полнять пуансон и матрицу быстросъемными нет необходимости. Из-за больших усилий штамповки, резко возрастающих в конце деформации, обычные эксцентриковые и кривошипные прессы» применяемые при вырубной и вытяжной листовой штамповке, для холодной объемной штамповки не пригодны.

Практика показывает, что наиболее полно удовлетворяют требованиям холодной объемной штамповки шарнирно-рычаж- ные чеканочные прессы или специальные закрытые кривошип­ные прессы для холодного выдавливания. У таких прессов ста­нина повышенной жесткости и ползун с удлиненными направ­ляющими, так что даже при очень высоких нагрузках в станине не возникают заметные упругие деформации, а ползун сохраняет направление, вследствие чего инструмент не испытывает изги­бающих моментов и оказывается достаточно стойким.

Работы по высадке крепежных деталей самолета выполняют­ся на высадочных автоматах. Материал при работе на высадоч­ных автоматах подается в виде прутка или проволоки, намотан­ных в бунты. Значительно реже пользуются штучными заготов­ками. При изготовлении деталей из прутка подача материала осуществляется автоматически срабатывающими подающими роликами станка. Штучные заготовки загружаются в бункер с автоматическими питательными устройствами. В зависимости от числа рабочих ударов за одну операцию различают одноудар- ные, двухударные и трехударные высадочные автоматы.

13.4. Холодное объемное гидростатическое прессование

Холодное объемное гидростатическое прессование (гидроэкс­трузия) является разновидностью холодной объемной штампов­ки, отличающейся тем, что заготовка в течение всего процесса формообразования находится под всесторонним гидростатиче­ским сжатием с давлением до 20 ООО кгс/см². При таком высоком гидростатическом давлении прочность и пластичность металлов значительно возрастает. В частности, прочность молиб­дена увеличивается в 2—3 раза, пластичность в 10 раз, а удар­ная вязкость — до 20 раз. Появляется возможность холодной штамповки таких твердых и хрупких материалов как сплавы мо­либдена, вольфрама, циркония, и различных карбидов и бори- дов.

Улучшение механических свойств металлов при гидростати­ческом объемном прессовании объясняется тем, что при совме­стном действии гидростатического давления и пластических де­формаций, происходящих при прессовании, устраняются дефек­ты металла — микротрещины, поры и пр.

На рис. 13.7 дана принципиальная схема прямого гидроста­тического прессования. Пуансон 1, закрепленный на ползуне гидропресса, давит на рабочую жидкость 2, заключенную в кон­-

'387

тейнере 3, создавая вокруг заготовки 4 гидростатическое давле- ние до 20 000 кгс/см². Под действием этого давления металл течет через рабочее отверстие матрицы 5, формуясь в готовое из-

Рис. 13.7. Схема холод- ного объемного гидро- статического прессо- вания:

1—пуансон; 2—жидкость; 3— контейнер; 4—заготовка; 5—матрица

делие. Для гидростатического прессования и штамповки отече­ственная промышленность выпускает специальные гидравличе­ские компрессоры, создающие давление жидкости до 16000 кгс/см².

Глава 14

Изготовление деталей самолета из неметаллических материалов

14.1. Изготовление деталей, отсеков и агрегатов из армированных пластмасс

Комбинированием различных типов армирующих материа­лов и полимерных связующих получают конструкции с необхо­димой прочностью, радиопрозрачностью или радиопоглощением, с химической и эрозионной стойкостью и рядом других задан­ных свойств. От способа изготовления отсеков и агрегатов зави­сит однородность композиции и качество изделий. Большое зна­чение для конструктивных качеств имеют режимы отвердения армированного пластика. К основным способам изготовления отсеков и агрегатов относятся: формование при помощи герме­тической эластичной оболочки и формование пропиткой под дав­лением.

Формование при помощи герметичной эластичной оболочки

Такое формование производится по пресс-формам, оправкам и болванкам, изготовленным из алюминиевого сплава АЦ13, стали, пластмасс, дерева, древесноклеевой массы и других ма­териалов (рис. 14.1).

Рис. 14.1. Виды форм для формования оболочек:

1—позитивная; 2—негативная; 3—формуемое изделие

Укрупненный технологический процесс изготовления отсека или агрегата обычно включает следующие операции: 1) нанесе­ние на поверхность болванки или формы антиадгезионной смаз­ки ЦИАТИМ-201, ЦИАТИМ-221 или укладка листового целло­фана для предотвращения склеивания изделия с оснасткой; 2) укладка раскроенной стеклоткани, пропитанной клеем, или сухой

'389

ткани с последующей пропиткой. При укладке не допускается совпадение кромок раскроенных кусков в соседних слоях, ибо при совпадении кромок толщина не сохранится равномерной по все­му сечению; 3) укладка разделительной целлофановой пленки; 4) укладка эластичного резинового чехла с герметизацией флан­цев формы прижимными кольцами посредством винтовых пнев­матических или гидравлических зажимов (рис. 14.2); 5) формо­вание (отвердение) связующего при . заданной температуре и избыточном давлении, которое создается вакуумированием (см.

Рис. 14.2. Способы создания избыточного давления:

а—вакуумированием; б—в пресс-камере; в—в автоклавах и гидроклавах; /—форма; 2—резиновый чехол; 3—формуемое изделие; 4—прижимное кольцо; 5—винто­вой зажим; 6—эластичная прокладка; 7—автоклав; тележка; 9—крышка

рис. 14.2, а), в пресс-камерах (см. рис. 14.2, б), в автоклавах и гидроклавах (см. рис. 14.2, в). С повышением избыточного давления материал в стенках детали становится однороднее и плотнее. Гидроклав позволяет получить максимальное давление до 150 кгс/мм².

Аппараты и устройства для отвердения применяются универ- сальные, а изготовление формы или болванки недорого, поэто- му данный способ чаще присущ опытному производству.

При необходимости изготовления многослойных конструкций с чередованием жестких оболочек с легкими заполнителями в виде пенопласта или сотоблоков технологический процесс вклю чает следующие операции (рис. 14.3): 1) выклейку на пуансоне внутренней обшивки (а) с ее последующим отвердением (поли- меризацией клея в термокамере при определенном избыточном давлении); 2) выклейку на матрице наружной обшивки (б) с ее последующим отвердением; 3) приклейку сотового наполни- теля определенной толщины к одной из обшивок (в); 4) обра- ботку и подгонку элементов конструкции механической обра-/ боткой; 5) сборку пресс-формы с приклейкой второй обшивки к конструкции (г); 6) отвердение конструкции; 7) окончательная

'390