21.3. Текущий ремонт кузовов

Основные работы текущего ремонта кузовов:

• проверка геометрии кузовов по контрольным точкам (без разборки автомобиля);

• крупноблочный ремонт;

• сварка;

• вытягивание деформированных элементов кузова с ис­пользованием стендов различного типа с силовыми уст­ройствами;

• зачистные, отрезные и другие вспомогательные операции. Повреждения кабины устраняют на специализированных

участках. При провисании дверей поднимают щит двери или опускают фиксатор. Если этого недостаточно, изменяют поло­жение дверей на петлях или заменяют петли.

При нарушении герметичности неподвижных стекол кабины их уплотняют, промазывают кромку стекла и уплотнителя рези­новым клеем. Поврежденные стекла заменяют.

Для замены лобового стекла отвертывают шурупы и снимают накладки, вывертывают винты крепления щитка приборов и слегка сдвигают его. Затем отгибают гребешок уплотнителя и, придерживая стекло снаружи, сильным нажатием на него изнут­ри освобождают сначала правый или левый верхний угол стекла, а потом всю его верхнюю часть, после чего вынимают стекло из проема и снимают уплотнитель.

Для замены опускающихся стекол в дверях кабины снимают внутренние ручки и обивку, отвертывают крепление кулисы и обоймы стекла, снимают стойку стекла и, слегка наклонив, вы­нимают стекло вверх через проем. Сняв стекло, проверяют со­стояние и прямолинейность обойм опускающихся стекол и ра­мок поворотных стекол. При необходимости обоймы и рамки правят с помощью оправок.

Запрессовывая стекла в обоймы и рамки, добиваются, чтобы посадка стекол в пазы не была чрезмерно тугой или свободной. В первом случае стекла лопаются, во втором — вибрируют при движении автомобиля. При сборке стеклоподъемника привод­ной валик устанавливают без зажима вдоль оси. После сборки проверяют работу тормозных устройств и плавность хода стекло­подъемника. У внутренней обшивки кабины вырезают повреж­денные участки картона и на место вырезанной части приклеи­вают на подложке заплату из того же материала так, чтобы она плотно входила в вырезанный проем, а подложка располагалась с тыльной стороны обшивки. Сильно изношенный уплотнитель двери заменяют. При местном отсутствии контакта уплотнителя с проемом двери допускается устанавливать полоску резины на клей марки 88Н.

21.4. Ремонт дополнительного оборудования кузова

Для устранения зависания щеток стеклоочистителя необхо­димо очистить сочленения и смазать все шарнирные соедине­ния. Засоренные отверстия опрыскивателей прочищают, проду­вают сжатым воздухом и регулируют направление струи воды. Негерметичность соединений устраняют, поврежденные шланги заменяют. Поврежденную мембрану насоса омыватсля стекол также заменяют. Нарушение герметичности в системе отопления и вентиляции устраняют подтягиванием соединений, заменой поврежденных прокладок и резиновых шлангов.

Загрязненный воздушный фильтр промывают в керосине, неработающие элементы электрооборудования заменяют.

При ремонте кузова удаляют продукты коррозии, правят и выравнивают поверхности, выполняют сварочные работы, при­меняя газовую, ручную и полуавтоматическую электродуговую, контактную сварки, в отдельных случаях применяют пайку твер­дыми припоями. Продукты коррозии удаляют металлическими щетками и растворителями.

Трещины заваривают металлом электрода, а пробоины и раз­рывы — наложением заплат. Детали кабин и заплаты приварива­ют внахлест с перекрытием краев на 20—24 мм. Сварные швы проковывают пневматическим или ручным рихтовочным молот­ком сразу после сварки в горячем состоянии. Длинные трещины и большие заплаты во избежание коробления участка заварива­ют не сплошными швами, а отдельными участками.

Вмятины устраняют правкой в холодном состоянии или с предварительным подогревом поврежденного места до темпера­туры 600-650 °С.

Растянутые металлические листы необходимо обжать, чтобы не образовывались складки. На рис. 21.2 показаны этапы техно­логического процесса при восстановлении металлических фраг­ментов панелей оперения.

При большой площади растяжения сначала разогревают цен­тральный участок (площадь диаметром 2—3 см) до вишне­во-красного цвета (рис. 21.2, а). Затем, совершая концентриче­ские движения горелкой, расширяют зону нагрева. Несколькими скользящими ударами молотка к центру выпуклости «собирают» лишний металл (рис. 21.2, б). Заключительный прямой удар на­носят в центр, чтобы сплющить металл (рис. 21.2, в). Если оста­лись выпуклости меньшего размера (рис. 21.2, г), каждую из них правят вышеуказанным методом, уменьшая зону разогрева. Окончательной операцией является выравнивание поверхности под заданный профиль легкими прямыми ударами (рис. 21.2, д).

Вместо горелки технологичнее применять сварочный аппа­рат с функцией теплового разогрева. Угольный электрод прижимают к очищенной поверхности металла в центре повреждения, затем его сдвигают по спирали.

Качество работы проверяют напильником с круглыми насеч­ками, слегка зачищая выправленное место. Если остаются не­ровности более 1,5—2,0 мм, рихтовку повторяют.

На рис. 21.3 показан способ устранения небольших вмятин с помощью специального приспособления.

Сильно вдавленные или порванные участки, например, на крыльях автомобилей восстановить правкой, обычно, не удастся. В этом случае часть растянутого металла вырезают, а кромки выравнивают и сваривают. Небольшие вмятины, дефекты рихтов­ки, сварочные швы и другие неровности выравнивают специаль­ными заполнителями: термопластическими массами, эпоксид­ными составами, мягкими припоями и т. д.

Для восстановления местных разрушений, не поддающихся сварке или правке, применяют, так называемый, панельный ме­тод ремонта. Поврежденный участок удаляют. На это место при­варивают аналогичную ремонтную деталь (панель), поставляе­мую в качестве запасной части или вырезанную из старого кузо­ва другого автомобиля.

Окрасочные работы относятся к текущему ремонту и состав­ляют примерно 5 % общего объема работ для грузовых автомо­билей и 8 % для автобусов и легковых автомобилей.

Окраска автомобиля состоит из нескольких этапов.

Подготовка металлической поверхности заключается в очи­стке ее от продуктов коррозии и старой краски. Выполняют это механическим способом или с помощью химических пре­паратов.

На подготовленную металлическую поверхность последова­тельно наносятся несколько слоев лакокрасочного покрытия: шпатлевка для выравнивания неровностей металла, грунтовка для создания высокой адгезии окрасочного слоя (иногда грунт наносят и перед шпатлевкой), эмаль. Декоративные свойства по­крытия сохраняются примерно 3 года, защитные — до 3 лет в тропиках и 5 лет в умеренном климате.

Грунтовку и эмали в условиях АТП наносят краскораспыли­телями. Для качественного распыления краска должна иметь ма­лую вязкость, это достигается увеличением растворителя, но при высыхании эмали растворитель испаряется, оставляя между час­тицами пигмента поры, что снижает декоративные и особенно защитные свойства лакокрасочного покрытия.

Одним из прогрессивных способов окраски является нанесе­ние эмалей с низким содержанием растворителя, нагретых до температуры 50—70 °С. При этом можно снизить давление до 0,15 МПа. Данные лакокрасочные покрытия обладают высокой плотностью, усиленным блеском. Сложность этого способа ок­раски — требование противопожарной безопасности произво­дить разогрев эмали вне окрасочной камеры.

В настоящее время созданы пульверизаторы, позволяющие применять менее вязкие эмали при пониженном рабочем давле­нии (рис. 21.4).

Существует способ безвоздушной окраски, при котором крас­ку подают в распылитель под давлением 10—30 МПа, создавае­мым плунжерным насосом. Это значительно повышает произво­дительность и используется при окраске больших площадей. При этом можно применять высоковязкие краски без разбавления. Образование тумана сведено к минимуму. Требуемую толщину слоя покрытия получают, как правило, за один проход краскорас­пылителя. Однако декоративные качества лакокрасочного по­крытия по сравнению с другими способами несколько хуже.

Основным условием качественного выполнения окрасочных работ является соблюдение температурного и временного режи­ма сушки каждого слоя покрытий.

Если на слой, например, грунтовки, не просохшей на всю глубину, нанести эмаль, то сцепление грунта с поверхностью ос­лабеет, а на эмали образуется шагреневый налет.

Нередко приходится подкрашивать отдельные участки авто­мобиля. При этом с автомобиля демонтируют маленькую деталь (например, люк бензобака) и по ней подбирается колер. Для это­го используются специальные приборы — спектрофотометры, проводящие анализ спектра отраженного светового луча от по­верхности, для которой подбирается эмаль.

В качестве освещения применяют дневной свет или лампу на­каливания. Угол светового потока и его яркость могут повлиять на оценку монохроматических составляющих отраженного луча.

Наибольшее распространение получил способ визуального подбора: на кусок стекла наносится слой подобранной краски и сравнивается с образцом, крашенная поверхность стекла должна быть снизу.

Эмали сложных цветов подготавливают на окрасочных уча­стках смешиванием красок-пигментов базовых цветов. По спе­циальным цветовым таблицам подбирают желаемый оттенок. На рис. 21.5 приведен алгоритм подбора эмали требуемого цвета.