Раздел XIII Оборудование для производства глиняного кирпича, камня и черепицы. Основные сведения, технологические схемы производства кирпича и пустотелых блоков.

Изделия из керамических масс принадлежат к весьма распро­страненным строительным материалам. Изделия строительной ке­рамики в зависимости от их назначения, свойств, применяемого сырья и технологических методов производства подразделяют на две группы: изделия грубой керамики (глиняный кирпич, пустоте­лые блоки, черепица, канализационные и дренажные трубы, плиты для наружной облицовки стен) и изделия тонкой керамики (плитки для внутренней облицовки стен и для полов, санитарно-строительные изделия).

При изготовлении перечисленных выше изделий применяют пластический и полусухой способы производства.

1. На кирпичных и черепичных заводах и на заводах канализа­ционных труб применяют пластический способ производства, при котором изделия формуют из глиняной массы влажностью от 16—18 до 23—25%. В данном случае процесс подготовки сводится к пере­мешиванию в мешалках предварительно измельченной глины (в вал­ковых дробилках и бегунах) с отощающими материалами. Затем подготовленную массу направляют в прессы. В ряде случаев для более тщательного перемешивания глин и отощающих материалов, на­пример при производстве канализационных труб и фасадных обли­цовочных плит, все исходные материалы (глина и отощающие) предварительно высушивают и перемешивают в полусухом состоянии в смесителях. После этого подготовленную массу увлажняют, а за­тем из нее формуют изделия.

2. При полусухом способе производства изделия прессуют из массы влажностью 8—12%. В этом случае все компоненты (глину и отощающие) измельчают, высушивают и тщательно перемеши­вают. Затем из подготовленной порошкообразной массы прессуют различные изделия (кирпич стеновой или огнеупорный, блоки и т. п.).

При изготовлении изделий тонкой керамики с целью особо тща­тельного перемешивания компонентов используют мокрый способ подготовки сырьевой смеси с последующим высушиванием и измель­чением массы.

Для предварительной подготовки сырьевой массы применяют в различных сочетаниях рассмотренные выше машины (питатели, дробилки, бегуны, мельницы, смесители и т. д.). Машины для прес­сования подбирают исходя из способа производства (пластический или полусухой) и вида изготовляемых изделий.

На рис. 39, а показана технологическая схема производства кирпича и пустотелых камней (блоков) с мокрым помолом глины на бегунах.

Глину и отощающие добавки подвозят со склада или из карьера вагонетками 1 и загружают в ящичный питатель 2. Из ящичного питателя глиняная масса поступает на камневыделительные валь­цы 3. Глиняная масса, освобожденная от камней, подается транспор­тером 4 на бегуны мокрого помола 5, откуда она после переработки и, если необходимо, дополнительного увлажнения последовательно проходит через гладкие вальцы 6 и мешалку комбинированного ва­куум-пресса 7. Перемешанная и вакуумированная масса выходит из мундштука пресса в виде бруса заданного сечения. Глиняный брус поступает на резательный аппарат 8, на

Рис.39. Технологическая схема производства грубой керамики

а – схема производства кирпича и блоков с мокрым помолом глины;

б – схема производства керамических канализационных труб

котором разрезается на ку­ски, соответствующие по длине формуемому изделию. Автомат-ук­ладчик 9 укладывает кирпич-сырец на сушильные вагонетки 10.

Сушильные вагонетки 10 устанавливаются на передаточные электротележки 11, транспортирующие их к толкателям 12 туннель­ных сушилок. Толкатели 12 передвигают груженые сушильные ва­гонетки вдоль туннельных сушилок 13, где сырец высушивается. Вагонетки с высушенным сырцом поступают на гидравлическую подъемную площадку 14, где установлена обжиговая вагонетка 15. Обжиговую вагонетку 15 с находящимся на ней высушенным сырцом с помощью передаточной электротележки 16 и гидравлического тол­кателя 17 проталкивают в туннельную печь 18.

Массу для формования керамических канализационных труб приготовляют путем предварительного сухого смешения размоло­тых глин и отощающих материалов. Глина подается вагонеткой в ящичный питатель 1 (рис. 39, б), откуда она поступает в камне­выделительные вальцы 2, где одновременно отделяются камни. Дробленая и освобожденная от камней глина направляется в сушильный барабан 3 и после сушки подается ковшовым элеватором 4 в один из бункеров 5. При использовании двух сортов глины ее дро­бят и сушат поочередно. Выходящая из бункеров 5 глина дозируется тарельчатыми питателями 6 и подается в дезинтегратор 7 для раз­мола, тонкость которого контролируется вращающимся ситом 8. Не прошедшие через сито крупные кусочки глины возвращаются в дезинтегратор на домол. Размолотое и просеянное сырье посту­пает в бункер 9 и через тарельчатый питатель 10 в шнековый сме­ситель 11.

Отощающие материалы (бой труб, обожженную на шамот глину) измельчают в щековой дробилке 12 и шаровой мельнице 13 и просеи­вают через вращающееся сито 14. Прошедшие через сито материалы поступают в бункер 15, а из него отощающие материалы поступают вместе с глиной в установленной пропорции через тарельчатый питатель 10 в смеситель 11.

Перемешанная в сухом виде шихта подается во второй смеситель-увлажнитель 16, а затем в ленточный пресс 17, из которого выходит пластичная масса — заготовка в виде валюшек.

Валюшки выдерживают на складе 18 во влажной атмосфере, а потом направляют в трубный вакуум-пресс 19. Заформованные тру­бы подвергают оправке (отделке) на станке 20. Трубы сушат в тун­нельных или конвейерных сушилках 21 непрерывного действия. Высушенные трубы обдувают и покрывают глазурью, а затем с помо­щью перегружателя 22 укладывают на вагонетки 23 туннельной печи 24.

Проектирование и расчет оборудования для производства глиняного кирпича

Проработать по учебному пособию “Расчет глиноперерабатывающего оборудования и прессов пластического формования для производства керамических строительных изделий ”, Москва 2004, МГСУ.