4) Пресс-автоматы: сн-138, реа-1300а, gip-160а, ав 6224;

5. автоматы холодновысадочные: А1219, А1216, А2418А;

6. ножницы гильотинные НД3314

Усилие на кривошипных прессах от 16 т.с. до 800 т.с., включая модели с усилием 25, 45, 100, 160, 315, 400, 500 тонн силы.

Усилие на пресс-автоматах: 10, 15, 16, 25 тонн силы соответственно выше перечисленному списку.

Проводя довольно грубое разграничение по усилию, можно сказать, что прессы усилием больше 160 т.с. используются для штамповки магнитопровода, а с усилием меньше 160 т.с. для изготовления более мелких деталей: планок, наконечников, крепежных деталей, шайб и др.

Основные дефекты встречающиеся при листовой штамповке : заусенцы, недоруб, недосыл до упоров, неточность заготовки, разладка механизма подачи, несоосность.

Для избежания этого необходимо, во-первых, правильная, рациональная технология, своевременная заточка штампов, визуальный контроль штампа через каждые 1000 ударов, использование приборов для контроля высоты заусенец. На качество влияет материал штампа, при твердосплавных штампах срок службы значительно увеличивается, влияет штампуемый материал, применяемое покрытие и т.д.

Требования по штамповочным работам

В процессе штамповки возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов:

• движущие машины и механизмы;

• подвижные части производственного оборудования и оснастки;

• выступающие углы и острые кромки деталей, заготовок и отходов;

• неустойчиво уложенные детали и заготовки, особенно лакированные;

• повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

• повышенный уровень шума на рабочем месте;

• недостаточная освещенность рабочей зоны;

• повышенный уровень шума на рабочем месте;

• недостаточная освещенность рабочей зоны;

• опасный уровень напряжения электрической сети;

• избыточная смазка, попадающая на пол и другие поверхности рабочего места;

• конденсат воды, попадающий в пневматическую печь;

Режим работы оборудования.

Автоматический режим работы пресса допускается только для автоматического оборудования или универсального, оснащенного механизмом автоматической подачи заготовки, выноса деталей и удаления отходов.

Во всех остальных случаях режим работы «одиночный ход».

Автоматизация штамповочного производства

Р оторы и статоры электротехнических машин, а также железные сердечники трансформаторов с целью снижения потерь на вихревые токи изготавливают из отдельных листов толщиной от 0.5 до 1 мм.

Исходным материалом является лист из легированной кремнием стали с обработанной поверхностью до 1300 мм. В связи с этим из одной заготовки могут быть изготовлены листы статора и ротора с максимальным диаметром до 1250 мм. Детали, имеющие больший диаметр, выполняются сборными и изготовляются из отдельных сегментов. В этом случае максимальный размер детали не ограничен.

Помимо производительности при выборе типа производственной системы необходимо учитывать такие факторы, как:

• Точность детали;

• Надежность системы;

• Время переналадки;

• Стойкость инструмента;

• Расходы на энергию и техническое обслуживание;

• Требования к персоналу;

• Инвестиционные затраты;

• Потребность в производственных площадях и требования к фундаменту;

• Обеспечение шумозащиты и безопасности.

На «Элмаше» применяются автоматические прессы по вырубке пазов, автоматическая линия поперечной разрезки рулонов, автоматическая линия штамповки «Аида», автоматическая линия покрытия поверхности листа электроизоляционным лаком. На прессе «Аида» вырубается: на первой позиции вентиляционные отверстия ротора, отверстие под вал и два технологических отверстия для базирования на пазных автоматах, на второй позиции – наружный контур листа статора. Подача и разгрузка пазных автоматов на заводе производится вручную. Также не автоматизирована подача разрезных заготовок непосредственно на штамповку. Работает одна или две штамповщицы, вручную загружая заготовку, вынимая и разделяя отштампованную продукцию.

Основной причиной отсутствия автоматизации является мелкосерийность и штучность производства. Экономически невыгодно автоматизировать штамповочное производство. Однако, несмотря на это, я попытаюсь изложить основные способы автоматизации, а также некоторые прогрессивные разработки в этой области. Рассмотрим основные принципы работы пазового автомата.

Конструкция пресса для вырубки пазов.

Установка состоит из 3-х основных элементов:

• Станина (фундаментальная рама)

• Делительный шпиндель

• Вырубной штамп

Делительный шпиндель размещается на станине. Вырубной пресс установлен на станине на роликовых направляющих с возможностью перемещения, что обеспечивает возможность регулировки радиального размера при вырубке пазов. Расположение вырубленных пазов по окружности регулируется за счет управления шпинделем.

Для изготовления листов различных размеров имеются 4 типа установок. Главным отличительным признаком для каждого типа установки является конструктивное исполнение делительного шпинделя.

1. Установки с механическим приводом делительного шпинделя для вырубки пазов в круглых листовых заготовках.

2. У становки с электрическим приводом делительного шпинделя для вырубки пазов в круглых листовых заготовках.

3. Установки с электрическим приводом делительного шпинделя для вырубки пазов в круглых листовых заготовках и сегментах диаметром до 2500 мм.

4. . Установки с электрическим приводом делительного шпинделя для вырубки пазов в круглых листовых заготовках и сегментах любого диаметра.

Как механический, так и электрический привод делительного шпинделя имеет совершенное техническое устройство и обеспечивает одинаковые показатели точности у штампуемых изделий.

Изготовление роторных и статорных листов с наружным диаметром до 1000 мм целесообразно изготавливать, как правило, на установках с механическим приводом делительного шпинделя. Использование установок с электрическим приводом обосновано в случае изготовления изделий сложной формы (листы сегментов, обода ротора, с неравномерным расположением пазов и пазами различной формы) и в условиях повышенных требований к гибкости производства.

Автоматизацией следующего уровня является обеспечение автоматической подачи заготовок из стопы в штамп и, затем, после пробивки пазов, автоматическое удаление с пазами из штампа с упорядоченной укладкой в стопу.

Для изготовления деталей различных размеров и конфигурации имеются 2 типа пресс-автоматов с различными конструктивными параметрами. Основное отличие этих двух типов заключается в концепции исполнения автоматической системы загрузки заготовок и удаления деталей

Пресс-автоматы для вырубки пазов (с поворотным столом).

Автоматизация загрузки, выгрузки и транспортировки выполняется 6-позиционным поворотным столом, осуществляющим поворот на 360 градусов в цикловом режиме. Благодаря этому каждая из шести позиций может быть оснащена с учетом конкретного производственного процесса и быстро переналажена в случае изменения процесса.

Типовой вариант:

1. Захват заготовки из стопы

2. Ориентация заготовки

3. Вырубка пазов в статоре с отделением ротора

4. Удаление листа статора

5. Вырубка пазов в листе ротора

6. Удаление ротора