3. Анализ технических требований.

1. Отливка по ТУ 3123-062-01124328-97.

2. Точность отливки 8-8 по ГОСТ 26645-85.

3. НВ 207-255.

4. Заготовки поршней должны быть очищены и подвергнуты искусственному старению. Пригары и формовочная земля не допускаются, особое внимание обратить на чистоту масляных каналов.

5. Размеры, взятые в рамку, контролировать при резке каждого 500-го поршня, а также после изменения модели или технологии отливки. Допускаемое отклонение ±1 мм.

Примечание: Линейные и угловые размеры, определяющие номинальное расположение и (или) номинальную форму элементов, ограничи­ваемых допуском, при назначении позиционного допуска, допуска наклона, допуска формы заданной поверхности или заданного профиля, указывают на чертежах без предельных отклонений и заключают в прямоугольные рамки.

6. Формовочные уклоны не более 3º.

7. Форму камеры сгорания проверять шаблонами, построенными по сечениям И-И, К-К, Л-Л, Ж-Ж

Шаблоны ориентировать по осям В – В, Г – Г.

Просветы между шаблонами и поверхностью отливки не более 1 мм.

8. Смещение оси Г-Г относительно оси поверхности Ш не более 1,5 мм.

9. Разность размеров 3 не более 3 мм.

10. Разность размеров Г₁ не более 1мм.

11. Неуказанные предельные отклонения размеров Н14, h14; ± IT14/2.

12. Допуск соосности поверхностей Д₁ и Е₁ 0,03 мм контролировать ступенчатым калибром с размерами ø 174,97 мм и ø 169,97 мм.

13. Допуск параллельности поверхностей А₁ относительно поверхности С не более 0,05 мм.

14. Перекос поверхности А₁ по глубине канавки (в радиальном направлении) не более 0,015 мм для канавок имеющих высоту 8,1 мм и 8 мм и не более 0,02 мм, для канавок имеющих высоту 6,3 мм. Замеры производить относительно поверхности С в 4-х диаметрально противоположных точках.

15. Допуск биения поверхности Б₁ относительно оси у не более 0,3 мм.

16. На размере Ж₁ допускается конусообразность поверхности у не более 0,025 мм, при этом меньший диаметр должен быть со стороны поверхности Ц.

17. Расположение отверстий Л₁ и М₁ относительно оси Г-Г произвольное.

18. После зачистки поверхностей камеры сгорания допускается уменьшение толщины стенок днища поршня на 0,5 мм в сравнении с заданными минимальными размерами.

19. Разномерность по размерам И₁,Ф,Ю до 3-х мм допускается оставлять без исправления, а до 7 мм допускается с исправлением кромки камеры сгорания, которая сместилась к оси поршня, заключающимся в увеличении радиуса скруглений этой кромки до 8-10 мм, вместо указанного на чертеже R3

20. После окончательной механической обработки осмотреть внутренние полости, загрязнение не допускается.

21. На обработанных поверхностях допускаются дефекты, оговоренные в ТУ 3123-062-24328-97

22. Поверхность В₁ до покрытия поршня оловом полировать согласно эскизу чертежа.

23. Покрытие: поверхности Р-О. тв. 21..34 или сплавом (олово – 97%, висмут -1-1,5% ; медь -1-1,5%) На остальных поверхностях допускается лужение без контроля. Допускается покрытие поверхности Р производить суспензией АСП ТУ 2110-028-09807247-00

Примечание: Анти-коррозионное покрытие.

23а. Допускается нанесение на поверхности Р твердого смазочного покрытия МС2000 по ТУ 0254-006-45540291, согласно ТИ по нанесению твердого смазочного покрытия на тронки поршней дизелей типа Д49 и Д100 103.2530000000004, утвержденной ЦТ МПС РФ 07.02.2003 г.

24. Допуск плоскостности поверхности С 0,02 мм проверить методом “пятен на краску” на контрольной плите высотой не менее 20 мм, расстояние между пятнами не более 15 мм по окружности, толщина слоя краски не более 0,005 мм.

Примечание: Проверку выполняют следующим образом, на рабочую поверхность линейки наносят слой краски, потом не спеша кладут ее на поверхность и плавно двигают. Далее эту линейку убирают и смотрят на количество пятен, если плоскость хорошая, то пятна будут равномерными по всей длине поверхности. Поверочную плиту используют в основном для проверки поверхностей больших размеров методом «на краску», а так же применяют как вспомогательный инструмент для контроля деталей. Данная проверка выполняется аналогично проверке линейками с большими рабочими поверхностями.

25. Допускается подгонка массы путем обработки внутренних поверхностей.

26. Поршни по массе изготавливать трех групп согласно таблице.

27. Галтели сопряжения поверхности С с поверхностью Д₁ накатать усилием (1000 ± 100) кгс; при этом шелушение, отслаивание и другие дефекты не допускаются.

28. Маркировать ударным способом: месяц (цифрами 1;2-12) и через тире последние две цифры года изготовления детали, фактическую массу, номер группы по массе, номенклатурный товарный знак..

Шрифт 5 – Пр.3 по ГОСТ 26.008-85.

29. Маркировать ударным способом размер М, точность замера 0,1 мм шрифт 5 – Пр.3 по ГОСТ 26.008-85.

30. Клеймить ударным способом клеймо окончательной приемки ОТК

31. Разность фактических размеров на одном поршне должна быть: Н₁ – П₁ = 0,15 – 0,17 мм ; Н₁ – Р₁ = 0,26 – 0,28 мм ; Н₁ – С₁ = 0,46 – 0,48 мм.

32. Объем камеры сгорания (405 ± 8) см³ контролировать наливом жидкости.

33. Размерами, обозначенными *1,по изготовленному поршню контролируется технологическая наладка и изменение профиля копира.

Проверять на каждом 500-м поршне и при каждом изменении наладки копира, при этом допускается отклонение на размеры + 0,02 мм.

34. Буквы И выполнять выпукло высотой 2 мм, шрифт 20 – Пр.3 по ГОСТ 26.008-85 на внутренних боковых поверхностях в 2-х диаметрально противоположных местах и днище и выхода в лабиринт каналов масляного охлаждения.

35. *Размеры для справок.

36. Допускается изготовление поршней по ТУ 3123-01124328-97

37. Настоящий чертеж разработан на основании чертежа завода им. Малышева

Д 100.04.001-5 для поставки в запчасть.