
- •Горячие трещины в сварных соединениях.
- •Трещины повторного нагрева
- •Тема 26. Методы технологических испытаний 228
- •Тема 27. Контроль свойств паяльных соединений 234
- •27.4.3. Определение эрозии паяемого материала
- •27.4.6. Выявление и определение толщины прослойки химического соединения
- •27.4.7. Определение совместимости металлических материалов с припоями
- •Предисловие
- •Тема 1. Понятие промышленной продукции сварочного производства и её качества
- •Тема 2. Методы определения и нормирование показателей качества
- •Тема 3. Система формирования качества промышленной продукции сварочного производства
- •Контроль Стадии цикла продукции
- •Этапы формирования качества
- •Тема 4. Система разработки и постановки продукции в производство
- •Разработчик Заказчик
- •Изготовитель
- •Тема 5. Виды контроля технической документации
- •Тема 6. Общий и технологический контроль технической документации
- •Тема 7. Метрологическая экспертиза и нормоконтроль технической документации
- •Тема 8. Система технического контроля в сварочном производстве
- •Тема 9. Виды и средства технического контроля
- •Тема 10. Система испытаний в сварочном производстве
- •Тема 11. Особенности организации технического контроля в сварочном производстве
- •Тема 12. Контроль основных материалов
- •12.1. Трещины Виды трещин
- •Условия и причины образования
- •12.2 Волосовины
- •12.3. Скворечник
- •12.4. Надрывы
- •12.5. Расслоения
- •12.6. Закаты
- •12.7. Газовая раковина
- •12.8. Газовая пористость
- •Осевая пористость
- •12.9. Газовые пузыри
- •Поверхностные (подкорковые) газовые пузыри в литом металле
- •12.10. Усадочная раковина
- •12.11. Усадочная рыхлость
- •12.12. Неметаллические включения
- •12.13. Точечная неоднородность
- •12.14. Интерметаллидные (интерметаллические) включения
- •12.15. Инородные металлические включения (корольки)
- •Тема 13. Контроль сварочных материалов
- •Тема 14. Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства
- •Тема 15. Контроль сварочного оборудования
- •Тема 16. Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции опасных технических устройств
- •16.1. Организация аттестации технологий сварки на опасных производственных объектах
- •16.2. Исследовательская аттестация технологий сварки и наплавки
- •16.3. Производственная аттестация технологий сварки и наплавки
- •16.4. Оформление документации по аттестации технологии сварки и наплавки
- •16.5. Порядок получения разрешения на применение технологии сварки и наплавки
- •16.6. Требования к центрам, проводящим аттестацию технологий сварки и наплавки
- •Тема 17. Операционный контроль технологического процесса сварки
- •Контроль подготовки деталей под сварку.
- •Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).
- •Контроль сборки свариваемых деталей.
- •Контроль процесса сварки
- •Контроль сварных соединений.
- •Тема 18. Приёмочный контроль сварных изделий
- •Тема 19. Ремонт сварных соединений и контроль подварок
- •Выборка выполняется до полного удаления дефектного металла (в необходимых случаях на всю толщину сварного шва). При неполной выборке толщина остающегося металла должна быть не менее 1мм.
- •Дефекты – несплошности сварки плавлением классифицируются по следующим признакам:
- •По форме: плоскостные (трещины, непровары); объёмные (поры, включения).
- •Тема 21. Дефекты сварки плавлением
- •Трещины;
- •Горячие трещины в сварных соединениях.
- •Трещины повторного нагрева
- •Тема 22. Дефекты контактной сварки
- •Тема 23. Основные неразрушающие методы дефектоскопии сварных соединений
- •23.1. Общие положения
- •23.2. Радиационный контроль Возможности контроля
- •23.3. Акустический контроль
- •23.4. Магнитный контроль
- •23.5. Течеискание
- •23.6. Капиллярный контроль
- •23.7. Метод магнитной памяти металла
- •Что же принципиально нового в предложенном методе контроля?
- •В России разработаны и введены в действие следующие стандарты:
- •24. Методы механических испытаний сварных соединений
- •24.1. Общие положения
- •24.2. Правила отбора проб, заготовок и образцов
- •24.3. Испытания при статических нагрузках
- •24.4. Испытание сварного соединения на статическое растяжение
- •Определение прочности металла шва в стыковом соединении.
- •Испытание на растяжение образцов, вырезанных поперек шва
- •24.5. Испытание сварного соединения на статический изгиб и сплющивание
- •24.6. Испытания сварного соединения на ударный разрыв
- •24.7. Испытания металла на длительную прочность при растяжении
- •24.9. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
- •24.10. Испытание металлов на сжатие
- •24.11. Испытание на кручение
- •24.12. Измерение твёрдости
- •Измерение твёрдости при статическом нагружении
- •Измерение твёрдости при динамическом нагружении
- •24.13. Испытания при ударных нагрузках
- •24.14. Испытания при циклических нагрузках
- •Тема 25. Методы коррозионных испытаний сварных соединений
- •25.1. Виды и показатели коррозии
- •Основные методы коррозионных испытаний следующие:
- •23.2. Испытания на коррозионное растрескивание.
- •Испытание на коррозионное растрескивание образцов при одноосном растяжении (в соответствии с госТом 9.901.489)
- •25.3. Испытания на коррозионное расслаивание
- •25.4. Испытания на межкристаллитную коррозию
- •25.5. Испытания на питтинговую коррозию
- •25.6. Испытания на коррозионные потери в атмосферных условиях
- •25.7. Электрохимические коррозионные испытания
- •25.8. Металлографическое определение коррозионных поражений
- •Тема 26. Методы технологических испытаний
- •26.1. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением
- •26.2. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением
- •26.3. Оценка влияния процесса сварки плавлением на основной металл
- •26.4. Оценка хладостойкости сварных конструкций по реакции на ожог сварочной дугой
- •26.5. Испытания на релаксацию напряжений
- •26.6. Определение коррозионных поражений металлографическим методом
- •26.7. Определение содержания диффузионного водорода в наплавленном металле и металле шва при сварке
- •Тема 27. Контроль свойств паяных соединений
- •27.1. Общие положения
- •27.2. Методы неразрушающего контроля
- •27.3. Методы механических испытаний
- •27.3.1. Испытания на растяжение и длительную прочность
- •27.3.2. Испытания на удар
- •27.3.3. Испытания на изгиб
- •27.4. Методы технологических испытаний
- •27.4.1.Испытания для оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала.
- •27.4.2. Определение заполнения зазора припоем
- •27.4.3. Определение эрозии паяемого материала
- •27.4.4. Определение растекания припоя
- •27.4.5. Определение температуры распайки
- •27.4.6. Выявление и определение толщины прослойки химического соединения
- •27.4.7. Определение совместимости металлических материалов с припоями
- •27.4.8. Определение снижения прочности металлических материалов с трещинами под действием припоя
- •Список литературы
24.4. Испытание сварного соединения на статическое растяжение
Определение прочности наиболее слабого участка стыкового и нахлесточного соединений
При испытании сварного соединения на статическое растяжение в соответствии с ГОСТ 6996-66 определяют временное сопротивление наиболее слабого участка стыкового или нахлесточного соединения либо прочность металла шва в стыковом соединении. Подсчет временного сопротивления ведется по ГОСТу 149784. При испытании определяют место разрушения образца (по металлу шва, по металлу околошовной зоны, по основному металлу).
Испытания проводят, как правило, на образцах, толщина или диаметр которых равен толщине или диаметру основного металла. При испытании сварного соединения или листов разной толщины более толстый лист путем механической обработки должен быть доведен до толщины более тонкого листа.
Форма и размеры плоских образцов (типы ХII, XIII и XIIIа) для испытания стыковых соединений должны соответствовать указанным на рис. 24.5 и в табл.24.2. Допускается применение цилиндрических образцов типов IV. Металл шва в этих образцах должен располагаться посередине их рабочей части. Разрешается применение образца по ГОСТ 1497-84.
Рис. 24.5. Плоские образцы типов XII (a), XIII (б), XIIIa (в) для испытания стыковых соединений на статическое растяжение.
Таблица 24.2. Параметры стандартных образцов для испытаний стыковых соединений на растяжение, мм
Тип образца |
Толщина основного металла, а |
Толщина образца, а1 |
Ширина рабочей части образца, b |
Ширина захватной части образца, b1 |
Длина рабочей части образца, l |
Общая длина образца, L |
Номер чертеж. |
XII, XIII |
До 6 |
Равна толщине основного металла |
150,5 |
25 |
50 |
L + 2h |
24.5а и 24.5б |
Св.6 до 10 |
200,5 |
30 |
60 |
||||
Св. 10 до 25 . |
250,5 |
35 |
100 |
||||
Св. 25 до 50 . |
300,5 |
40 |
160 |
||||
Св. 50 до 75 . |
350,5 |
45 |
200 |
||||
XIIIa |
Равна и менее 20 |
Равна толщине металла |
Не менее 1, 2 толщины образца, но не менее 10 и не более 50 |
b + 12 |
lш + 60 |
Равна или более 200 |
24.5в |
Св. 20 до 40 |
Равна толщине металла или 20 |
||||||
Св. 40 |
20 или 40 |
||||||
Примечания. 1. lш – максимальная ширина шва. 2. Длину захватной части образца h устанавливают в зависимости от конструкции испытательной машины. 3. Размеры образцов типов XII и XIII при толщине основного металла более 75 мм устанавливаются стандартом или другой нормативно-технической документацией. 4. Длину рабочей части образца можно увеличить, если конструкция испытательной машины делает невозможным испытание образца предписанной длины. |
Форма и размеры цилиндрических образцов для испытания стыковых соединений стержней круглого или многогранного сечения (тип XIV) должны соответствовать указанным на рис. 24.6 и в табл. 24.3.
Рис. 24.6. Цилиндрические образцы типов XIV (a), XIVa (б) для испытаний стыковых соединений стержней круглого сечения.
Утолщение шва должно быть снято механическим способом до уровня основного металла. Удаление основного металла с поверхности образца производят только с той стороны, с которой снимают утолщение шва или имеется уступ. Строгать утолщение следует поперек шва.
Испытания образцов типов XII, XIII, XIIIа (рис. 24.5) и XIV (трубный, рис. 24.6.) разрешается проводить без снятия усиления, если это оговорено в нормативно-технической документации.
В этом случае в формулу расчета временного сопротивления вводят значение площади сечения образца на его базе вне шва.
Таблица 24.3. Параметры стандартных цилиндрических образцов для испытаний стыковых соединений, мм.
Тип образца |
Диаметр круглого стержня или диаметр окружности, вписанной в многогранный стержень, В |
Диаметр захватной части образца d1 |
Диаметр рабочей части образца d |
Длина рабочей части образца l |
Общая длина образца L |
Номер чертежа |
XIV |
До 10 |
– |
Dc или B |
60 |
l + 2h |
22.6а |
Св. 10 до 25 вкл. |
100 |
|||||
Св. 25 до 50 вкл. |
160 |
|||||
Св. 50 до 70 вкл. |
200 |
|||||
XIVa |
Не ограничивается |
Dc или В, но не более 40 |
0,8 d1 |
lш 60 |
≥200 |
24.6б |
Примечания. 1. lш – максимальная ширина шва. 2. Длину захватной части образца h устанавливают в зависимости от конструкции испытательной машины. 3. При Dc более 75 мм размеры образца типа XIV устанавливаются стандартом или другой нормативно-технической документацией. |
При недостаточной мощности разрывной машины разрешается испытывать плоские образцы типа XV (рис. 24.7, а) или цилиндрические образцы типов XVI, XVII (рис. 24.7, б, в). Разрешается применять цилиндрические образцы с другими рабочими диаметрами и другим типом захватной части в соответствии с ГОСТ 149784.
Рис. 24.7. Плоские образцы типов ХV (а), ХVI (б), ХVII (в) стыковых соединений для испытаний на статическое растяжение; а толщина основного металла, мм.
Для контроля прочности сварных соединений труб применяют сегментные образцы, а также цилиндрические образцы в виде отрезков труб (рис. 24.8). Образцы типов ХII, ХIII, ХIIIа не выправляют. Форму их в поперечном сечении определяет естественная кривизна трубы.
Сегментные образцы вырезают при диаметре трубы более 20 мм.
Цилиндрические образцы типов ХVIII и ХVIIIа вырезают при диаметре трубы до 100 мм. Образцы этих типов можно вырезать и на трубах больших диаметров.
В формулу расчета временного сопротивления для таких образцов вводят значение площади сечения трубы вне шва. В образцах типов ХII, ХIII и ХIIIа выпуклость швов удаляют с двух сторон. В образцах типов ХVIII и ХIХ выпуклость шва не удаляют, в образцах типа ХVIIIа выпуклость шва удаляют только с наружной стороны.
При недостаточной мощности испытательной машины разрешается применять образцы типов IV. Металл сварного шва всегда располагают посередине образца.
Рис. 24.8. Цилиндрические образцы типов ХVIII (а), ХVIIIa (б), ХIX (в) для испытаний сварных труб на статическое растяжение.
Сварные соединения, выполненные точечной сваркой и электрозаклепками, испытывают на срез путем растяжения образца типа XX (рис.24.9) или на отрыв растяжением образца типа XXI (рис. 24.10). При испытании электрозаклепок ширина образца во всех случаях должна быть равна 50 мм.
Рис. 24.9. Сварные соединения; образец для испытаний на срез: а толщина основного металла, мм; b ширина образца, мм; l длина рабочей части образца, мм; h длина захватной части образца.
Рис. 24.10. Сварные соединения; образец для испытаний на отрыв растяжением;
а толщина основного металла, мм; b ширина образца, мм.
Сварные соединения листов, выполненные шовной сваркой, испытывают на срез путем растяжения образцов типов XXII и XXIII (рис. 24.11). При толщине металла до 1,0 мм испытывают образцы типа ХХIII, при толщине металла более 1,0 мм выбор типа образца не устанавливается.
Рис. 24.11. Сварные соединения листов, выполненные шовной сваркой. Образцы типов ХХII (а), ХХIII (б) для испытаний на срез путем растяжения: a толщина основного металла, мм; h длина захватной части образца (выбирается в зависимости от конструкции испытательной машины), мм.