4. Характеристика технологической схемы производства листового полированного стекла

Исходным сырьем для производства листового стекла являются стеклянный бой и шихта в соотношении:

• стеклянный бой – 24%;

• шихта – 76%.

Шихта – смесь сырьевых материалов для стекловарения.

Технология изготовления шихты включает следующие стадии (процессы) производства:

• подготовка сырьевых материалов;

• приготовление шихты - дозирование, смешивание и увлажнение подготовленных сырьевых материалов.

Подготовка песка

Песок из емкостей запаса подается мостовым грейферным краном в приемный бункер, сверху закрытый металлической решеткой с ячейками не более 250х250 мм. Через лотковый питатель по ленточному конвейеру песок поступает в сушильный барабан. Просушенный песок ковшовым элеватором подается на просеивание в сито-бурат.

После просеивания песок ленточным конвейером распределяется по расходным бункерам для хранения.

Отсев песка по ленточному конвейеру поступает в бункер отсева.

Сушка песка производится в сушильном барабане, отапливаемом природным газом.

Температура газовой среды головной части барабана допускается не более 600 °С. Температура песка на выходе из барабана (110±10) °С. Влажность песка после сушки должна быть не более 0,2 %.

Подготовка соды кальцинированной

Сода из силосной банки через разгрузочное устройство с помощью винтового питателя равномерно подается на ленточный конвейер.

Далее материал ковшовым элеватором подается на просеивание в сито-бурат с установленной сеткой.

Отсев соды обрабатывается в замкнутом цикле, после дробления подается в элеватор и обратно на просеивание.

Просеянная сода поступает в промежуточный бункер и с помощью пне-вмокамерного насоса по пневмолинии транспортируется в циклон – разгружатель, далее системой конвейеров распределяется по расходным бункерам.

Подготовка сульфата натрия

Сульфат натрия мостовым грейферным краном из емкости запаса или с площадки хранения подается в приемный бункер, закрытый металлической решеткой с ячейками не более 100х100мм.

Из приемного бункера по ленточному конвейеру и элеватору материал поступает на грохот вибрационный для просеивания через сетку, затем в промежуточный бункер.

Отсев сульфата натрия поступает в молотковую дробилку, после дробления обратно в элеватор и опять на просеивание.

Просеянный материал с помощью пневмокамерного насоса СК-4 транспортируется по пневмопроводу, разгружается через циклон-разгружатель на питатель винтовой и поступает по ленточному конвейеру в расходные бункера.

Подготовка мела

Мел из емкости запаса мостовым грейферным краном подается в приемный бункер, сверху закрытый металлической решеткой с ячейками не более 100х 100мм.

Из приемного бункера мел поступает на ленточный конвейер, которым транспортируется на просеивание через грохот вибрационный. Мел просеивается в промежуточный бункер, установленный под грохотом.

Отсев мела выводится по отсевной трубе.

Просеянный мел из промежуточного бункера с помощью пнев-мокамерного насоса транспортируется по пневмопроводу на 21 отметку, где разгружается через циклон-разгружатель на конвейер винтовой для распределения в расходные бункера дозировочно-смесительных линий (ДСЛ) № 4, 5.

По конвейеру ленточному мел транспортируется в расходные бункера ДСЛ №1-3.

Подготовка доломита

Доломит из силосной банки через разгрузочное устройство подается на конвейер, винтовой и ленточным конвейером транспортируется на просеивание в сито-бурат с сеткой, далее доломит поступает в промежуточный бункер.

Отсев доломита подается элеватором в бункер отсева.

Просеянный доломит из промежуточного бункера с помощью пнев-мокамерного насоса транспортируется по пневмопроводу в циклон-разгружатель, из которого по конвейерам винтовому и ленточному доломит поступает на ДСЛ № 1-3 в расходные бункера.

Поступление доломита в расходные бункера ДСЛ № 4-5 производится от винтового конвейера.

Подготовка полевого шпата

Подготовку полевого шпата осуществляют на двух технологических линиях (потоках).

Линия № 1 обеспечивает материалом дозировочно-смесительные линии (ДСЛ) № 1-5, линия № 2 - ДСЛ№ 1-3.

Полевой шпат при влажности более 1,0% сушат в сушильных барабанах. Температура газовой среды в топке сушильного барабана допускается не более 400°С. Температура отходящих газов - не более 40°С. Влажность полевого шпата после сушки должна быть не более 0,2%.

Полевой шпат из емкости хранения подается мостовым грейферным краном в приемный бункер, закрытый металлической решеткой с ячейками размером не более 100х100мм. Материал транспортируется конвейером ленточным, и элеватором подается на сито-бурат (21отметка) для просеивания через сетку. Просеянный материал ленточным конвейером распределяется в расходные бункера ДСЛ№1-5. Отсев выводится в бункер отсева (песковой).

При сушке полевого шпата материал транспортируется ленточным конвейером в сушильный барабан, и элеватором подается на просеивание.

Подготовка угля каменного или антрацита

Уголь каменный подается мостовым грейферным краном в приемный бункер, закрытый металлической решеткой с ячейками не более (100x100) мм. Подача материала на дробление осуществляется лотковым питателем, из дробилки уголь элеватором подается на сито-бурат, где просеивается через сетку. Отсев угля по винтовому конвейеру поступает на повторное дробление. Просеянный уголь транспортируется с помощью пневмокамерного насоса по пневмопроводу в циклон-разгружатель, далее конвейером винтовым и ленточным распределяется в расходные бункера ДСЛ.

Для производства пеностекла подготовленный уголь из бункера подается в кюбель и отвозится аккумуляторным погрузчиком в цех пеностекла..

Дозирование (взвешивание) компонентов шихты осуществляются на дозировочно-сместиельных линиях (ДСЛ), оснащенных системой автоматического управления (САУ), которая обеспечивает автоматическое управление дозаторами сыпучих материалов, транспортными потоками и смесителями.

Шихта, подготовленная в составном цеху, по ленточному конвейеру подается в цех полированного стекла, где смешивается со стеклянным боем и далее поступает в бункера над загрузчиками. Загрузчиками стольного типа шихта и бой загружаются в ванную стекловаренную печь.

Процесс варки стекла постепенно продвигается в центр печи и темпера­тура расплава повышается до 1560°С. При варке стекла происходит химическая реакция между компонентами шихты: разложение солей, образование двойного карбоната, силикатов натрия и кальция, сернистого натрия и т.д.

Сваренная стекломасса поступает в ванну расплава на жидкий слой оло­ва, в которую, для предотвращения окисления металла, подается газообразные азот и водород. В ванне расплава формуется лента стекла. К ванне примыкает шлаковая камера. Для защиты нижней поверхности стеклоленты от налипания олова, для упрочнения ленты стекла, повышения его химической стойкости в шлаковую камеру вводится сернистый ангидрид.

Полированное стекло на ленточных транспортерах нарезается в размер, упаковывается и отправляется на склад готовой продукции, расположенный на открытой территории предприятия, в непосредственной близости от здания це­ха.

Возникновение аварийных ситуаций рассмотрим на примере цеха полированного стекла.

Проведение учебно-тренировочных занятий по плану ликвидаций возможных аварийных ситуаций является мерой предупреждения чрезвычайных ситуаций. Перечень идентифицированных возможных аварийных ситуаций в цехе полированного стекла представлен в таблице 1.

Таблица 1.

№ п/п	Наименование производственного участка	Наименование оборудования	Аварийная ситуация	Воздействие на окружающую среду	Воздействие на персонал
11	2	3	4	5	6
11	Участок выработки стекла	Стекловаренная печь	Утечка стекломассы, возникновение пожара	Выброс в атмосферу продуктов горения	Отравление продуктами горения, возможность поражения эл.током
22	Участок выработки стекла	Ванна расплава	Утечка олова, возникновение пожара	Выброс в атмосферу продуктов горения	Отравление продуктами горения, возможность поражения эл.током
33	Участок выработки стекла	Фильтра ПВМ-5А; СМЦ-166	Отключение электроэнергии	Выброс в атмосферу пыли неорганической	Отсутствует
44	Цех полированного стекла	Механическое оборудование цеха	Утечка горюче-смазочных материалов при сливо-наливных операциях в процессе эксплуатации	Загрязнение водного бассейна при попадание в ливневую канализацию, загрязнение почвы	Отравление парами ГСМ, поражение кожных покровов