8. Расчет суммарной погрешности обработки

Станок токарно-многорецовый горизонтальный полуавтомат 1Н173 (ГОСТ 16472-79)

Расматриваемый этап обработки :получистовой d=26, JT12

Предшествующая операция черновая , JT14

Условия обработки :

Резец пластиной из твёрдого сплава T15K6, , , ,r =1,2мм

Минимальный припуск t_min=1мм

Подача s=0.42мм/об

Скорость v=130м/мин

Определяем величину погрешности Δ_И, вызванную размерным износом резца по [2, с.73]

где L – длинна пути резания при обработки партии N деталей определяется:

Для сплава Т15К6 интенсивность изнашивания [2, с.74]

Определение колебание отжатий системы Δ_У в следствии изменения силы Р_Y из-за непостоянной глубины резания и податливости системы при обработке.

[2, с.27]

где Wmax и Wmin – наибольшая и наименьшая податливость системы;

Р_Ymax и Р_Ymin – наибольшее и наименьшее составляющей силы резания.

Для станка 1Н173 наибольшее и наименьшее перемещения продольного супорта под нагрузкой 16кН составляют соответственно 450мкм и 320 мкм

Когда заготовка закреплена в патронах происходит прогиб, величина которого равна Y

Где: l –длина заготовки

E- модуль упругости

J=0,05 -момент инерции

т.к модуль Юнга стали А40Г

Наибольшая и наименьшая нормальная составляющая силы резания определяется согласно [3, с.271-275].

Колебание глубины резания составит ,а тогда

; x=0,9; y=0,6; n=-0,3

n=0,75;

Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка

[2, с.53-55]

где С – допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L;

l – длина обрабатываемой поверхности.

Для токарных станков нормальной точности при диаметре обрабатываемой поверхности d=26 мм L=40 а C=20мкм при длине обрабатываемой детали l=10мм.

Настройка резца на выполняемый размер производится по эталону с контролем положения резца с помощью металлического щупа, определим погрешность настройки:

где Δ_Р – погрешность регулирования положения резца; и - коэффициенты учитывающие отклонения закона распределения величины Δ_{Р и} Δ_ИЗМ от нормального закона распределения; Δ_ИЗМ – погрешности измерения размера детали.

Для заданных условий обработки [2, с.71-72] и .

Определение температурной деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей

[2, с.76]

Определение суммарной погрешности обработки

7.Схемы базирования

1. 005- токарная

2. 010- токарная

3. 015-протяжная

4. 020- Сверлильная