 |
°С) |
29,4 (0 °С) |
- |
|
|||
17Г1С-У |
510 |
362,9 |
20 |
39,2 |
( - 4 0 |
°С) |
29,4 (0 °С) |
- |
|
||
17Г1С-У |
510 |
362,9 |
20 |
39,2 ( - 4 0 |
°С) |
29,4 (0 °С) |
- |
|
|||
17Г1С-У |
510 |
362,9 |
20 |
39,2 |
( - 4 0 |
°С) |
29,4 |
(0 °С) |
- |
|
|
17Г1С-У |
510 |
362;9 |
20 |
39,2 |
( - 6 0 |
°С) |
29,4 |
( - 5 |
°С) |
50 ( - 5 °С) |
|
13Г2АФ |
529 |
||||||||||
13Г2АФ |
529 |
362,9 |
20 |
39,2 |
( - 6 0 |
°С) |
29,4 |
( - 5 |
°С) |
50 ( - 5 |
о С ) |
|
|
|
20 |
39,2 |
( - 6 0 |
°С) |
29,4 |
( - 5 |
°С) |
|
|
13Г2АФ |
529 |
362,9 |
50 ( - 5 |
р |
|||||||
13Г2АФ |
529 |
362,9 |
20 |
39,2 |
( - 6 0 |
°С) |
29,4 |
( - 5 |
°С) |
50 ( - 5 |
|
|
|
Ч е л я б и н с ки й т рубопрокат ны й з ав о д |
|
|
|
|
|||||
17Г1С-У |
510 |
362,6 |
20 |
39,2 ( - 4 0 |
С) |
39,2 |
(0 |
С) |
- |
|
|
17Г1С-У |
510 |
362,6 |
20 |
39,2 (^ 1 0 |
°С) |
39,2 |
(0 °С) |
- |
|
||
17Г1С-У |
510 |
362,6 |
20 |
39,2 ( - 4 0 |
°С) |
39,2 |
(0 °С) |
- |
|
||
17Г1С-У |
510 |
362,6 |
20 |
39,2 ( - 4 0 |
°С) |
39,2 |
(0 °С) |
- |
|
||
17Г1С-У |
510 |
362,6 |
20 |
39,2 ( ^ 0 |
°С) |
39,2 |
(0 °С) |
- |
|
||
13Г2АФ |
529,6 |
362,9 |
20 |
39,2 ( - 6 0 |
°С ) |
39,2 ( - 5 |
°С) |
60 ( - 5 |
°С) |
||
13Г2АФ |
529,6 |
362,9 |
20 |
39,2 |
( - 6 0 |
°С) |
39,2 ( - 5 |
°С) |
60 ( - 5 |
°С) |
|
13Г2АФ |
529,6 |
362,9 |
20 |
39,2 ( - 6 0 |
°С) |
39,2 ( - 5 |
°С) |
60 ( - 5 |
°С) |
П р о д о л ж е н и е т а б л . 20
Наруж |
Номи |
Марка |
ный |
нальная |
стали |
(внут |
толщи |
|
рен |
на стен |
|
ний) |
ки, мм |
|
диа |
|
|
метр |
|
|
труб, |
|
|
мм |
|
|
1220 |
13 |
13Г2АФ |
|
13,8 |
13Г2АФ |
|
12 |
13ГС |
|
13,9 |
13ГС |
|
7 |
17ГС |
|
7,5 |
17ГС |
|
8 |
17ГС |
|
9 |
17ГС |
|
10 |
17ГС |
8 2 0 - |
5 - 1 2 |
Стали |
530по классам прочпости К 34,
КЗ З .К 4 2 ,
К50, К 52,
К55, К 60 ГОСТ 2 0 2 9 5 -8 5
Времен |
Предел |
Относи |
Ударная вязкость, Дж/см 2 |
||||
ное соп |
текуче |
тельное |
|
|
|
|
|
ротивле сти |
удлине |
по Менаже |
|
по Шарли |
|||
ние раз |
а 0,2» |
ние 55, |
KCU |
|
|
K C V |
|
рыву |
МПа |
% |
|
|
|
|
|
0В, МПа |
|
|
|
|
|
|
|
5 29,6 |
362,9 |
20 |
39,2 |
( - 6 0 |
°С) |
39,2 |
( - 5 °С ) |
5 29,6 |
362,9 |
20 |
39,2 |
( - 6 0 |
°С) |
3 9,2 |
( - 5 °С ) |
5 1 0 |
363 |
20 |
39,6 |
( - 4 0 |
°С) |
39,6 |
(0 °С ) |
5 1 0 |
363 |
20 |
39,6 |
М О |
°С) |
39,6 |
(0 °С ) |
510 |
353 |
20 |
29,4 |
( - 4 0 |
° 0 |
29,4 |
(0 °С ) |
5 1 0 |
353 |
20 |
29,4 |
( - 4 0 |
°С) |
29,4 |
(0 °С ) |
510 |
353 |
20 |
29,4 |
М О |
°С) |
29,4 |
(0 °С ) |
510 |
353 |
20 |
29,4 |
( - 4 0 |
°С ) |
29,4 |
(0 °С ) |
5 1 0 |
353 |
20 |
29,4 |
( - 4 0 |
°С ) 29,4 |
(0 °С ) |
|
|
|
Р азны е зав оды |
|
|
|
||
3 3 3 ,4 - |
2 0 6 - |
2 0 - 2 4 |
3 9 ,2 -2 9 ,4 |
|
- |
||
539,4 |
372,7 |
|
М О °С ) |
|
|
- |
|
|
|
|
для терми- |
|
|
чески необработайных
Процент во |
Характеристика |
локна в из |
трубы в состоянии |
ломе об |
поставки |
разцов |
|
ДВТТ |
|
60 ( - 5 °С )
60 ( —5 С)
60 (0 °С)
60 (0 °С )
-
—
—
—
—
-
-
П рямош овны е трубы из листовой стали контролируем ой прокатки П рямош овны е трубы
из листовой нормализованной стали
Спиральношовные и прямош овны е трубы из углеродисты х и низколегированны х горячекатаных рулонны х и листовых сталей
П р и м е ч а н и я . 1. Трубная сталь, подвергнутая тем или иным внепечным методам обработки, в своей марке имеет до полнительно букву У (сталь улучшенного качества), например 17Г1С-У:8 ^0,02 %, Р ^0,025 %. В скобках дана температу ра испытаний.
Современная технология контролируемой прокатки стали регламен тирует не только систему микролегирования и степень обжатия при про катке, но и режимы нагрева слитка и охлаждения полученного листа. Известны различные варианты процесса контролируемой прокатки, на пример, процессы НКПУ (низкотемпературная контролируемая прокат ка с ускоренным охлаждением) и ВКПУ (высокотемпературная контро лируемая прокатка с ускоренным охлаждением). Эти процессы позво ляют получить требуемую структуру стального листа за счет ускоренного его охлаждения непосредственно после контролируемой прокатки слит ка из низкотемпературной или высокотемпературной области деформи рования. Широкому применению контролируемой прокатки для листо вой стали в значительной мере способствует развитие внепечных методов обработки стали синтетическим шлаком, редкоземельными металлами, вакуумированием и т.д.
Институтом электросварки им. Е.О. Патона разработано получение трубной армированной квазимонолитной стали (АКМ) нового класса. Сталь АКМ получают прокаткой слитка, армированного стальным вкла дышем особой конструкции, как бы разделяющим этот слиток на от дельные отсеки, параллельные его широкой грани. Полученный лист АКМ слоистого строения с особым комплексом свойств легко поддает ся технологическим операциям при формовании трубы. Сталь АКМ по показателям прочности не отличается от обычной монолитной стали, но
значительно превосходит ее по сопротивлению разрушению газопрово-' дов.
Марки стали для газонефтепроводов назначают в зависимости от их диаметров и температурных условий строительства (монтажа) и экс плуатации. По диаметру газонефтепроводов трубы условно подразделя ют на трубы малых — менее 530 мм, средних — 530, 720 и 820 мм и больших диаметров — 1020, 1220 и 1420 мм. В зависимости от мини мальных температур строительства и эксплуатации трубы изготовляют в обычном и северном исполнениях.
По состоянию металла трубы поставляют в следующих видах: горя чекатаном (бесшовные горячекатаные трубы и электросварные трубы из горячекатаных листов и рулонной стали); термически упрочненном (подвергают термообработке трубы или листы для электросварных прямошовных труб); горячекатаном по контролируемому режиму (электросварные прямошовные и спиральношовные трубы из листов контролируемой прокатки); армированном квазимонолитном (элек тросварные прямошовные трубы). Возможна поставка электросварных труб с локальной термической обработкой сварных швов.
В качестве термической обработки листов трубной стали применяют обычно нормализацию или нормализацию с отпуском. При термическом упрочнении трубы подвергают закалке в сочетании с высоким отпуском.
Контролируемую прокатку используют для получения листов из ма
149
лоперлитных и бейнитных сталей, идущих на изготовление электросварных труб больших диаметров ( 12 2 0 и 1420 м м ).
В зависимости от механических свойств сталь для газонефтепроводов подразделяют по минимальному временному сопротивлению ав на классы прочности: К34, К38, К42, К50, К52, К55, К60 (см. табл. 2).
Бесшовные горячекатаные трубы диаметром менее 530 мм изготов ляют в основном из углеродистой конструкционной качественной стали марок 10, 15, 20 (для обычных условий) по классам прочности К34, К38 и К42 соответственно или из низколегированной стали (для северных ус ловий) марок 09Г2, 09Г2С, 10Г2 по классу прочности К50. Электросварные трубы диаметром менее 530 мм изготовляют преимущественно из углеродистой стали обыкновенного качества марок ВСт2сп5, ВСтЗсп5, ВСт4сп5, а также стали углеродистой конструкционной качественной марки 10 и 20 по классам прочности не выше К42 (для обычных усло вий) . Для труб диаметром 530—1420 мм принимают низколегированную сталь повышенной и высокой прочности классов К50, К52, К55, К60, К65 и др.
Для труб диаметром 1420 мм из бейнитной стали можно достигнуть класса прочности К65 применением процесса НКПУ контролируемой прокатки, при котором в результате ускоренного охлаждения после про катки образуется ферритобейнитная (10Г2ФБ) или бейнитная (03Г2БТР) структура стали в северном исполнении.
Новыми и наиболее экономически выгодными по сравнению с электросварными прямошовными трубами являются термически упрочненные спиральношовные трубы. Их изготовляют из низколегированной стали марки 17Г1С или 17Г2СФ диаметром 820, 1020 и 1220 мм по классу прочности К60 и из стали марки 17Г1С-У диаметром 1420 мм по классу прочности К65 для северных условий.
При использовании локальной термической обработки спиральных сварных швов достигается класс прочности К55 (сталь марки 17Г2СФ) у труб диаметрами 1020 и 12 2 0 мм.
Экономическая эффективность термически упрочненных спирально шовных труб диаметром 820—1220 мм достигается за счет снижения толщины стенки на 12—15 % и использования наиболее дешевой рулон ной стали. Для термически упрочненных труб из стали марки 17Г1С класса прочности К60 экономия составляет 22,3 руб/т.
Новое направление — применение многослойных труб. Разработан ные в нашей стране двухслойные спиральношовные трубы поставляют диаметром 1220 и 1420 мм по классам прочности К60 (сталь марки 08Г2СФБ) и К57 (сталь марки 08Г2СФТ) из экономнолегированной стали. Многослойные обечаечные трубы из горячекатаной рулонной стали с внутренним диаметром 1376, 1368, 1190 и 990 мм изготовляют по классу прочности К60 (сталь марки 09Г2СФ).
В дальнейшем перспективным остается все более широкое использо
150