Цель: закрепление теоретических знаний, полученных в процессе обучения и приобретение практических знаний и навыков работы на станках; приобретение знаний о структуре рабочего коллектива и о руководстве первичными структурными подразделениями; приобретение навыков ведения общественной работы в рабочем коллективе.

Задачи:

- изучение работы основных типов металлорежущих станков, в особенности специальных, применяемых в отрасли;

- изучение работы основных видов специальных приспособлений;

- ознакомление с основными видами режущих инструментов;

- ознакомление с приемами контроля деталей специальными измерительными инструментами и приборами;

- получение навыков практической работы на станках различных типов.

Поршень — деталь цилиндрической формы, совершающая возвратно поступательное движение внутри цилиндра и служащая для превращения изменения давления газа, пара или жидкости в механическую работу, или наоборот — возвратно-поступательного движения в изменение давления. В поршневом механизме, в отличие от плунжерного, уплотнение располагается на цилиндрической поверхности поршня, обычно в виде одного или нескольких поршневых колец.

Поршень подразделяется на три части, выполняющие различные функции:

• днище

• уплотняющая часть

• направляющая часть (юбка)

Для передачи усилия от поршня (или наоборот) может использоваться шток, либо кривошип, который соединяется с поршнем с помощью пальца. Другие способы передачи усилия используются реже. В некоторых случаях шток может играть роль направляющего устройства, в этом случае юбка не нужна.

Использование: в машиностроении, в частности при обработке поршней двигателя внутреннего сгорания, устанавливаемых в цилиндр (гильзу цилиндра) двигателя с рабочим зазором. Сущность способа заключается в том, что при обработке поршня последний подвергают механической и антифрикционной обработкам до формирования на его поверхности рельефа с высотой R = 10 - 50 мкм и величиной относительной площади, занимаемой регулярными неровностями 70 - 90%. Обработку ведут до получения диаметра поршня, выбираемого по формуле D = D1 + (3 - 3,5)R•10-3, где D1 - номинальный диаметр поршня по чертежу. Такая обработка дает возможность уменьшить рабочий зазор между поршнем и цилиндром и тем самым уменьшить угар масла. Описание изобретения: Изобретение относится к машиностроению, в частности к обработке поршней двигателя внутреннего сгорания, устанавливаемых в цилиндр (гильзу цилиндра) двигателя с рабочим зазором. Известен способ обработки поршня двигателя внутреннего сгорания, при котором поршень подвергают механической и антифрикционной обработке до получения на обработанной поверхности микрорельефа с высотой Pa 2,5 10 мкм и величиной опорной поверхности на уровне 1 2 мкм в пределах 20 30% (1). В известном способе поверхность поршня вначале протачивают резцом, получая частично регулярный рельеф, а затем натирают антифрикционными брусками, получая окончательную микрогеометрию. Частично регулярный рельеф характеризуется глубиной неровностей и относительной площадью, занимаемой регулярными неровностями (ГОСТ 24773-81 "Поверхности с регулярным микрорельефом". Классификация, параметры и характеристики). Такая обработка поршня снижает силы трения поршня по цилиндру (гильзе цилиндра) в зоне юбки поршня и исключает возможность задиров при трении. Обработанный поршень устанавливается в цилиндр с рабочим зазором, величина которого зависит от множества факторов, в частности от состояния обработанной поверхности поршня. Одним из способов повышения эффективности работы двигателя внутреннего сгорания является уменьшение рабочего зазора. При этом в первую очередь снижается расход масла на угар. Однако уменьшение рабочего зазора в паре поршень-цилиндр (гильза) может привести к задирам и заклиниванию поршня. Использование известного способа, взятого за прототип, может снизить вероятность задиров в паре поршень-цилиндр, однако приведенные параметры поверхности выбраны из условия работы двигателя в обычных условиях и не отражают требований к рельефу поверхности при изменении зазора в паре. Целью изобретения является создание способа обработки поршня, обеспечивающего геометрические параметры, при которых возможно уменьшение зазора между поршнем и цилиндром, исключая задиры при работе двигателя. Цель достигается тем, что в способе обработки поршня, устанавливаемого в цилиндр (гильзу) с зазором, включающем механическую обработку с получением частично регулярного профиля и антифрикционную обработку до получения на поверхности микрорельефа, при механической и антифрикционной обработках формируют рельеф с высотой R 10 50 мкм и величиной относительной площади, занимаемой регулярными неровностями 70 90% при этом обработку ведут до получения диаметра поршня, выбираемого по формуле D D1 + (3 - 3,5)•10-3R, где D1 номинальный диаметр поршня по чертежу, мм. Обработанный с указанными параметрами профиль рабочей поверхности дает возможность уменьшить зазор между поршнем и цилиндром за счет того, что профиль хорошо прирабатывается, имеет масляные карманы, улучшающие смазывание контактирующих поверхностей и при необходимости размещение материала выступов неровностей при возможном переформировании выступов в процессе приработки. Антифрикционное покрытие позволяет повысить несущую нагрузку, возникающую в контакте пары поршень-цилиндр (гильза). Коэффициент 3 3,5 определяет максимальный диаметр поршня, до которого последний может быть увеличен. Уменьшение коэффициента менее 3 не даст ощутимых результатов, а увеличение коэффициента больше 3,5 может привести к задирам и заклинив

. Операция 005 Станок ток.винт 16К20

База ø250 (диаметр заготовки)

С упором в торец

Переход 1 Точить ø 129 (припуск на ø 13*)

Резец проходной упорный

Переход 2 Сверлить ø 90 (припуск под расточку ø 90Р7 и ø 90К7)

Инструмент – сверло

Переход 3 Развальцевать 1*45

Инструмент сверло

Переход 4 Сверлить 2 отв ø 40

Инструмент сверло

Переход 5 развальцевать отв.2*45

Операция 010 Станок ток.винт 16К20

База ø 125 с упором в торец

Переход 1 Точить ø 225

С подрезкой торца

Резец проходной упорный

Переход 2 Точить ø 294,8 (припуск на ø 204,8с11)

С подрезкой торца

Резец подрезной

Переход 3 развальцевать отв.1*50

Операция 015 Станок ток.винт. 16К20

База ø 125 с упором в торец

Переход 3 Расточить 90 на 185

резец расточной

Переход 4 Точить канавку 5,12 Н11

Резец канавочный отогнутый

Переход 5 Сверлить ø5

Инструмент - сверло

Операция 020 Ток.винт.станок 16К20

База ø 204,8 с упором в торец

Переход 1 Точить канавку глебиной 9

Резец канавочный отогнутый

Токарно-винторезный станок 16к20

Токарно-винторезные станки предназначены для выполнения разнообразных работ. На этих станках можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, обрабатывать торцевые поверхности, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия, производить отрезку, подрезку и другие операции. Используются в условиях единичного (индивидуального) и мелкосерийного производства и на ремонтных работах. Токарно-винторезные станки предназначены для обработки, включая нарезание резьбы, единичных деталей и малых групп деталей. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом. Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка.Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм), средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм), крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм).

На базе станка 16К20 (рис.1) созданы специализированные токарные станки различных видов. Станки оснащают копировальными устройствами, что позволяет обрабатывать сложные контуры без специальных фасонных резцов и комбинированного расточного инструмента и значительно упрощает накладку и подналадку станков.

Рис.1 Токарно винторезный станок 16К20

А-передняя (шпиндельная) бабка; Б-суппорт; В-задняя бабка; Г-фартук; Д-станина; Е-коробка подач; 1-рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода; 2-вариатор подачи, шага резьбы и отклонения механизма подачи; 3-вариатор подачи и типа нарезаемой резьбы; 4- вариатор подачи и шага резьбы; 5-переключатель на левую или правую резьбу; 6-рукоятка установки нормального или увеличенного шага резьбы и положения при делении на заходы резьбы (многозаходной); 7 и 8-рукоятки установки частоты вращения шпинделя; 9-вводный автоматический выключатель; 10-лампа сигнальная; 11-включение насоса СОЖ; 12-указатель нагрузки станка; 13-ручное перемещение поперечных салазок суппорта; 14-регулируемое сопло СОЖ; 15-местное освещение; 16-рукоятка поворота и зажима резцедержателя; 17- рукоятка перемещения верхних салазок суппорта; 18-рукоятка включения двигателя ускоренного хода; 19-рукоятка управления перемещениями каретки и салазок суппорта; 20-зажим пиноли задней бабки; 21-рукотка закрепления задней бабки на станине; 22-моховичок перемещения пиноли задней бабки; 23-рукоятка включения и отключения муфты главного привода; 24-рукотка включения и отключения разъемной гайки ходового винта; 25-включение подачи; 26-винт закрепления каретки на станине; 27-кнопочная станция двигателя главного привода; 28-рукоятка включения и выключения реечной шестерни; 29-маховичок ручного перемещения каретки суппотра.

Основными узлами токарно-винторезного станка 16К20 (рис. 1) являются: станина; передняя (шпиндельная) бабка, в которой может быть размещена коробка скоростей; коробка подач; суппорт с резцедержателем и фартуком; задняя бабка. Задняя бабка служит для поддержания обрабатываемой заго­товки при работе в центрах, а также для закрепления инструментов при обработке отверстий (сверл, зенкеров, разверток) и нареза­ ния резьбы (метчиков, плашек). Коробка подач служит для передачи вращения от шпинделя или от отдельного привода ходовому валу или ходовому винту, а также для изменения их частоты вращения для полу­чения необходимых подач или определенного шага при нарезании резьбы. Фартук предназначен для преобразования вращательного движения ходового вала и ходового винта в прямолинейное по­ступательное движение суппорта. Суппорт служит для закрепления режущего инструмента и сообщения ему движений подачи.

Главное движение - вращение шпинделя с заготовкой;

движения подач -перемещение каретки в продоль­ном и салазок в поперечном направлениях;

вспомогательные дви­жения - быстрые перемещения каретки в продольном и салазок в поперечном направлениях от отдельного привода и др.

Техническая характеристика станка:

Класс точности………………………………….Н

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной………………….400

над суппортом…………….220

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм………………..750-1500

Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг:

закрепленного в патроне………………..300

закрепленного в центрах……………..1300

Число скоростей шпинделя……………22

Пределы частот вращения шпинделя, мин……………12,5-1600

Предельная подача, мм/об:

продольная…….0,05-2,8

поперечная………………….0,025-1,4

Шаг нарезаемой резьбы:

метрической, мм…………0,5-112

дюймовой………….56-05

Габаритные размеры станка, мм:

длина…………..2812

ширина…………………………..1166

высота………………….1324

Масса станка, кг…………………2140

Мощность электродвигателя, кВт…………10