4. Производственные мощности и основные пути улучшения их использования

Основные фонды большинства организаций, производственных объединений (предприятий) состоят из разнообразных машин и механизмов, используемых для изготовления многих видов продукции. Производительность каждой машины может быть определена путем подсчета производимых ею детале-операций в единицу времени. Для определения общей производительности всех машин введён показатель производственной мощности предприятия (цеха, участка).

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) — это

максимально возможный выпуск продукции определенной номенклатуры в единицу времени (обычно в течение года) при наиболее рациональном использовании имеющихся основных фондов. При этом учитывается применение прогрессивных технологических про­цессов, передовых методов организации производства и труда, обеспечивающих изготовление продукции требуемого качества. Производственная мощность измеряется, как правило, среднего­довым объемом готовой продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах, бочках, бутылках и др.). Например, мощность тракторостроительного завода измеряется количеством выпускаемых тракторов в физическом или условном исчислении, угольной шахты — количеством тонн добываемого угля, леспромхоза — количеством кубометров заготавливаемой древесины и т. д.

Производственная мощность предприятия первоначально опре­деляется на стадии проектирования (проектная мощность). Фактическая мощность предприятия зависит от многих факторов, в том числе от качества строительства и монтажа оборудования, степени его использования в процессе эксплуатации, сроков ос­воения после ввода в действие и т. д.

Таким образом, производ­ственная мощность объединения (предприятия) не является величиной постоянной, она изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии, организации производства и труда, с по­вышением квалификации кадров.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих основных цехов, участков и агрегатов, выпол­няющих технологические операции по изготовлению продукции. На машиностроительном заводе, например, это могут быть механо-обрабатывающие и сборочные цехи, на металлургическом — ста­лелитейные и прокатные, на текстильном комбинате — ткацкое и отделочное производства и т. д.

Для расчета производственной мощности необходимы следующие данные:

• состав оборудования и его количество по видам;

• прогрессивные нормы использования каждого вида оборудования;

• номенклатура продукции и ее трудоемкость;

• фонд времени работы оборудования.

Состав оборудования слагается из количества машин на начало года с учетом ввода в эксплуатацию в планируемом году новых машин и выбытия старых.

Прогрессивными считаются такие технико-экономические нормы использования оборудования, которые достигнуты передовыми рабочими предприятий данной отрасли. Действующими положе­ниями установлено, что прогрессивная норма определяется ис­ходя из лучших показателей, достигнутых 20—25% рабочих (или на 20—25% всего оборудования, съем продукции с которого наи­более высок) в течение одного лучшего квартала года.

Мощность объединения, предприятия (цеха, участка) рассчи­тывается по всей номенклатуре продукции, включаемой в план производства.

Фонд времени работы оборудования определяется разными методами в зависимости от вида производства (непрерывное, пре­рывное, сезонное). В непрерывных производствах (металлурги­ческое, химическое, нефтеперерабатывающее, цементное и др.) фонд времени работы оборудования исчисляется исходя из календарного количества дней в году," умноженных на 24 часа; из полученного годового фонда времени, исключается количество часов, которое отводится на плановый капитальный ремонт и за­трачивается на не предусмотренные нормой технологические пе­рерывы.

На предприятиях с прерывным процессом производства (машиностроительные, швейные, обувные и др.) годовой фонд времени работы оборудования исчисляется путем умножения числа рабочих дней в году на количество часов работы в сутки и вычитания из полученного результата времени, необходимого для ремонта оборудования и планируемых простоев.

В сезонных производствах (переработка сахарной свеклы, се­мян хлопка, виноделие и др.) фонд времени работы оборудова­ния определяется исходя из максимальной продолжительности производственного сезона, принятой или устойчиво достигнутой передовыми предприятиями соответствующей отрасли.

На основе указанных данных рассчитывается производствен­ная мощность предприятия (Мп) по формуле:

Мп == Со * Фв *Нп,

Где Со — среднегодовое количество однотипного оборудования (в штуках)

Фв — годовой фонд времени работы оборудования (в часах) с учетом простоев;

Нп — прогрессивная норма производительности (выработки) единицы обо­рудования за час (в натуральных единицах).

Такой расчет используют для обоснования программы произ­водства, планирования капитальных вложений, выявления допол­нительной потребности в оборудовании, а также для решения других экономических задач.

Различают мощность входную, выходную и среднегодовую.

Входная — это мощность на начало, а выходная — на конец пла­нируемого периода (года). Выходная мощность определяется с учетом работ, намеченных планом по строительству и дообору­дованию предприятия, а также модернизации оборудования. Рас­чет выходной мощности (МВ) можно произвести по формуле:

МВ = М1 + МР+ Мм — Мл,

где М1—мощность входная;

Мр — мощность, вводимая в действие в результате выполнения строитель­ных и монтажных работ;

Мм, — мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов;

Мл —мощность, ликвидируемая в результате снятия с производства уста­ревшего оборудования.

Среднегодовая действующая мощность (Мс) определяется пу­тем суммирования входной мощности (М1), среднегодовой вво­димой (Мрм) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (Мл), т. е. по формуле:

МС = М1 + Мрм — Ма.

Увеличение объемов промышленного производства на пред­приятии может быть достигнуто как за счет ввода в действие новых, так и за счет улучшения использования действующих ос­новных фондов и производственных мощностей.

Основные пути улучшения использования оборудования других видов основных средств — сокращение времени на производство единицы продук­ции, снижение его затрат на вспомогательные операции (перена­ладка, заправка инструмента и т. п.), устранение потерь, связан­ных с простоями и непроизводительной работой оборудования. Важнейшими средствами реализации этих путей являются внед­рение новой техники и технологии, модернизация действующего оборудования и совершенствование организации труда и произ­водства, повышение уровня квалификации работников.

На практике применяют различные показатели оценки эффективности использования производственных мощностей и основных фондов. Один из наиболее общих показателей – коэффициент фактического использования производственной мощности, который определяется путем деления объема продукции, произведен­ного в единицу времени (обычно за год), на величину производственной мощности. Для предприятий, вновь введенных в эксплуатацию, чаще всего рассчитывается коэффициент использова­ния проектной мощности.

Использование всех имеющихся основных фондов и производ­ственных мощностей характеризуется показателем выпуска продукции на 1 руб. основных производственных фондов, который называется фондоотдачей. Этот показатель (^в) исчисляется как отношение объема выпущенной (товарной, валовой, чистой} продукции (или в натуральном выражении) за год (В) к общей среднегодовой стоимости основных производственных фондов предприятия.

Аналогичный показатель может быть рассчитан по отно­шению к стоимости только активной части основных фондов (производственное оборудование, передаточные устройства и др.).

Отношение, обратное указанному выше, означает фондоёмкость производства на данном предприятии. Такой показатель используется также в практике при анализе эффективности исполь­зования основных фондов и расчете необходимых ОС.

В отраслях машиностроительной промышленности для харак­теристики качества использования станков, машин, агрегатов и другого оборудования рассчитывается коэффициент сменности работы оборудования как отношение числа отработанных машин-смен (или станко-часов) к общему числу станков (машин, агрегатов), имеющихся у предприятия (или к наибольшему числу станко-часов, которые могут быть отработаны при односменной работе).

Например, у завода имеется 2000 единиц установленного оборудования, а в течение суток (трех смен) было отработано 3200 станко-смен. Коэффициент сменности составит 1,6 (3200:2000).

Следует иметь в виду, что при расчете этого показателя учи­тывается все установленное оборудование, как действующее, так и бездействующее.