Лекция 13: Технология производства хлебобулочных изделий.

План: Технология производства сдобных изделий. Сушки, баранки, бублики.

Технология производства сдобы. Сдобными называются изделия, в которых содержание сахара и жира составляет 7 и более процентов к массе муки, кроме того, в их рецептуру входит сливочное масло, молоко, патока и другие ингредиенты.

Тесто для сдобных изделий, как правило, готовят опарным способом. Вначале заводят опару, используя половину муки, на готовой опаре заводят тесто, которое бродит 50-60 минут, а затем производят отсдобку – т.е. добавляют сахар, жир и оставшуюся часть муки. Эта особенность замеса теста обусловлена тем, что сахар и жиры в большом количестве замедляют брожение.

Формуют сдобу зачастую вручную, т.к. форма изделий сложна и индивидуальна.

Согласно виду изделия, на разных этапах технологии производства сдобы производят отделку. Для отделки используется глазурь, сахарная пудра, орехи, корица, мак и т.д.

Бублики, баранки и сушки. Бублики имеют влажность 22-25%, употребляются в свежеиспечённом виде. Баранки имеют влажность 12-14%. Сушки имеют влажность 9-13% ; их относят к хлебным консервам.

Бараночные изделия готовят из крутого теста. Для замеса используют возобновляемую закваску или опару. Из-за малого количества воды тесто готовят в два этапа. На первом этапе смешивают компоненты рецептуры в тестомесильной машине. На втором этапе производят интенсивную проработку.

Проводят механическую обработку либо в натирочной машине, пропуская 3-4 раза между рифлёными валками, либо в шнековой камере. После этого тесто сворачивают в рулон и отправляют на отлёжку.

За время отлёжки (длительностью 30-60 минут) снимаются механические напряжения, идёт процесс брожения, и тесто увеличивается в объёме.

Бараночные изделия формуются на делительно-закаточной машине. После формовки изделия отправляют на расстойку для восстановления структуры. Бараночные изделия после расстойки обваривают или ошпаривают. Для этого используют либо кипящий сироп, либо пар под давлением. Благодаря этой операции готовые изделия имеют глянцевую гладкую корочку. Дальше идёт обсушка воздухом и выпечка в течение 10-20 минут.

Лекция 14

Тема лекции: Производство мучных кондитерских изделий

План лекции: Пряники. Печенье сахарное и затяжное. Способы формования. Особенности выпечки.

Основное сырьем для производства мучных кондитерских изделий - мука, сахар и жир. Применяют также молочные и яичные продукты, фрукты, орехи, шоколад, химические разрыхлители, крахмал, патоку, воду.

Для мучных кондитерских изделий в зависимости от вида необходимо смешивать отдельные партии муки, чтобы получить муку с требуемыми качествами клейковины. Мука для мучных кондитерских изделий используется, как правило, со слабой или среднего качества клейковиной.

Различают пряники сырцовые и заварные. Технология приготовления теста для них существенно отличается.

Сырцовое пряничное тесто должно иметь рыхлую, пластично-вязкую консистенцию. Такую структуру можно получить, если значительно ограничить набухание белков муки. Сырцовое тесто готовится в одну стадию. В месильную машину периодического действия предварительно загружают все сырье, кроме муки и химических разрыхлителей. Температура сырья не должна превышать 20°С. Полуфабрикаты, полученные при нагревании и уваривании (жженка, инвертный и сахарный сироп), должны быть предварительно охлаждены до 20°С.

В рецептуре сырцовых пряников предусмотрено большое содержание сахара, который значительно снижает набухание коллоидной муки и придает тесту вязкую консистенцию. Количество воды должно обеспечивать оптимальную влажность готового теста в пределах 23,5-25,5 %. Температура воды не должна превышать 20°С. Учитывая большое содержание сахара и малое количество воды, на начальной стадии замеса теста в течение 5-10 мин необходимо добиться полного растворения сахара и равномерного распределения разнообразного сырья. Затем в месильную машину добавляют химические разрыхлители, растворенные в воде, и в последнюю очередь муку. Для производства сырцовых пряников используется пшеничная мука со средней по качеству клейковиной.

Кратковременный замес (10-12 мин) при температуре не выше 22°С также значительно ограничивает набухание белков муки и способствует образованию рыхлого, пластично-вязкого теста.

Заварное пряничное тесто готовят в три стадии: заваривание муки, охлаждение заварки и замес заварки со всеми остальными видами сырья. В зависимости от сорта пряников заваривание муки производят в сахаро-медовом, сахаро-паточно-медовом или сахаро-паточном сиропе. Муку применяют со слабой по качеству клейковиной.

Для заваривания муки вначале готовят сироп. В открытый варочный котел загружают сахар, мед, патоку и воду, перемешивают при нагревании до температуры 70-75°С до полного растворения сахара. Сироп фильтруют и сливают в тестомесильную машину, охлаждают до 65°С и постепенно добавляют муку на рабочем ходу машины. Заваренное тесто перемешивают 10-15 мин. Влажность заварки - 19-20%.

Заваренное тесто охлаждают до температуры 25-27°С.

Замес производят загружая заварку и все остальное сырье, предусмотренное рецептурой, причем в последнюю очередь химические разрыхлители, растворенные в воде. В зависимости от частоты вращения продолжительность замеса составляет от 30 до 60 мин. Готовое тесто должно иметь температуру 29-30°С и влажность 20-22 %.

Пряничное тесто формуют преимущественно на отсадочных машинах. На станине установлена воронка, куда загружается тесто. В ниж­ней части воронки вращаются два нагнетательных валка, при этом тесто продавливает­ся через матрицу с отверстиями различной конфигурации. Выходящие из матрицы жгуты теста разрезаются на заготовки движущейся струной. Отформо­ванные заготовки укладываются ровными рядами на подставляемые тра­фареты или на транспортерную ленту и передаются в печь.

Выпечка мучных кондитерских изделий осуществляется в трехстадийном режиме:

1. низкая температура (< 160⁰С) и высокая относительная влажность, что способствует конденсации пара и интенсифицирует прогрев;

2. высокая температура (240-280⁰С) без увлажнения пекарной камеры;

3. понижение температуры без увлажнения пекарной камеры.

Продолжительность выпечки в зависимости от вида и размера изделий - 3-8 минут.

После выпечки изделия имеют температуру наружных слоев 118-120°С, а внутренних - около 100°С. При такой высокой температуре они не обладают достаточной механической прочностью, позволяющей без нару­шения формы и нижней поверхности снять изделия со стальных лент. По­этому после выпечки их предварительно охлаждают до температуры 65-70°С на выступающих из печи печных конвейерах. После механического съема со стальных лент печи изделия направляются на охлаждающий транс­портер для окончательного охлаждения за счет теплоотдачи в окружаю­щую среду.

Продолжительность охлаждения зависит от температуры и скорости окружающего воздуха. Охлаждать изделия следует при сравнительно мяг­ком режиме, чтобы избежать в них перенапряжений, приводящих нередко к образованию трещин.

Рекомендуются следующие оптимальные условия охлаждения: темпе­ратура среды 20-25°С, скорость охлаждающего воздуха - 3-4 м/с. Наиболее целесообразно охлаждать изделия на транспортере закрытого типа с при­нудительной циркуляцией воздуха.

Охлаждение изделий сопровождается процессом их усушки за счет тепла, аккумулированного во время выпечки. Так как запас теплоты в изделиях ограничен, то по мере их охлаждения удаление влаги замедляет­ся, а затем совершенно прекращается. Следовательно, потеря влаги за счет усушки изделий будет в основном зависеть от скорости их охлаждения до температуры 30-35°С. Решающим фактором здесь является принудитель­ная циркуляция воздуха со скоростью 3-4 м/с.

После охлаждения изделий производится их фасовка и упаковка.

Печенье - мучные кондитерские из­делия со значительным содержанием сахара и жира, с низкой влажностью, получаемые после выпечки тестовых заготовок разнообразной формы. Пе­ченье подразделяется на сахарное, сдобное и затяжное. Сахарное печенье изготавливается из высокопластично­го жирного теста, затяжное - из упруго-эластичного теста, сдобное - из нескольких видов теста: песочного, в состав которого входит много сахара и жира; сбивного, имеющего жидкую консистенцию; белкового, содержащего много белков и получаемого сбиванием, и др.

Технологический процесс производства печенья состоит из следующих стадий: подготовки сырья, приготовления, обработки и формования теста, выпечки, охлаждения, расфасовки и упаковки.

Подготовка сырья производится по общепринятым условиям. Приготовление теста для разных видов печенья осуществляется по-разному.

В образовании кондитерского теста главную роль играют белки пшеничной муки и другие компоненты рецептуры. Белки способны набухать в воде. Набухшая клейковина сообщает тесту определенную вязкость, эластичность и упругость. Кондитерское тесто в отличие от хлебопекарного содержит значительное количество сахара, жиров, молока, яйцепродуктов. Влияние каждого компонента на образование теста различно. Сахар ограничивает набухание белков муки, делает тесто вязким и мягким, при избытке его тесто расплывается, становится липким. При отсутствии жира печенье из теста с большим содержанием сахара обладает чрезмерной твердостью. Изменяя дозировку сахара, можно изменять набухаемость клейковины и свойства теста. Сахар вводится в тесто в виде пудры.

Жиры также уменьшают набухаемость клейковины, придавая тесту высокую пластичность. При недостатке жира или неравномерном его распределении тесто становится упругим, плохо формуется, готовые изделия приобретают повышенную твердость. Жиры вводятся в тесто в виде водно-жировой эмульсии. Крахмал повышает пластичность теста, готовые изделия приобретают хорошую намокаемость и рассыпчатость.

Патока, инвертный сироп и мед повышают вязкость теста, у готовых изделий намокаемость и гигроскопичность, что увеличивает сроки хранения. Кроме этого они окрашивают печенье в золотисто-желтый цвет. Молочные продукты улучшают вкусовые свойства и повышают пластичность печенья. Яйцепродукты способствуют разрыхлению теста и эмульгированию жиров.

Все виды кондитерского теста разрыхляются химическим путем. В сахарное тесто вводится больше сахара и жира, чем в затяжное. Кроме рецептуры на свойства теста оказывают влияние технологические режимы замеса, особенно интенсивность механического воздействия.

Сахарное тесто должно быть рыхлым, пластичным, хорошо сохранять форму. Это достигается невысокой температурой теста при замесе (не выше 28°С) и небольшой продолжительностью замеса. Вода при замесе теста вводится только для растворения компонентов (сахара, соли, разрыхлителей), поэтому набухание клейковины происходит ограниченно, при дефиците влаги. Сахарное тесто необходимо сразу направлять на формование. При длительном хранении продолжается гидратация клейковины и тесто изменяет свои свойства, переходя из пластичного состояния в упруго-эластичное.

Затяжное тесто обладает упруго-эластичными свойствами. Оно плохо сохраняет приданную ему форму. Эти свойства тесто приобретает в связи с меньшим содержанием жира и сахара (по сравнению с сахарным тестом), большей влажностью (до 26%), повышенной температурой при замесе (40°С), большой длительностью замеса. Такие условия способствуют более полной гидратации клейковины.

При замесе теста используется эмульсия, изготовляемая из воды и всех видов сырья, предусмотренного рецептурой, кроме муки и крахмала. В этом случае сырье подается двумя потоками (эмульсия и смесь муки с крахмалом), что облегчает работу тестоприготовительных отделений и повышает производительность машин. При изготовлении эмульсии жир должен быть равномерно диспергирован в воде. Получению стойкой эмульсии способствуют эмульгирующие вещества - лецитин яичного желтка, казеин молока, а также фосфатидные концентраты.

Пластичное сахарное тесто пре­имущественно формуют на ротационной машине. При вращении рифленого вала и ротора тесто увлекается в зазор между ними. Ротор имеет на поверхности углубления по форме печенья. На дне углублений выгравирован рисунок, который отпечатывается на поверх­ности тестовых заготовок. Рифленым валом тесто запрессовывается в фор­мы ротора. Нож очищает по­верхность формующего ротора от излишков теста таким образом, чтобы оно оставалось только в формах ротора. Выемка отформованных заготовок из форм производится с помощью транспортерной ленты, которая прижимается к формующему ротору. Сила прилипания теста к ленте больше, чем к донышкам углублений ротора, поэтому при отходе ленты от поверх­ности ротора к направляющему ролику тестовые заготовки вынимаются из углублений ротора и остаются на ленте . При огибании лентой непод­вижного ножа тестовые заготовки переходят на конвейер печи.

Наиболее распространенным оборудованием для формования упру­го-пластично-вязкого теста (затяжного, галетного, крекерного) являются штамп-машины легкого типа и ротационные машины. Вырубка тестовых заготовок из ленты на штамп-машине ударного дей­ствия производится специальным штампом, который совершает над дви­жущейся тестовой лентой возвратно-поступательное движение и работает с частотой 150-200 ударов в минуту.

Штампующий механизм состоит из ряда стальных или бронзовых мат­риц, имеющих форму стакана с заостренными кромками. Внутри матриц находятся пуансоны, через отверстия в которых проходят трафареты с над­писью, выполненной в виде острых режущих кромок, и шпильки, прока­лывающие тестовые заготовки. Проколы способствуют выходу водяных паров из тестовой заготовки при выпечке. Это препятствует образованию вздутий на поверхности выпеченного изделия.

Режущие кромки стакана матриц при опускании штампа вдавливают­ся в тестовую ленту и высекают в ней заготовки печенья. Одновременно шпильки делают проколы, а трафареты отпечатывают на поверхности за­готовок рисунок. При обратном ходе матриц пуансоны выталкивают за­готовки из стаканов матриц, оставляя их лежать на поверхности конвей­ерной ленты.

Современные поточные линии комплектуются ротационными машинами для формования затяж­ного и крекерного теста. Формующий ротатор в этих машинах представ­ляет собой вал диаметром 80-220 мм, на котором укреплены матрицы. Ре­жущие кромки всех матриц расположены на цилиндрической поверхности вала. В корпус каждой матрицы вварено донышко, к которому крепятся шпильки и трафарет с рисунком и надписью.

Для формования крупных тестовых заготовок применяется два рото­ра, установленных последовательно по ходу движения тестовой ленты. Первый ротор делает проколы в будущих заготовках, а второй вырезает заготовки. Вращение роторов строго синхронизировано.

Для формования мелких заготовок применяют один ротор.

Лекция 15

Тема лекции: Макаронное производство

План лекции: Сырье для производства макарон. Ассортимент макаронных изделий. Технология производства. Способы формования. Основные показатели качества.

Основным сырьем для производства макаронных изделий являются мука и вода.

Макаронная мука вырабатывается из твёрдых сортов пшеницы, допускается использование мягкой пшеницы, но не более 15%. Макаронная мука может быть высшего сорта (крупка) и первого сорта (полукрупка). Она отличается высоким содержанием клейковины, большими размерами частиц (150-250 мкм), цвет макаронной муки кремовый с желтоватым оттенком.

В производстве макарон в качестве дополнительного сырья могут использоваться добавки: это белковые обогатители к которым относят яйца (яичный порошок, меланж), казеин, сухое молоко, клейковина пшеничной муки.

Макаронные изделия разделяют на несколько групп: ленточные (лапша), трубчатые изделия (макароны, рожки, перья), нитеобразные (вермишель), фигурные (ракушки, гребешки, бантики, суповые засыпки).

Основные стадии технологии: подготовка сырья к производству, приготовление теста, прессование, разделка, сушка, охлаждение, фасовка и упаковка .

Подготовка сырья к производству. Муку просеивают и подвергают магнитной очистке. По необходимости смешивают муку из разных партий в пределах одного сорта. Вода должна соответствовать кондициям питьевой воды.

Приготовление теста. Приготовление и прессование макаронного теста осуществляется с помощью макаронного пресса. В целях предотвращения врабатывания пузырьков воздуха в тесто, что в процессе сушки вызовет растрескивание и деформацию изделий, замес ведется под вакуумом. Мука и вода дозируются согласно рецептуре и подаются в тестомеситель макаронного пресса, при этом мука ссыпается тонким слоем, а вода подаётся в виде тонких струек либо мельчайших брызг. В тестомесителе компоненты смешиваются с помощью шнека, получаемое тесто имеет крошкообразную консистенцию. Затем тесто перемещается в шнековую камеру, где оно уплотняется и пластифицируется. Длительность замеса составляет 20-30 минут.

Формование сырых макаронных изделий производится выпрессовыванием уплотненного теста через отверстия матрицы. Некоторая часть макаронных изделий изготавливается штамповкой из тестовой ленты, которая, в свою очередь, получается выпрессовыванием теста через щелевидную матрицу. Размер и форма отверстий матрицы определяет вид готового изделия. Сплошные отверстия позволяют получить лапшу, вермишель, а матрицы со вкладышем используют для формования макарон, рожек.

Разделка изделий состоит из следующих операций:

• обдувка;

• резка;

• раскладка изделий.

Обдувка изделий воздухом способствует образованию корочки на поверхности и тем самым препятствует их склеиванию и деформации. Резка осуществляется с помощью ножей, закреплённых непосредственно за матрицей. Раскладка для короткорезаных изделий - это распределение на ленте сушилки слоем 2-5 сантиметров. Длинные изделия подвешиваются на бастунах.

Сушка – один из способов консервирования. Влажность готовых изделий не должна превышать 13%. На сушку поступают изделия с влажностью 30%.

Изделия мелкие сушат в режиме одностадийной сушки, т.е. процесс идёт при постоянной температуре и влажности. Крупные изделия сушат в трёхстадийном режиме:

1. Предварительная сушка – от 30 минут до 3 часов в жёстком режиме - высокая температура, низкая влажность. За это время удаляется 50% влаги.

2. Отволаживание – размягчение корочки на поверхности изделий за счёт повышения относительной влажности воздуха.

3. Окончательная сушка.

Охлаждние необходимо для выравнивания влажности и температуры по толщине изделий и снятии напряжений.

Фасовка и упаковка макаронных изделий осуществляется в бумажные мешки, картонные коробки и пакеты из полимерной пленки.

Качество макаронных изделий определяют по органолептическим, физико-химическим показателям и варочным свойствам:

1. Органолептические: цвет, форма, поверхность, вкус, запах;

2. Физико-химические: влажность, прочность, содержание лома, деформированных изделий и крошки, содержание примесей и вредителей;

3. Варочные: степень слипаемости, прочность вареных изделий, продолжительность варки до готовности, потери сухих веществ, количество поглощенной воды.

Лекция 16

Тема лекции: Молоко

План лекции: Химический состав молока. Пищевая ценность молока.

Высокая пищевая ценность молока обусловлена оптимальным содержанием в нем необходимых для питания человека белков, жиров, углеводов, минеральных солей, витаминов, а также благоприятным, почти идеальным их соотношением, при котором эти вещества практически полностью усваиваются.

Молоко представляет собой сложную полидисперсную систему. Дисперсные фазы молока (11... 15%) находятся в ионно-молекулярном (минеральные соли, лактоза), коллоидном (белки, фосфат кальция) и грубодисперсном (жир) состоянии. Дисперсионной средой является вода (85...89%). Химический состав молока непостоянен. Он зависит от периода лактации животных, породы скота, условий кормления и других факторов. Наибольшим изменениям подвергается количество и состав жира. В период массовых отелов у коров (март-апрель) молоко имеет пониженное содержание жира и белка, а в октябре-ноябре - максимальное.

Жир в виде шариков диаметром от 1 до 20 мкм (основное количество - диаметром 2...3 мкм) образует в неохлажденном молоке эмульсию, а в охлажденном — дисперсию с частично отвердевшим жиром. Молочный жир представлен в основном смешанными триглицеридами, которых насчитывается более 3000. Образованы триглицериды остатками более чем 150 насыщенных и ненасыщенных жирных кислот.

Белки молока (3,05...3,85% в молоке) неоднородны по составу, содержанию, физико-химическим свойствам и биологической ценности. В молоке различают две группы белков, имеющие разные свойства: казеин и сывороточные белки. Первая группа при подкислении молока до рН 4,6 при 20°С выпадает в осадок, другая - при таких же условиях остается в сыворотке.

Казеин, на долю которого приходится от 78 до 85% от общего содержания белка в молоке, находится в виде коллоидных частиц, или мицелл; сывороточные белки присутствуют в молоке в растворенном состоянии, их количество составляет от 15 до 22% (примерно 12% альбумина и 6% глобулина).

Углеводы молока представлены молочным сахаром (лактозой), а также простыми сахарами (глюкоза, галактоза).

В молоке содержатся соли кальция и фосфора, микроэлементы – марганец, медь, железо, кобальт, иод, олово, ванадий, серебро и др.

Содержание витаминов в молоке зависит от породы животных, периода лактации и других факторов.

Плотность натурального коровьего молока колеблется в пределах 1027…1032 кг/м³, а обезжиренного – 1032…1036 кг/м³. Плотность молока обуславливается плотностью его составных компонентов, причем белки, углеводы и соли повышают ее, а жир – понижает.

Вязкость молока в среднем при 20С составляет 1,810^-3 Пас, диапазон колебаний – от 1,310^-3 до 2,210^-3 Пас.

Температура замерзания молока в среднем составляет – 0,555С (с колебаниями от – 0,540 до – 0,570C). Так как эта температура для молока величина довольно постоянная, путем ее измерения можно установить его натуральность (криоскопический метод).

Температура кипения молока в среднем составляет 100,2С.

Лекция 17

Тема лекции: Молоко

План лекции Бактерицидные свойства молока. Общие технологические приемы обработки молока (охлаждение и очистка).

Общие технологические приемы обработки молока. Как известно, молоко, находящееся непосредственно в вымени, содержит небольшое количество микроорганизмов. Микробы, которые попадают в молоко из вымени, не только не размножаются, но даже погибают. В свежевыдоенном молоке микрофлора также не размножается. В таком молоке не повышается кислотность, оно сохраняет свои натуральные свойства. Это объясняется наличием в нем бактерицидных веществ, которые вырабатываются организмом животных. Бактерицидные вещества (антитоксины, агглютинины, бактериолизины, лизоцим и др.) находятся только в свежевыдоенном молоке, при кипячении и пастеризации они разрушаются. Период, в течение которого проявляются бактерицидные свойства молока, зависит:

от времени получения молока до его охлаждения (чем меньше этот промежуток и более эффективно охлаждение, тем дольше сохраняются его бактерицидные свойства);

от температуры охлаждения (чем она ниже, тем дольше молоко сохраняет свою свежесть);

от начального количества микроорганизмов в молоке (чем их меньше, тем дольше при других одинаковых условиях можно сохранить бактерицидные свойства молока).

Следовательно, продолжительность бактерицидной фазы имеет важное практическое значение. С ее удлинением молоко дольше сохраняется в свежем натуральном виде, что возможно при его охлаждении после доения до температуры 2…8С.

Поступившее на предприятие молоко должно храниться до переработки в охлажденном состоянии. Цель охлаждения молока заключается в создании условий, значительно замедляющих развитие в нем микроорганизмов. При охлаждении молока до 2-4°С развитие микроорганизмов в нем почти полностью приостанавливается.

Наиболее совершенным оборудованием для охлаждения молока являются пластинчатые охладительные установки. Они предназначены для быстрого и тонкослойного охлаждения молока в потоке до 2-4°С и состоят из двух секций: секции водяного и секции рассольного охлаждения. Процесс охлаждения происходит непрерывно в закрытых каналах, образуемых пластинами.

Молоко, поступающее на предприятия, обязательно подвергается очистке на фильтрах различных конструкций или сепараторах - молокоочистителях.

Наиболее простым способом очистки является фильтрация молока. Для этого применяют пластинчатые, дисковые и цилиндрические фильтры. Молоко насосом подается в фильтр и под давлением проходит через плотную фильтрующую ткань, оставляя на ней частицы примесей. Молоко на фильтрование направляют подогретым до температуры 30-40°С, так как холодное молоко обладает повышенной вязкостью, что ухудшает его прохождение через фильтрующую ткань.

Однако фильтрация не обеспечивает полной очистки молока, так как при прохождении через фильтр из молока выделяются только крупные частицы механических примесей. Вновь поступающее в фильтр молоко, проходя в процессе очистки через слой отложений, частично растворяет их до более мелких частиц, которые не выделяются при фильтрации. Применение фильтров снижает производительность труда, так как частая замена фильтрующих тканей и их промывка занимают до 30% рабочего времени.

Более совершенным является способ центробежной очистки, который осуществляют с использованием сепараторов-молокоочистителей. Во время работы в их сепарирующем устройстве развивается значительная центробежная сила, а примеси молока как наиболее тяжелые отбрасываются к стенкам сепарирующего устройства и откладываются в периферийном пространстве в виде плотного слоя. Очищенное молоко проходит к центру сепарирующего устройства и отводится из очистителя.

Качество очистки молока в значительной степени зависит от его температуры. С подогревом молока вязкость его уменьшается и примеси легче удаляются из молока. Обычно на очистку направляют молоко, подогретое до 35-40°С. При таком режиме достигается высокая степень очистки. Более высокий подогрев вызывает растворение отдельных механических примесей до мельчайших частиц, которые нельзя выделить из молока.

В процессе очистки выделившиеся примеси составляют 0,01-0,3% массы молока. Они постепенно заполняю все периферийное пространство, и начинают откладываться на поверхности тарелок, что вызывает необходимость остановки сепаратора молокоочистителя для мойки. Продолжительность безостановочной работы молокоочистителей составляет 3-4 часа при обычной степени загрязненности молока и нормальной кислотности. При обработке молока с кислотностью более 20°Т или со значительными механическими примесями продолжительность безостановочной очистки молока уменьшается. Для организации непрерывного процесса молоко очищают поочередно на двух сепараторах молокоочистителях одинаковой производительности.

Многие отечественные предприятия оснащены сепараторами молоко очистителями с пульсирующей выгрузкой осадка. Вывод происходит автоматически, через определенные промежутки времени. Продолжительность безостановочной работы таких молокоочистителей составляет около 10 ч.

Очистка молока от бактерий происходит в специальных сепараторах- бактериоотделениях. Выделение из молока бактериальных клеток происходит аналогично выделению из молока механических примесей. Однако ввиду очень малых размеров микроорганизмов для их выделения требуется значительная центробежная сила. В связи с этим сепараторы- бактериоотделители имеют более высокую частоту вращения, большее число тарелок, размер которых превышает диаметр тарелок сепаратора молокоочистителя.

В процессе бактериоотделения из молока удаляется до 90% всех микроорганизмов. Спорообразующие микроорганизмы и их споры в процессе бактериоотделения удаляются из молока легче, чем микроорганизмы в вегетативной форме. Это объясняется их высокой плотностью. Однако микроорганизмы отдельных видов, в том числе и патогенные, плотность которых соответствует плотности молока или лежит в пределах ниже этого значения, при бактериоотделении выделить нельзя. Этим и объясняется необходимость пастеризации молока, очищенного в сепараторах-бактериоотделителях.

Для очистки молока в сепараторах-бактериоотделителях его предварительно нагревают до 70°С. Бактериоотделение ведут в сепараторах закрытого типа непрерывным или комбинированным способом выделения полученного осадка.

Лекция 18

Тема лекции: Молоко

План лекции: Общие технологические приемы обработки молока (сепарирование, нормализация ).

Сепарирование - это процесс разделения молока на фракции с различной плотностью во вращающемся сепарирующем устройстве сепаратора. В частности, сепарирование используют для разделения молока на жировую (сливки) и обезжиренную (обезжиренное молоко) фракции.

До изобретения сепаратора сливки получали путем отстаивания молока. При отстаивании молочный жир, как наиболее легкая часть (плотность 930 кг/м³), проходя через плазму молока (плотность 1036 кг/м³), собирается в поверхностном слое. Отстаивание требует длительного времени, и при этом значительная часть молочного жира остается в обезжиренном молоке. С изобретением сепаратора стало возможным быстро и наиболее полно отделять сливки. При этом жировые шарики отделялись от плазмы молока не под действием ускорения свободного падения, как при отстаивании, а при помощи центростремительного ускорения, создаваемого в сепараторе.

Скорость выделения жировых шариков в значительной степени зависит от размеров жировых шариков.

При сепарировании можно выделить жировые шарики размером не менее 0,8-1 мкм. Объясняется это изменением плотности жировых шариков в зависимости от их размера. Основную массу более крупных жировых шариков составляет молочный жир, и поэтому плотность крупных жировых шариков значительно меньше плотности плазмы. В очень мелких шариках, наоборот, большую часть массы составляют липопротеиновые оболочки, поэтому плотность мелких жировых шариков приближается к плотности плазмы и при сепарировании их выделить невозможно. Молоко, предназначенное для сепарирования, не должно подвергаться сильному тепловому и механическому воздействиям. Высокое нагревание, перемешивание, перекачивание его вызывают раздробление жировых шариков, что увеличивает при сепарировании отход жира в обезжиренное молоко. Не рекомендуется перед сепарированием длительно выдерживать охлажденное молоко. В таких условиях находящиеся в молоке некоторые сывороточные белки адсорбируются на поверхности жировых шариков, увеличивая тем самым их плотность и ухудшая процесс сепарирования.

Скорость выделения жировых шариков находится в обратной зависимости от вязкости молока. Подогрев молока перед сепарированием до температуры 40-45°С почти в два раза уменьшает его вязкость и улучшает результат сепарирования. При более высокой температуре молока возрастает степень раздробленности жировых шариков и может произойти коагуляция сывороточных белков. Имеются сепараторы специальной конструкции для сепарирования молока температурой 3-4°С, а также сепараторы, на которых можно сепарировать как подогретое, так и холодное молоко.

Поток поступающего в сепаратор молока распределяется в межтарелочных пространствах, перемещаясь от отверстий в пакете тарелок к периферии. Зазор между тарелками создается с помощью специальных шипиков и составляет 0,6-0,8 мм. В пространстве между тарелками под действием центробежной силы происходит разделение молока. Сепарирующее устройство сепаратора-сливкоотделителя в зависимости от производительности имеет частоту вращения 100-150 с ^-1.

Нормализация - направленное изменение состава молока в целях получения готового продукта, отвечающего требованиям стандарта по массовой доле составных частей молока и немолочных компонентов.

На предприятия для производства молочных продуктов поступает молоко различной жирности, тогда как вырабатываемый продукт должен содержать определенную массовую долю жира. В связи с этим при выработке большинства молочных продуктов исходное молоко или сливки нормализуют. В процессе нормализации приходится увеличивать или уменьшать в продуктах массовую долю жира.

Нормализацию осуществляют двумя способами: в потоке или путем смешивания.

Нормализация молока в потоке. Ее можно проводить при помощи сепараторов-нормализаторов. Они предназначены для непрерывной нормализации молока с одновременной очисткой его от механических и естественных примесей. Подогретое до 40-45°С молоко поступает в сепаратор-нормализатор, в котором происходит его разделение на нормализованную смесь заданной жирности и некоторое количество сливок. Нормализовать молоко в потоке можно при помощи сепараторов-сливкоотделителей полузакрытого и закрытого типов. Для этого подлежащее нормализации молоко подогревается до 40-45°С и большая его часть направляется в сепаратор-молокоочиститель, а меньшая - в сепаратор-сливкоотделитель. Если необходимо уменьшить содержание массовой доли жира в исходном молоке, то полученное при сепарировании обезжиренное молоко смешивается с цельным очищенным молоком. Смешивание происходит непрерывно в трубопроводе для молока при выходе его из сепаратора-молокоочистителя. Массу сливок, полученных при сепарировании М_сл (в кг), определяют по формуле

М_сл=М_м (Ж_м -Ж_н)/(Ж_сл -Ж_н),

где М_м- масса молока, подлежащая нормализации, кг;

Ж_м - массовая доля жира в, молоке,%;

Ж_н - требуемая массовая доля жира в нормализованном молоке, %;

Ж_сл - массовая доля жира в сливках, %.

Если необходимо увеличить массовую долю жира в нормализованном молоке, то в трубопроводе будет происходить смешивание молока и полученных при сепарировании сливок.

Нормализация молока путем смешивания. Происходит в емкостях, имеющих мешалки. Для этого к определенному количеству цельного молока при тщательном перемешивании добавляют рассчитанное количество обезжиренного молока или сливок. В практических условиях для облегчения расчетов при нормализации пользуются специальными таблицами, составленными с учетом поступления молока с различной массовой долей жира.

Для некоторых молочных продуктов (белковое молоко, различные виды мороженого и др.) нормализованная смесь должна содержать не только определенную массовую долю жира, но также и сухих обезжиренных веществ, сахара и др. В этих случаях нормализованную смесь составляют по определенной рецептуре.

Лекция 19

Тема лекции: Молоко

План лекции: Общие технологические приемы обработки молока (гомогенизация, пастеризация и стерилизация)

Гомогенизация - это процесс дробления (диспергирования) жировых шариков при воздействии на молоко внешних усилий, вызванных перепадом давления. В исходном молоке диаметр жировых шариков колеблется от 0,5 до 18 мкм, в среднем он равен 2-4 мкм. В гомогенизированном молоке диаметр жировых шариков составляет около 1 мкм. При этом снижается возможность отстаивания жира при хранении молока.

С уменьшением радиуса жировых шариков и увеличением вязкости молока скорость отстаивания сливок будет уменьшаться. Эти условия и достигаются при гомогенизации. Средний размер жировых шариков после гомогенизации составляет 0,7-0,8 мкм. В результате равномерного распределения жира по всей массе в гомогенизированном молоке несколько повышается вязкость. Уменьшение размера жировых шариков способствует снижению скорости подъема жировых шариков на поверхность почти в 100 раз.

Некоторые сывороточные белки в охлажденном молоке адсорбируются на поверхности жировых шариков, при их помощи происходит агрегация жировых шариков, т. е. склеивание их друг с другом, и образование скоплений. Такие скопления значительно быстрее одиночных шариков всплывают на поверхность. Сывороточные белки, способствующие агрегации жировых шариков, сравнительно легко денатурируют при механических и высокотемпературных воздействиях. В связи с этим после гомогенизации, которая оказывает значительное механическое воздействие, эти белки неспособны образовывать скопления жировых шариков, что значительно замедляет образование слоя сливок на поверхности продукта.

Для гомогенизации молока применяют специальные аппараты - гомогенизаторы. Наибольшее распространение получили гомогенизаторы клапанного типа, в которых жировые шарики дробятся в результате проталкивания продукта плунжерным насосом высокого давления через гомогенизирующую головку. Эффективность гомогенизации зависит от давления, создаваемого в ходе процесса. Исследованиями установлено, что при повышении давления до 12-14 МПа средний диаметр жировых шариков быстро уменьшается. В интервале от 14 до 20 МПа этот процесс протекает уже значительно медленнее. Дальнейшее повышение давления почти не повышает степени дисперсности. С увеличением в продукте содержания жира давление гомогенизации необходимо уменьшить, иначе может произойти дестабилизация молочного жира. В связи с этим молоко гомогенизируют обычно при давлении 15 МПа, а сливки - при давлении 5-7,5 МПа.

На процесс гомогенизации оказывает влияние также и температурный режим. Молоко можно гомогенизировать при разных температурах, начиная с точки плавления молочного жира. При температуре ниже 30°С удовлетворительных результатов получить нельзя, так как молочный жир при этом находится не в жидком состоянии. С увеличением температуры от 30-65°С эффект гомогенизации возрастает. Лучшие результаты получают при 60-65°С. В целях повышения эффективности гомогенизацию можно проводить в два этапа на двухступенчатых гомогенизаторах. В этом случае молоко или сливки нагнетаются сначала через клапан под давлением до 20 МПа, а затем через клапан при более низком давлении до 2-5 МПа.

Поскольку гомогенизаторы являются значительными потребителями электроэнергии, то для ее экономии можно вести гомогенизацию раздельным способом. Он заключается в том, что подогретое молоко, направляемое на гомогенизацию, вначале подают в сепаратор-сливкоотделитель. Он отрегулирован таким образом, чтобы получать сливки с массовой долей жира 16-20%. Полученные сливки поступают в двухступенчатый гомогенизатор, где обрабатываются в первой ступени под давлением 8-10 МПа, во второй ступени под давлением 2-2,5 Мпа. Обезжиренное молоко, выходящее из сепаратора, в потоке смешивается с гомогенизированными сливками и направляется на дальнейшую обработку.

Для гомогенизации молока используют также сепараторы-диспергаторы полузакрытого типа, в которых очистка молока совместно с его гомогенизацией. Применять сепараторы-диспергаторы целесообразно при производстве пастеризованного молока, не требующего высокой степени гомогенизации.

Для гомогенизации можно применять гидродинамические вибраторы, которые не требуют дополнительных затрат энергии, имеют малую металлоемкость, могут работать на холодном молоке. Их применяют для обработки сгущенной смеси перед ее сушкой.

Пастеризация – это тепловая обработка молока при температурах ниже точки кипения (обычно 65…98 С). Тепловая обработка вызывает изменения составных частей молока. Наибольшему влиянию подвергаются сывороточные белки – при 60…65 С они денатурируются и коагулируют. Изменяется и солевой состав молока – растворимые фосфорнокислые соли переходят в нерастворимые. В результате осаждения белков и образования нерастворимых солей на поверхности пастеризаторов образуется молочный камень.

При пастеризации уничтожаются вегетативные формы микроорганизмов, в том числе и патогенных, находящихся в молоке, что обеззараживает его, улучшает качество и повышает стойкость молочных продуктов.

Пастеризацией можно уничтожить или ослабить некоторые пороки вкуса и запаха молока. Кроме этого, при помощи пастеризации придаются специфические свойства (вкус, запах или цвет) таким молочным продуктам, как топленое молоко, варенец, вологодское масло и др.

Эффективность пастеризации определяется степенью уничтожения микроорганизмов в процессе тепловой обработки. При правильном проведении пастеризации, возможно, уничтожить до 99,99% всех микроорганизмов. Об эффективности пастеризации принято считать по уничтожению кишечной палочки, обладающей высокой тепловой устойчивостью.

Многочисленными исследованиями установлены зависимость температуры пастеризации Т и продолжительность выдержки z в виде следующего уравнения:

In z =36,84 - 0,48Т. где 36,84 и 0,48 - постоянные величины.

Зная температуру пастеризации молока, из этого уравнения можно определить продолжительность выдержки. Например, решив уравнение, определяют, что при температуре пастеризации 74°С выдержка должна составлять 3,7 с, при температуре 76°С - 1,4 с. Для того чтобы гарантировать микробиологическую чистоту, продолжительность выдержки повышают до 15-20 с.

Температуру и продолжительность выдержки увеличивают при пастеризации нормализованных смесей с повышенным содержанием жира. Это связано с тем, что жир, обладая низкой теплопроводностью, оказывает защитное действие на микроорганизмы.

На эффективность пастеризации влияют также чистота и свежесть молока. В частицах механических и естественных примесей находится значительное количество микроорганизмов. В ходе пастеризации, особенно при продолжительных выдержках, эти частицы прогреваются труднее и, следовательно, находящиеся в них микроорганизмы полностью не уничтожаются. В связи с этим пастеризация молока должна проводиться после его очистки.

При пастеризации молока с повышенной кислотностью часть белков коагулирует и на греющей поверхности пастеризатора образуется слой пригара, что ухудшает теплопроводность стенок аппарата, следовательно, снижает эффективность пастеризации. В связи с этим тепловой обработке подвергают молоко с кислотностью не выше 22 ⁰Т.

Стерилизация – это тепловая обработка молока при температурах выше 100 ⁰С, при которой уничтожаются все микроорганизмы не только в вегетативной, но и в споровой форме.

Витамины молока отличаются сравнительной устойчивостью к действию высоких температур, особенно при его нагревании без доступа кислорода, например, в закрытых пластинчатых пастеризаторах. Однако, кипячение пастеризованного молока снижает количество витаминов С и группы В почти в два раза.

Лекция 20

Тема лекции: Молоко

План лекции: Технология производства пастеризованного и стерилизованного молока. Топленое молоко.

Производство пастеризованного молока включает в себя следующие стадии:

• приемку молока и оценку его качества;

• очистку молока, охлаждение и резервирование;

• нормализацию по содержанию жира;

• подогрев и гомогенизацию;

• пастеризацию молока;

• охлаждение;

• фасование в тару;

• укупорку и маркировку тары;

• складирование, хранение и транспортирование готовой продукции.

По органолептическим показателям, пищевой и биологической ценности стерилизованное молоко соответствует пастеризованному, но по стойкости значительно превосходит его. Стерилизованное молоко выдерживает длительное хранение в неохлажденных камерах и перевозки на большие расстояния. В связи с этим стерилизованное молоко удобно и экономически целесообразно использовать для снабжения населения отдаленных районов, не имеющих достаточной сырьевой базы.

В стерилизованном молоке массовая доля жира составляет не менее 3,2%, сухих обезжиренных молочных веществ - не менее 8,1 %, кислотность его - не более 20°Т, степень чистоты - не ниже 1 группы, температура при выпуске с завода - не выше 20°С. Оно не содержит микроорганизмов, как в вегетативной, так и в споровой формах.

Готовый продукт можно получить при одноступенчатой и двухступенчатой стерилизации.

В процессе одноступенчатой стерилизации молоко проходит тепловую обработку до фасования чаще всего в установках пластинчатого или трубчатого типа. В связи с очень кратковременным действием высоких температур при одноступенчатом режиме стерилизации не происходит значительных изменений составных частей молока, продукт сохраняет естественные цвет и вкус. Оборудование при этом способе стерилизации не требует значительных производственных площадей. В последние годы одноступенчатый режим стерилизации в мировой практике находит более широкое распространение.

Технологический процесс производства стерилизованного молока при одноступенчатом режиме стерилизации состоит из следующих операций: приемка молока и оценка его качества; нормализация молока; предварительная обработка смеси; (подогрев и очистка, пастеризация, охлаждение); временное резервирование; подогрев и очистка молока; гомогенизация молока; стерилизация молока в потоке; охлаждение стерилизованного молока; фасование, упаковывания и маркирование готового продукта; хранение готового продукта.

Приемка молока и оценка его качества. На стерилизацию направляют молоко только первого сорта, кислотностью не более 18°Т, плотностью не менее 1027 кг/м3, со степенью чистоты не ниже 1 группы и бактериальной обремененностью не ниже 1 класса. Особо строго контролируют сырье по микробиологическим показателям. Исследование по редуктазной пробе проводят не реже 1 раза в 5 дней, при этом содержание спор в 1 мл не должно превышать 100.

Принимаемое сырье контролируют также на термоустойчивость, чаще всего по алкогольной пробе. На стерилизацию направляют термостойкое молоко.

Как правило, для выработки стерилизованного молока отбирают сырье из определенных хозяйств, в которых поддерживается строгий санитарно-гигиенический режим на фермах и осуществляется систематический контроль за здоровьем скота.

Нормализация молока и предварительная обработка смеси. Молоко нормализуют по удержанию жира путем добавления определенного количества сливок или обезжиренного молока. Применяемые для нормализации сливки (кислотностью не более 22°Т) и обезжиренное молоко (кислотностью не более 19°Т) обязательно проверяют на термоустойчивость.

В целях сохранения термоустойчивость молока, а также стабилизации его белков проводят предварительную обработку смеси.

Нормализованное молоко поступает в пастеризационно-охладительную установку пластинчатого типа. Подогретое в секции рекуперации, оно подается в сепаратор-молокоочиститель для освобождения от механических примесей. Затем оно пастеризуется три 74-76°С или при 90-92°С в зависимости от применяемого оборудования. Пастеризованное и охлажденное до 4-6°С молоко поступает в емкости для временного резервирования, где находится до стерилизации в течение нескольких часов.

Стерилизация молока в потоке. В зависимости от применяемого оборудования молоко стерилизуют при температуре 140-150°С с выдержкой до 5 с, после чего стерилизованное молоко охлаждается и поступает на фасование в асептических условиях. Стерилизационно-охладительные установки по принципу нагрева молока разделяются на два типа: с косвенным нагревом и паро-контактные. К установкам с косвенным нагревом молока относятся стерилизационно-охладительные установки пластинчатого и трубчатого типов. Установки трубчатого типа устроены по принципу «труба в трубе». Секция стерилизации в этом случае представляет собой змеевик из трех концентрических труб. В пространство первой центральной трубы подается пар. В кольцевом зазоре между первой центральной и второй трубой проходит молоко. В пространстве между второй и третьей наружной трубой также вводится пар. Таким образом, молоко, подаваемое на стерилизацию, проходит по узкому кольцевому зазору и с двух сторон через стенки труб быстро нагревается паром. При обработке молока в установках пластинчатого и трубчатого типов оно до стерилизации подвергается гомогенизации под давлением 20-25МПа при температуре не менее 75°С.

В паро-контактных установках нагрев продукта осуществляется путем инжекции пара в поток молока или распылением молока в емкость с паром. При этом молоко нагревается до температуры не менее 14О°С и выдерживается несколько секунд.

В паро-контактных установках гомогенизатор расположен после секции стерилизации, так как гомогенизация молока до его стерилизации паром вызывает ухудшение качества продукта в результате появления мучнисто-меловой консистенции. Это происходит из-за понижения стабильности белков и образования конгломератов казеина диаметром более 1 мм. При гомогенизации уже стерилизованного молока такого явления не наблюдается.

Высокотемпературная обработка молока обеспечивает достаточный стерилизующий эффект S, который выражается логарифмом отношения Сн и Ск - соответственно начального и конечного содержания спор в молоке, т. е., S =lg Сн/Ск. S должен быть не менее 6. Стерилизация молока в потоке при одноступенчатом режиме, как правило, обеспечивает стерилизующий эффект, равный 8.

Молоко, обработанное в установках пластинчатого, трубчатого и паро-контактного типов, по вкусовым и пищевым качествам не отличается от пастеризационного. Под действием высоких температур в нем происходит несколько большее разрушение витамина С. За последние годы промышленность приступила к выпуску стерилизованного витаминизированного молока. После стерилизации молоко охлаждают и подают в асептическую емкость.

Фасование, упаковывание и маркирование готового продукта. Из асептической емкости охлажденное стерилизованное молоко подается на фасование. Разливать стерилизованное молоко необходимо в отдельном цехе, изолированном от основного производственного процесса, при строгом соблюдении санитарно-гигиенического режима.

В качестве тары для стерилизованного молока при одноступенчатом режиме применяют обычно бумажные пакеты вместимостью 0,25 и 0,5 л. Бумага должна храниться при строгом санитарном режиме и иметь не более 10 колоний микроорганизмов на 100 см ² площади.

За последние годы возрастает производство стерилизованного молока в полиэтиленовой упаковке, а также в бумажных пакетах прямоугольной формы. Качество полиэтиленовой пленки для этого постоянно совершенствуется. Высокую прочность и хорошие теплоизоляционные свойства имеет трехслойная полиэтиленовая пленка. Она состоит из двух наружных слоев, выполненных из полиэтилена низкой плотности, между которыми расположен слой полиэтилена высокой плотности. Эта пленка позволит, не опасаясь течи молока, увеличить его объем до 1,0 л.

Топленое молоко отличается специфическим вкусом и кремовым цветом, который приобретается в процессе томления молока. Продукт вырабатывают по общей схеме производства пастеризованного молока, в которой изменяется только режим тепловой обработки. Вместо пастеризации продукт подвергают топлению – выдержке при температуре 95-99⁰С в течение 3-5 часов. Молочный сахар взаимодействует с аминокислотами белков, образуя меланоиды, придающие молоку коричневый оттенок.

Лекция 21

Тема лекции: Ферментированные продукты

План лекции: Общие основы технологии производства ферментированных продуктов. Резервуарный и термостатный способы производства.

Общая технология производства кисломолочных напитков:

1. Охлаждение молока до 4^оС осуществляется для предотвращения развития микрофлоры и порчи молока.

2. Резервирование молока не более 8 часов. Необходимо для непрерывной работы предприятия.

3. Подогрев до 40-45^оС осуществляется для уменьшения вязкости молока, а также для перевода тугоплавкой фракции жира в жидкое состояние, что в последствии улучшает процесс очистки и отделения сливок.

4. Очистка молока.

5. Нормализация молока для обеспечения требуемой массовой доли жира и белка в готовом продукте.

6. Подогрев до температуры гомогенизации.

7. Гомогенизация производится, чтобы получить однородную, нерасслаивающуюся по жиру, консистенцию.

8. Пастеризация при температуре 90 - 96 ^оС. Преследует несколько целей: а) уничтожение вегетативных форм микроорганизмов; б) инактивацию ферментов, находящихся в нативном состоянии; в) обеспечение условий для формирования необходимой консистенции готового продукта.

9. Охлаждение до температуры заквашивания (для простокваши - от 30 до 45 ^оС, для кефира 20 - 25 ^оС).

10. Заквашивание осуществляется специально подобранными заквасками из термофильных или мезофильных молочнокислых бактерий предназначенных для производства данного вида продукта.

11. Сквашивание от 2 до 12 часов, в зависимости от температуры и вида закваски. Для кефира, в состав которого входят дрожжи, необходимо созревание в течение 10-12 часов, в течение которых происходит формирование специфического вкуса продукта. При резервуарном способе производства сквашивание всей партии производится одновременно в одной емкости. При небольших объёмах производства иногда используют термостатный способ, суть которого заключается в том, что заквашенный продукт разливается в потребительскую тару и сквашивание происходит непосредственно в ней же, в специально оборудованной термостатной камере. Продукт, произведённый таким способом, имеет тугую кристаллизационную структуру.

12. Перемешивание для создания текучей консистенции, способной к розливу.

13. Розлив и хранение готового продукта не более 36 часов.

Лекция 22

Тема лекции: Ферментированные продукты

План лекции: Технология производства кефира. Особенности производства кисломолочных напитков. Технология производства сметаны.