
- •Содержание
- •1. Организация производственной деятельности предприятия
- •1 Общая характеристика предприятия и выпускаемой продукции
- •2 Отдел охраны окружающей среды
- •3 Отдел главного энергетика
- •4Отдел главного механика
- •2 Тепло- и энергоснабжение предприятия
- •3.Использование вторичных энергоресурсов
- •3.Водоснабжение и водоотведение
- •4. Характеристика технологической схемы производства листового полированного стекла
- •5. Машины для перемещения газов, жидкостей и твердых материалов
- •6. Методы очистки воды, пылегазовых выбросов, переработка отходов на предприятии
- •2. Методы очистки пылегазовых выбросов
- •3. Переработка отходов на предприятии
- •2. Характеристика технологической схемы производства листового полированного стекла
- •3. Водоснабжение и водоотведение
4. Характеристика технологической схемы производства листового полированного стекла
Исходным сырьем для производства листового стекла являются стеклянный бой и шихта в соотношении:
стеклянный бой – 24%;
шихта – 76%.
Шихта – смесь сырьевых материалов для стекловарения.
Технология изготовления шихты включает следующие стадии (процессы) производства:
подготовка сырьевых материалов;
приготовление шихты - дозирование, смешивание и увлажнение подготовленных сырьевых материалов.
Подготовка песка
Песок из емкостей запаса подается мостовым грейферным краном в приемный бункер, сверху закрытый металлической решеткой с ячейками не более 250х250 мм. Через лотковый питатель по ленточному конвейеру песок поступает в сушильный барабан. Просушенный песок ковшовым элеватором подается на просеивание в сито-бурат.
После просеивания песок ленточным конвейером распределяется по расходным бункерам для хранения.
Отсев песка по ленточному конвейеру поступает в бункер отсева.
Сушка песка производится в сушильном барабане, отапливаемом природным газом.
Температура газовой среды головной части барабана допускается не более 600 °С. Температура песка на выходе из барабана (110±10) °С. Влажность песка после сушки должна быть не более 0,2 %.
Подготовка соды кальцинированной
Сода из силосной банки через разгрузочное устройство с помощью винтового питателя равномерно подается на ленточный конвейер.
Далее материал ковшовым элеватором подается на просеивание в сито-бурат с установленной сеткой.
Отсев соды обрабатывается в замкнутом цикле, после дробления подается в элеватор и обратно на просеивание.
Просеянная сода поступает в промежуточный бункер и с помощью пне-вмокамерного насоса по пневмолинии транспортируется в циклон – разгружатель, далее системой конвейеров распределяется по расходным бункерам.
Подготовка сульфата натрия
Сульфат натрия мостовым грейферным краном из емкости запаса или с площадки хранения подается в приемный бункер, закрытый металлической решеткой с ячейками не более 100х100мм.
Из приемного бункера по ленточному конвейеру и элеватору материал поступает на грохот вибрационный для просеивания через сетку, затем в промежуточный бункер.
Отсев сульфата натрия поступает в молотковую дробилку, после дробления обратно в элеватор и опять на просеивание.
Просеянный материал с помощью пневмокамерного насоса СК-4 транспортируется по пневмопроводу, разгружается через циклон-разгружатель на питатель винтовой и поступает по ленточному конвейеру в расходные бункера.
Подготовка мела
Мел из емкости запаса мостовым грейферным краном подается в приемный бункер, сверху закрытый металлической решеткой с ячейками не более 100х 100мм.
Из приемного бункера мел поступает на ленточный конвейер, которым транспортируется на просеивание через грохот вибрационный. Мел просеивается в промежуточный бункер, установленный под грохотом.
Отсев мела выводится по отсевной трубе.
Просеянный мел из промежуточного бункера с помощью пнев-мокамерного насоса транспортируется по пневмопроводу на 21 отметку, где разгружается через циклон-разгружатель на конвейер винтовой для распределения в расходные бункера дозировочно-смесительных линий (ДСЛ) № 4, 5.
По конвейеру ленточному мел транспортируется в расходные бункера ДСЛ №1-3.
Подготовка доломита
Доломит из силосной банки через разгрузочное устройство подается на конвейер, винтовой и ленточным конвейером транспортируется на просеивание в сито-бурат с сеткой, далее доломит поступает в промежуточный бункер.
Отсев доломита подается элеватором в бункер отсева.
Просеянный доломит из промежуточного бункера с помощью пнев-мокамерного насоса транспортируется по пневмопроводу в циклон-разгружатель, из которого по конвейерам винтовому и ленточному доломит поступает на ДСЛ № 1-3 в расходные бункера.
Поступление доломита в расходные бункера ДСЛ № 4-5 производится от винтового конвейера.
Подготовка полевого шпата
Подготовку полевого шпата осуществляют на двух технологических линиях (потоках).
Линия № 1 обеспечивает материалом дозировочно-смесительные линии (ДСЛ) № 1-5, линия № 2 - ДСЛ№ 1-3.
Полевой шпат при влажности более 1,0% сушат в сушильных барабанах. Температура газовой среды в топке сушильного барабана допускается не более 400°С. Температура отходящих газов - не более 40°С. Влажность полевого шпата после сушки должна быть не более 0,2%.
Полевой шпат из емкости хранения подается мостовым грейферным краном в приемный бункер, закрытый металлической решеткой с ячейками размером не более 100х100мм. Материал транспортируется конвейером ленточным, и элеватором подается на сито-бурат (21отметка) для просеивания через сетку. Просеянный материал ленточным конвейером распределяется в расходные бункера ДСЛ№1-5. Отсев выводится в бункер отсева (песковой).
При сушке полевого шпата материал транспортируется ленточным конвейером в сушильный барабан, и элеватором подается на просеивание.
Подготовка угля каменного или антрацита
Уголь каменный подается мостовым грейферным краном в приемный бункер, закрытый металлической решеткой с ячейками не более (100x100) мм. Подача материала на дробление осуществляется лотковым питателем, из дробилки уголь элеватором подается на сито-бурат, где просеивается через сетку. Отсев угля по винтовому конвейеру поступает на повторное дробление. Просеянный уголь транспортируется с помощью пневмокамерного насоса по пневмопроводу в циклон-разгружатель, далее конвейером винтовым и ленточным распределяется в расходные бункера ДСЛ.
Для производства пеностекла подготовленный уголь из бункера подается в кюбель и отвозится аккумуляторным погрузчиком в цех пеностекла..
Дозирование (взвешивание) компонентов шихты осуществляются на дозировочно-сместиельных линиях (ДСЛ), оснащенных системой автоматического управления (САУ), которая обеспечивает автоматическое управление дозаторами сыпучих материалов, транспортными потоками и смесителями.
Шихта, подготовленная в составном цеху, по ленточному конвейеру подается в цех полированного стекла, где смешивается со стеклянным боем и далее поступает в бункера над загрузчиками. Загрузчиками стольного типа шихта и бой загружаются в ванную стекловаренную печь.
Процесс варки стекла постепенно продвигается в центр печи и температура расплава повышается до 1560°С. При варке стекла происходит химическая реакция между компонентами шихты: разложение солей, образование двойного карбоната, силикатов натрия и кальция, сернистого натрия и т.д.
Сваренная стекломасса поступает в ванну расплава на жидкий слой олова, в которую, для предотвращения окисления металла, подается газообразные азот и водород. В ванне расплава формуется лента стекла. К ванне примыкает шлаковая камера. Для защиты нижней поверхности стеклоленты от налипания олова, для упрочнения ленты стекла, повышения его химической стойкости в шлаковую камеру вводится сернистый ангидрид.
Полированное стекло на ленточных транспортерах нарезается в размер, упаковывается и отправляется на склад готовой продукции, расположенный на открытой территории предприятия, в непосредственной близости от здания цеха.
Возникновение аварийных ситуаций рассмотрим на примере цеха полированного стекла.
Проведение учебно-тренировочных занятий по плану ликвидаций возможных аварийных ситуаций является мерой предупреждения чрезвычайных ситуаций. Перечень идентифицированных возможных аварийных ситуаций в цехе полированного стекла представлен в таблице 1.
Таблица 1.
№ п/п |
Наименование производственного участка |
Наименование оборудования |
Аварийная ситуация |
Воздействие на окружающую среду |
Воздействие на персонал |
11 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
11 |
Участок выработки стекла |
Стекловаренная печь |
Утечка стекломассы, возникновение пожара |
Выброс в атмосферу продуктов горения |
Отравление продуктами горения, возможность поражения эл.током |
22 |
Участок выработки стекла |
Ванна расплава |
Утечка олова, возникновение пожара |
Выброс в атмосферу продуктов горения |
Отравление продуктами горения, возможность поражения эл.током |
33 |
Участок выработки стекла |
Фильтра ПВМ-5А; СМЦ-166 |
Отключение электроэнергии |
Выброс в атмосферу пыли неорганической |
Отсутствует |
44 |
Цех полированного стекла |
Механическое оборудование цеха |
Утечка горюче-смазочных материалов при сливо-наливных операциях в процессе эксплуатации |
Загрязнение водного бассейна при попадание в ливневую канализацию, загрязнение почвы |
Отравление парами ГСМ, поражение кожных покровов |