
- •Горячие трещины в сварных соединениях.
- •Трещины повторного нагрева
- •Тема 26. Методы технологических испытаний 228
- •Тема 27. Контроль свойств паяльных соединений 234
- •27.4.3. Определение эрозии паяемого материала
- •27.4.6. Выявление и определение толщины прослойки химического соединения
- •27.4.7. Определение совместимости металлических материалов с припоями
- •Предисловие
- •Тема 1. Понятие промышленной продукции сварочного производства и её качества
- •Тема 2. Методы определения и нормирование показателей качества
- •Тема 3. Система формирования качества промышленной продукции сварочного производства
- •Контроль Стадии цикла продукции
- •Этапы формирования качества
- •Тема 4. Система разработки и постановки продукции в производство
- •Разработчик Заказчик
- •Изготовитель
- •Тема 5. Виды контроля технической документации
- •Тема 6. Общий и технологический контроль технической документации
- •Тема 7. Метрологическая экспертиза и нормоконтроль технической документации
- •Тема 8. Система технического контроля в сварочном производстве
- •Тема 9. Виды и средства технического контроля
- •Тема 10. Система испытаний в сварочном производстве
- •Тема 11. Особенности организации технического контроля в сварочном производстве
- •Тема 12. Контроль основных материалов
- •12.1. Трещины Виды трещин
- •Условия и причины образования
- •12.2 Волосовины
- •12.3. Скворечник
- •12.4. Надрывы
- •12.5. Расслоения
- •12.6. Закаты
- •12.7. Газовая раковина
- •12.8. Газовая пористость
- •Осевая пористость
- •12.9. Газовые пузыри
- •Поверхностные (подкорковые) газовые пузыри в литом металле
- •12.10. Усадочная раковина
- •12.11. Усадочная рыхлость
- •12.12. Неметаллические включения
- •12.13. Точечная неоднородность
- •12.14. Интерметаллидные (интерметаллические) включения
- •12.15. Инородные металлические включения (корольки)
- •Тема 13. Контроль сварочных материалов
- •Тема 14. Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства
- •Тема 15. Контроль сварочного оборудования
- •Тема 16. Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции опасных технических устройств
- •16.1. Организация аттестации технологий сварки на опасных производственных объектах
- •16.2. Исследовательская аттестация технологий сварки и наплавки
- •16.3. Производственная аттестация технологий сварки и наплавки
- •16.4. Оформление документации по аттестации технологии сварки и наплавки
- •16.5. Порядок получения разрешения на применение технологии сварки и наплавки
- •16.6. Требования к центрам, проводящим аттестацию технологий сварки и наплавки
- •Тема 17. Операционный контроль технологического процесса сварки
- •Контроль подготовки деталей под сварку.
- •Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).
- •Контроль сборки свариваемых деталей.
- •Контроль процесса сварки
- •Контроль сварных соединений.
- •Тема 18. Приёмочный контроль сварных изделий
- •Тема 19. Ремонт сварных соединений и контроль подварок
- •Выборка выполняется до полного удаления дефектного металла (в необходимых случаях на всю толщину сварного шва). При неполной выборке толщина остающегося металла должна быть не менее 1мм.
- •Дефекты – несплошности сварки плавлением классифицируются по следующим признакам:
- •По форме: плоскостные (трещины, непровары); объёмные (поры, включения).
- •Тема 21. Дефекты сварки плавлением
- •Трещины;
- •Горячие трещины в сварных соединениях.
- •Трещины повторного нагрева
- •Тема 22. Дефекты контактной сварки
- •Тема 23. Основные неразрушающие методы дефектоскопии сварных соединений
- •23.1. Общие положения
- •23.2. Радиационный контроль Возможности контроля
- •23.3. Акустический контроль
- •23.4. Магнитный контроль
- •23.5. Течеискание
- •23.6. Капиллярный контроль
- •23.7. Метод магнитной памяти металла
- •Что же принципиально нового в предложенном методе контроля?
- •В России разработаны и введены в действие следующие стандарты:
- •24. Методы механических испытаний сварных соединений
- •24.1. Общие положения
- •24.2. Правила отбора проб, заготовок и образцов
- •24.3. Испытания при статических нагрузках
- •24.4. Испытание сварного соединения на статическое растяжение
- •Определение прочности металла шва в стыковом соединении.
- •Испытание на растяжение образцов, вырезанных поперек шва
- •24.5. Испытание сварного соединения на статический изгиб и сплющивание
- •24.6. Испытания сварного соединения на ударный разрыв
- •24.7. Испытания металла на длительную прочность при растяжении
- •24.9. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
- •24.10. Испытание металлов на сжатие
- •24.11. Испытание на кручение
- •24.12. Измерение твёрдости
- •Измерение твёрдости при статическом нагружении
- •Измерение твёрдости при динамическом нагружении
- •24.13. Испытания при ударных нагрузках
- •24.14. Испытания при циклических нагрузках
- •Тема 25. Методы коррозионных испытаний сварных соединений
- •25.1. Виды и показатели коррозии
- •Основные методы коррозионных испытаний следующие:
- •23.2. Испытания на коррозионное растрескивание.
- •Испытание на коррозионное растрескивание образцов при одноосном растяжении (в соответствии с госТом 9.901.489)
- •25.3. Испытания на коррозионное расслаивание
- •25.4. Испытания на межкристаллитную коррозию
- •25.5. Испытания на питтинговую коррозию
- •25.6. Испытания на коррозионные потери в атмосферных условиях
- •25.7. Электрохимические коррозионные испытания
- •25.8. Металлографическое определение коррозионных поражений
- •Тема 26. Методы технологических испытаний
- •26.1. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением
- •26.2. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением
- •26.3. Оценка влияния процесса сварки плавлением на основной металл
- •26.4. Оценка хладостойкости сварных конструкций по реакции на ожог сварочной дугой
- •26.5. Испытания на релаксацию напряжений
- •26.6. Определение коррозионных поражений металлографическим методом
- •26.7. Определение содержания диффузионного водорода в наплавленном металле и металле шва при сварке
- •Тема 27. Контроль свойств паяных соединений
- •27.1. Общие положения
- •27.2. Методы неразрушающего контроля
- •27.3. Методы механических испытаний
- •27.3.1. Испытания на растяжение и длительную прочность
- •27.3.2. Испытания на удар
- •27.3.3. Испытания на изгиб
- •27.4. Методы технологических испытаний
- •27.4.1.Испытания для оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала.
- •27.4.2. Определение заполнения зазора припоем
- •27.4.3. Определение эрозии паяемого материала
- •27.4.4. Определение растекания припоя
- •27.4.5. Определение температуры распайки
- •27.4.6. Выявление и определение толщины прослойки химического соединения
- •27.4.7. Определение совместимости металлических материалов с припоями
- •27.4.8. Определение снижения прочности металлических материалов с трещинами под действием припоя
- •Список литературы
12.10. Усадочная раковина
Усадочная раковина это несплошности в металле, проявляющиеся в изломе в виде полостей, имеющих поверхность, характерную для свободной кристаллизации металла.
В отличие от газовых раковин, имеющих гладкую поверхность, на поверхности усадочных раковин часто встречаются скопления неметаллических включений, всплывших из объёма жидкого металла.
Дефект наблюдается в литом металле. В отливках располагается
ис. 4.5. Усадочные раковины в отливках (сталь):
а – сосредоточенная, излом; б – рассредоточенные, излом;
в – сосредоточенная, темплет
преимущественно в местах сечений значительных размеров. Различают открытую усадочную раковину полость неправильной формы, сообщающуюся с атмосферой, и закрытую усадочную раковину полость, лежащую внутри отливки. Поверхность открытой усадочной раковины неровная окисленная, на ней обнаруживаются дендритные кристаллы. Закрытая усадочная раковина имеет светлую неокисленную поверхность с кристаллическим строением. Характерное отличие излома сталей с закрытой усадочной раковиной от кристаллических участков на фоне волокнистого излома состоит в том, что кристалличность строения поверхности усадочной раковины не изменяется при термической обработке любого вида.Усадочная раковина может быть нитевидной формы и проникать глубоко внутрь отливки.
Рис. 12.16. Усадочные раковины в отливках (сталь): а - сосредоточенная, излом; б – рассредоточенные, излом; в – сосредоточенная, темплет.
Усадочные раковины подразделяются на:
- головную усадочную раковину (образуется в прибыльной части слитка или отливки);
- осевую усадочную раковину (раковина нитевидной или сеткообразной формы, глубоко распространяющаяся в теле слитка или отливки);
- вторичную усадочную раковину (неокисленная закрытая усадочная раковина), расположенную ниже головной и отделенную от нее обычно слоем плотного металла, называемого «мостом».
Закрытые усадочные раковины выявляются методами НК.
Усадочная раковина возникает вследствие недостаточного количества жидкого металла к концу затвердевания слитка или отливки из-за усадки металла.
На величину объемной усадки и, следовательно, на величину усадочной раковины влияют следующие факторы:
- высокие температурно-временные режимы выплавки и разливки жидкого металла (большой перегрев металла способствует увеличению объема усадочной раковины и дает более развитую усадочную раковину, при этом следует учитывать, что снижение температуры перегрева расплава уменьшает объем концентрированной усадочной раковины и приводит к развитию усадочной рыхлости, пленам и корочкам);
- неправильно подобранные технологические режимы модифицирования и кристаллизации слитков или отливок;
- неправильный выбор и расчет литниково-питающей системы для слитков и отливок, в том числе формы и размеров прибылей;
- повышенное содержание газов в жидком металле;
- неблагоприятная геометрическая форма отливки или слитка;
- широкий температурный интервал кристаллизации металла;
- неудовлетворительная работа прибылей;
- нарушение режима кристаллизации металла.
Для предупреждения возникновения усадочной раковины необходимы:
- соблюдение технологии подготовки и выплавки жидкого металла, разработанной в зависимости от его химического состава и назначения;
- соблюдение технологии разливки металла в изложницы или формы с обеспечением заданных требований по качеству металла;
- соблюдение технологии подготовки формы и разливки металла;
- соблюдение температурно-временных параметров заливки изложницы и отливок жидким металлом;
- обеспечение заданного теплового режима работы прибылей;
- использование технологии, позволяющей выводить усадочную раковину в верхнюю часть слитка.
В связи с тем, что усадочная раковина образуется при переходе металла из жидкого состояния в твёрдое, основная задача заключается в выведении ее из тела слитка (отливки), уменьшении ее объема и концентрации в головной части прибыли с целью уменьшения количества металла, удаляемого в обрезь. Усадочную раковину удаляют вместе с прибыльной частью слитка (отливки), при этом плоскость реза должна располагаться ниже границы усадочной раковины.
Вторичная усадочная раковина в тех случаях, когда ее поверхность не загрязнена трудно-растворимыми оксидами и большим количеством неметаллических включений, может завариваться при последующей горячей деформации. При этом должны быть выбраны соответствующие для данного металла температура и режим деформации.
Открытая осевая усадочная раковина не устраняется, так как из-за взаимодействия с атмосферой ее поверхность окислена, загрязнена шлаковыми включениями и при горячей деформации открытая осевая усадочная раковина не заваривается.
Усадочная раковина, распространяющаяся в тело отливки, снижает механические свойства пропорционально площади поверхности разрушения, занятой этим дефектом. При деформировании металла усадочная раковина вызывает образование расслоений. Заварившаяся при горячей деформации не окисленная внутренняя усадочная раковина влияния на механические свойства практически не оказывает.