5. Консервирование мяса посолом.

Маринование мяса.

Маринование мяса. Чаще всего мясо маринуют для непродолжительного хранения или для того, чтобы оно сделалось мягче. Мясо оленя, козы не только размягчается под влиянием уксуса, но и приобретает особенно нежный вкус. Часто достаточно кусок такого мяса завернуть на некоторое время в чистую холстину, смоченную в укусе, чтобы оно сделалось через некоторое время мягким. Обычно мясо заливается уксусом в смеси со специями - гвоздикой, лавровым листом, кладут также мелкоистолченную соль, нарезанный лук. В уксусной заливке мясо может сохраняться до семи дней. Этот способ носит название вымачивания мяса в уксусе.

Посол шпика. Для посола рекомендуется использовать шпик со спинной и боковой частей туши толщиной не менее 2, 5 см. Непригоден для посола шпик с брюшной части туши, а также мягкий, пожелтевший или полученный от хряков.

Посол бекона. Из свиной полутуши удаляют малоценные части (позвоночник, хвост, грудную, лопаточную, тазовую кости, торчащие концы ребер, отростки поясничных позвонков, заднюю и переднюю ножки), остатки диафрагмы, зачищают от лишнего внутреннего жира, от висящих частиц мяса, отрезают шею по прямой линии. Бекон шприцуют рассолом, содержащим 26% соли и 0,75% нитрита, в количестве 8-9% к массе мяса. В марлевом мешочке закладывают 150-220 г соли в карман на месте удаления лопатки.

Посол окороков, кореек и грудинок. Для окороков лучше использовать нежную свинину. После удаления конечностей от туши отделяют ножку по скакательному суставу, делают разрез между костью и сухожилием, затем подвешивают, придают окороку округлую форму, срезая лишние ткани.

Посол свинины чаще всего рекомендуется как необходимый прием в производстве копченых, варено-копченых и других изделий и только как вынужденная мера - для получения солонины. При посоле шпика получают продукт, годный к употреблению без дополнительной обработки.

Посол говядины и баранины. При данном консервировании говядины и баранины преследуют цель получить солонину, устойчивую при хранении, которую можно употреблять в пищу только в вареном виде. Распространены простой и сложный посолы. Сначала туши разрубают на части (отрубы) нужных размеров и форм, чтобы облегчить посол и последующую реализацию мяса. Обычно говяжью полутушу делят на четверти: переднюю часть разрубают на десять частей, заднюю - на семь, но можно и на более мелкие куски. Для ускорения посола толстые мягкие отрубы надрезают, а трубчатые кости разрубают в косом направлении.

Смешанный посол сочетает в себе сухой и мокрый способы и находит широкое распространение. Его применяют для получения солонины, предназначенной для длительного хранения, и свинокопченостей. Солонина отличается хорошим качеством, имеет умеренную соленость, стойка при хранении, а потери массы при посоле составляют 2-5%. При смешанном способе куски мяса натирают посолочной смесью и укладывают в бочки, пересыпая каждый ряд солью, затем закрывают и кладут груз. В течение 3-4 дней мясо уплотняется и выделяет сок, после этого его заливают рассолом из расчета, чтобы последний покрывал продукт.

Мокрый посол. Мясо и мясопродукты укладывают в бочки и заливают охлажденным до температуры 2-4° С рассолом необходимой концентрации. Для ускорения проникновения и распределения соли часть рассола целесообразно вводить в толщу мяса шприцеванием или через кровеносные сосуды.

Сухой посол. Мясопродукты натирают солью или сухой посолочной смесью, укладывают в тару, пересыпая еще каждый ряд солью. Чем плотнее укладка, тем лучше качество продукта. Сухой посол дает наиболее стойкий продукт при хранении, но имеет существенные недостатки.

Посол мяса - один из способов консервирования, а также технологический элемент производства ветчины, колбасных изделий, копчения, сушки и т. д. Соленые (ветчинные, копченые) продукты получают в основном из свинины, реже - из говядины, баранины и других видов мяса.

№21. Копчение мяса и мясопродуктов.

Под копчением подразумевается обработка поверхности мясопродуктов веществами, содержащимися в коптиль­ном дыме в результате неполного сгорания древесины (при ог­раниченном доступе воздуха в процессе горения). Химичес­кий состав дыма чрезвычайно сложен: фенолы, альдегиды, кетоны, органические кислоты, спирты, смолы и другие вещества, многие из которых обладают бактерицидными свойствами.

Копчение следует рассматривать как комплекс взаимосвя­занных процессов: собственно копчение, обезвоживание, био­химические изменения и структурообразование.

Для копчения лучшим является дым, образующийся при сжигании опилок и стружек лиственных пород деревьев — бука, дуба, ясеня, березы, ольхи, клена. Не следует использовать хвойные породы, так как они придают мясопродуктам смоли­стый запах, темный цвет и горьковатый вкус.

В зависимости от температуры различают холодный (18…22°С) и горячий (35…45°С) способы копчения.

Холодное копчение применяют для получения сырокопче­ных изделий. В зависимости от вида продукта оно может длить­ся 3…7 сут. Полученные продукты отличаются высокими вку­совыми качествами и долго хранятся, поскольку в процессе копчения они сильно обезвоживаются и в них повышается со­держание поваренной соли. При холодном копчении в мышеч­ной ткани происходят глубокие автолитические процессы, в результате чего продукты приобретают нежную консис­тенцию.

Горячее копчение продолжается 12… 18 ч. Его используют при выработке полукопченых и варено-копченых изделий. Последние менее стойки при хранении.

На мясоперерабатывающих предприятиях продукты коп­тят в стационарных камерах или автокоптилках. В коптиль­ной камере относительная влажность воздуха поддерживает­ся на уровне 40… 50%. Перед загрузкой в камеры мясопродук­ты, прошедшие процесс посола, вымачивают при температуре 20…30°С, а затем подсушивают при температуре 50°С в каме­ре. Температура в камере в начале копчения должна быть на 10…12°С выше той, при которой осуществляется копчение. Готовность продукта определяют по органолептическим по­казателям. Копчение считается законченным, если изделие приобретает характерный желто-коричневый цвет, специфи­ческие острый вкус и запах, а его поверхность становится су­хой и блестящей. По окончании копчения продукт быстро охлаждают и сушат 3… 15 сут (в зависимости от вида) при тем­пературе 12°С и относительной влажности воздуха 75%. Хранят копченые изделия в упакованном виде до 1 мес. при температуре 0°С. Дым должен быть очищен от ПАУ (канцерогенные поли­циклические ароматические углеводороды). Способы очист­ки разные: фильтрация дыма, конденсация, установка уст­ройств водоинерционного типа и др.

Кроме копчения дымом применяют бездымное копчение с использованием коптильных препаратов, Этот способ позво­ляет выпускать однородные по качеству изделия, исключать попадание в них канцерогенных и других вредных веществ, которые находятся в дыме, интенсифицировать технологичес­кий процесс.

№22. Консервирование мяса и мясопродуктов высокими температурами.

Высокие температуры широко используют при производстве мясных консервов, колбасных и ветчинных изделий. Консервирование высокими температурами включает стерилизацию, варку и запекание.

Стерилизация - основное звено технологического процесса при изготовлении баночных мясных консервов. Она заключается в тепловой обработке мяса при температуре выше 100°, в результате чего уничтожается микрофлора. Высокая температура (120°), которая используется при производстве мясных баночных консервов, исключает способность спор к прорастанию. Следовательно, нагрев мясопродукта до температуры выше 100° позволяет получить консервы, которые можно хранить 3-5 лет.

Варку широко применяют при производстве колбас, ветчинных и других изделий. В процессе варки уничтожается до 99% микрофлоры, поэтому она не гарантирует полного уничтожения микрофлоры и особенно спор. Следовательно, вареные продукты не могут долго храниться, их следует быстро реализовать. Варка колбасных и ветчинных изделий считается законченной, если температура внутри батона достигает 68-70°. При запекании на мясопродукты воздействуют горячим воздухом (ПО-150°). Температура в центре готового продукта составляет 68-70°. При запекании мясо теряет меньше сока, чем при варке, имеет хорошие вкусовые качества и более нежную консистенцию.

Производство баночных мясных консервов. Мясные консервы - это готовые к употреблению продукты, герметично закупоренные в жестяную или стеклянную тару с последующей обработкой высокой температурой (стерилизацией). Баночное консервирование в основном применяют для длительного хранения мяса и мясопродуктов. Мясные консервы вырабатывают из мяса (тушеные говядина, свинина, баранина, отварное и жареное мясо и др.), из субпродуктов (языки, почки, паштеты и др.), из фабрикатов и полуфабрикатов (сосиски, ветчина, бекон). По сравнению с другими способами консервирования баночные консервы могут длительно храниться в обычных складских условиях. Их легко транспортировать и можно употреблять без дополнительной обработки.

Перед отправкой на хранение поверхность банок смазывают техническим вазелином и укладывают в ящики. Хранят мясные консервы при температуре 0-5° и относительной влажности воздуха 75%. При хранении не следует допускать появления на банках ржавчины, которая может привести к нарушению герметичности. Если консервы после изготовления направляют в реализацию, то на банку наклеивают этикетку с указанием названия, сорта, места выработки продукта, номера партии и даты выпуска.

№23. Сублимация и дефростация мяса.

Дефростация.

Дефростация (от де… и англ. frost — мороз) — процесс размораживания (оттаивания) продуктов питания перед употреблением в пищу или выработкой из них новых изделий. Обычно замороженные продукты хранятся при температурах: замороженные продукты — −18 °С, продукты глубокой заморозки — −26…-36 °С.

Способы и режимы дефростации зависят от вида продукта и его использования. Например, замороженное мясо размораживают в камерах с высокой относительной влажностью воздуха, а рыбу размораживают в ваннах с водой или рассолом при температуре 15…20 °С или в установках с непрерывной циркуляцией жидкости. Разработан способ размораживания нагреванием продуктов токами высокой частоты.

Машины, производящие разморозку, называются дефростерами.

Размораживание в воздушной среде. В качестве размораживающей среды широко

используют воздух. Размораживание этим способом производится на воздухе при его есте-

ственной циркуляции и с принудительной его циркуляцией, при этом продолжительность

дефростации сокращается на 35%. Используют два температурных режима разморажива-

ния: 15–20ºС и 0–5ºС. В воздушной среде размораживают крупную рыбу, туши и полуту-

ши теплокровных животных, готовые рыбные блюда, кулинарные изделия, филе и фарш,

мясо в блоках. Для размораживания продукт раскладывают на стеллажах в помещении или

под навесом и выдерживают от 6 до 24 ч.

К преимуществам этого способа относят простоту и дешевизну, экономию воды, от-

сутствие сложного оборудования, возможность размораживания филе, фаршевых изделий,

блочного мяса, для которых использование воды недопустимо вследствие обводнения

данных продуктов. Недостатком является высокая продолжительность процесса, некото-

рая потеря массы в результате усушки, возможность повышенной обсемененности продук-

та и ухудшения его качества.

Размораживание в жидкой среде – это наиболее распространенный способ размо-

раживания сырья. При этом размораживание могут осуществлять погружением в проточ-

ную воду или орошением. В первом случае продукт при помощи транспортирующего уст-

ройства перемещают в ванне с водой (температура воды должна быть не выше 20ºС). Для

интенсификации размораживания можно использовать циркуляцию воды, смесь воды и

воздуха. Во втором случае продукт в дефростационной установке совершает возвратно-

поступательные движения на ленте транспортера, постепенно перемещаясь при этом из

верхней части установки в нижнюю, где и заканчивается процесс размораживания. Во

время движения продукта происходит его постоянное орошение водой, подаваемой через

специальные форсунки. Температуру воды поддерживают на уровне 15ºС. Продолжитель-

ность дефростации составляет от 1 до 9 ч.

Преимуществами данного способа являются высокий коэффициент теплоотдачи от

воды к продукту, меньшая длительность процесса по сравнению с размораживанием на

воздухе. Параллельно с размораживанием происходит мойка продукта. К недостаткам

данного способа следует отнести большой расход воды, обводнение продукта, потери с

тканевым соком части минеральных и азотистых веществ.

Размораживание токами промышленной частоты заключается в том, что через

замороженный продукт (в основном блочный) пропускают переменный электрический ток,

который вызывает нагрев продукта. Для размораживания блок помещают в медленно цир-

кулирующую воду, а затем подводят с двух его сторон электроды и пропускают через них

переменный ток напряжением 10–40 В (10–20 А).

Преимуществами данного способа являются высокая скорость процесса (в пределах

1 ч), отсутствие усушки, присущей размораживанию на воздухе, возможность установки

дефростационного аппарата в поточную линию. К недостаткам можно отнести большой

расход электроэнергии, возможность местного (поверхностного) провара продукции.

Размораживание в электромагнитном поле сверхвысоких частот (СВЧ). Исполь-

зование для размораживания СВЧ-камер благодаря объемному прогреву позволяет значи-

тельно сократить продолжительность процесса по сравнению со всеми другими известными

способами (в течение 5–15 мин). Нагрев в поле СВЧ приводит к тому, что зону критических

температур от минус 5 до 0оС удается проходить за короткое время, что в значительной сте-

пени способствует сохранению высокого качества сырья или готового продукта.

Основными достоинствами способа являются высокая скорость размораживания, от-

сутствие контакта продукта с теплоносителем, высокий КПД преобразования энергии в

тепло, выделяемое непосредственно в продукте, сокращение потерь белков и экстрактив-

ных веществ, повышение гигиенической чистоты при размораживании. К недостаткам от-

носят возможный перепад температур по объему продукта, большой расход электроэнер-

гии, воздействие СВЧ-поля на человека, сложность конструкции аппарата.

Размораживание инфракрасным излучением. В процессе нагревания между излу-

чателем и облучаемым телом происходит лучистый теплообмен. Высокая плотность теп-

лового потока позволяет достигать значительных скоростей нагрева. Однако быстрый про-

грев поверхности происходит на глубину 1–2 мм. В результате интенсивного испарения

воды поверхность подсыхает, что может вызвать вздутие кожи рыбы, птицы и т. п. Этот

способ рекомендуется применять в комбинации с другими.

Размораживание конденсирующимся паром под вакуумом. Сущность метода за-

ключается в том, что насыщенный водяной пар, подающийся в качестве теплоносителя,

при пониженном давлении расширяется и, конденсируясь на поверхности продукта, обог-

ревает его. Скорость размораживания в условиях вакуума увеличивается в 2–3 раза по

сравнению с размораживанием в воде и на воздухе. Длительность размораживания состав-

ляет 2–5 ч.

К преимуществам данного способа относят высокое качество продукта, меньшие по-

тери массы при последующей тепловой обработке, отсутствие вторичного обсеменения

микроорганизмами, относительно высокую скорость размораживания. Недостатками яв-

ляются сложность конструкции аппарата и повышенный расход электроэнергии.

По способу организации технологического процесса различают дефростеры перио-

дического и непрерывного действия. В промышленности нашли применение два типа ап-

паратов: для размораживания сырья в воде – погружного и оросительного типа; для размораживания сырья с помощью воздуха – воздушные дефростеры камерного и

туннельного типа.

Дефростеры погружного типа работают по принципу погружения и пере-

мещения мороженого сырья в толще воды с одновременным воздушным барботированием

и подогревом воды паром.

Установка представляет собой ванну, в нижней части которой расположен магист-

ральный конвейер. Сырье (блоки рыбы, мяса и т. п.) подают в ванну, залитую водой, и оно

движется в толще воды с помощью конвейера. Вода подогревается до температуры

15–20ºС. Для интенсификации процесса применяют барботирование – подачу воздуха под

слой продукта.

Дефростеры оросительного типа работают по принципу непрерывного оро-

шения поверхности продукта водой.

Установка состоит из нескольких сетчатых транспортеров, расположенных один над

другим и движущихся в противоположных направлениях, оросительных устройств, смон-

тированных над транспортерными лентами, основного каркаса и привода. Размораживание

производится водой с температурой 18–20ºС, которая разбрызгивается оросителями, рас-

положенными над продуктом.

Дефростеры воздушного типа (рис. 21) работают по принципу воздушного непре-

рывного размораживания продукта, находящегося в камере или тоннеле в специальных

тележках, перемещающихся по рельсам. Для размораживания используют воздух с темпе-

ратурой 20–22ºС и скоростью движения 5–8 м/с. С целью уменьшения подсушки приме-

няют увлажнение воздуха паром и орошение поверхности продукта водой.

Сублимация.

В настоящее время сублимационный метод сушки продуктов является наиболее совершенным, но в то же время и наиболее дорогостоящим. Этот способ был открыт в начале прошлого века, однако использовался только для производства довольно ограниченного количества и ассортимента сухопродуктов для нужд армии и космонавтики.

 

Сублимационная сушка продуктов (сублимационная вакуумная сушка, также известная как лиофилизация или возгонка) - это удаление влаги из свежезамороженных продуктов в условиях вакуума.

Принцип сублимационной сушки основан на том физическом факте, что при значениях атмосферного давления ниже определенного порога - т.н. "тройной точки" (для чистой воды: 6,1 мбар при 0 градусов Цельсия) вода может находиться только в двух агрегатных состояниях - твердом и газообразном, переход воды в жидкое состояние в таких условиях невозможен. И если парциальное давление водного пара в окружающей среде ниже чем парциальное давление льда, то лед продукции прямо переводится в газообразное состояние минуя жидкую фазу.

Процесс сублимационной сушки продуктов физически состоит из двух основных этапов (замораживание и сушка продукта) и этапа досушивания. Первый этап это замораживание продукта при температуре ниже его точки затвердевания. Второй этап - сублимирование, удаление льда или кристаллов растворителя при очень низкой температуре, то есть непосредственно сушка продукта. При этом значительное влияние на качество сухопродукта и на время, требующееся для сушки, имеет этап заморозки. Чем быстрее и глубже замораживается продукт, тем менее крупные кристаллы льда образуются в продукте, тем быстрее они испаряются на втором этапе сушки продукта и тем выше качество получаемого продукта. Так как удаление основной массы влаги из объектов сушки происходит при отрицательных температурах (-20...-30 градусов Цельсия), а их досушивание осуществляется также при щадящем (не выше +40 градусов) температурном режиме, то в результате достигается высокая степень сохранности всех наиболее биологически ценных компонентов исходного сырья.

Наибольшее применение сублимационная вакуумная сушка получила в технологиях производства лекарственных препаратов, ферментов, заквасок, экстрактов лекарственных трав и других объектов, которым требуется обеспечить сохранность в сухопродукте всех полезных составляющих сырья в течение длительных периодов времени. Сублимационная сушка продукта является одним из самых современных методов обратимого консервирования микроорганизмов и биопрепаратов, который обеспечивает наилучшее качество сухопродукта и высокую восстанавливаемость лактобактерий при минимальной продолжительности процесса и, соответственно, минимальных затратах.

Поскольку конечная влажность сублимационно-вакуумных материалов является очень низкой (порядка 2-5%), то это создает все предпосылки для их длительного хранения в условиях нерегулируемых температур. Консервирование сублимационной сушкой в перечисленных выше отраслях является прогрессивной технологией, а в ряде случаев - не имеющей альтернативы.

В производстве продуктов питания сублимацонно-вакуумная сушка используется в качестве средства консервации путем замораживания свежих продуктов и удаления из них жидкости, что позволяет практически полностью, до 95%, сохранить в них питательные вещества, микроэлементы, витамины и даже первоначальную форму, естественный вкус, цвет и запах продолжительное время (от двух до пяти лет) при изменяющейся температуре окружающей среды (от -50 до +50 градусов Цельсия). Сублимационно-вакуумная сушка продуктов питания делает ненужным применение каких бы то ни было ароматизаторов, консервантов и красителей. Одним из важнейших достоинств вакуумной сушки продуктов является малая усадка исходного продукта, что дает возможность избегать их разрушения и быстро восстанавливать сублимированные сухопродукты, имеющие после сушки пористую структуру, путем добавления воды.

Способом сублимационной сушки консервируются фрукты, овощи, молочные изделия, мясо, рыба, каши и супы, грибы, приправы. Продукты сублимационно-вакуумной сушки имеют очень широкие возможности для использования как в качестве готовых продуктов быстрого приготовления, так и в качестве полуфабрикатов для дальнейшей промышленной переработки (кондитерская, пищеконцентратная, мясо-молочная, парфюмерная и другие отрасли).

Высокое качество и биологическая полноценность готовых сублимированных продуктов объясняется тем, что обработке может подвергаться только свежее сырье. Несвежие продукты сублимационную сушку не выдерживают. Консервирование методом сублимационной сушки не требует добавления каких-либо химических и иных ароматизаторов, консервантов и стабилизаторов и т.п., что является еще одним преимуществом. Данный факт примечателен тем, что прошедшие сублимационную сушку продукты абсолютно пригодны для детского и диетического питания.

Вес сублимированных сухопродуктов в среднем принимается от 1/5 до 1/10 начальной массы. Столь малый вес сублимированных сухопродуктов исключительно важен для существенного сокращения расходов при их транспортировке.

Как правило, упаковываются сублимированные сухопродукты в трехслойные металлизированные пакеты с азотным наполнением весом от 2г до 5000г, в зависимости от продукта.

Ранее в пищево й промышленности сублимационно-вакуумную сушку использовали в основном для выполнения заказов военной, оборонной и космической отраслей, теперь она оказалась востребованной для приготовления продуктов премиум класса.

27. Технология производства сосисок и сарделек

 

А)Качество сырья. Сосиски и сардельки изготовляются из парного, охлажденного или остывшего говяжьего мяса, а также из мороженого, хранившегося в холодильниках и не обнаруживающего признаков порчи. Свинина для производства сосисок, как правило, употребляется в охлажденном или остывшем виде. Мороженая свинина может применяться лишь тогда, когда чет признаков прогоркания жира. Лучшим сырьем для сосисок и сарделек является горяче-парное мясо, обеспечивающее получение хороших выходов и доброкачественной продукции.

Обработка сырья. Говяжье мясо освобождается от жил, соединительной ткани и жира и нарезается кусками весом в 400 г. Из обваленной от костей свинины удаляются соединительная ткань и хрящи, после чего она нарезается на куски весом в 600 г.

Предварительное измельчение и посол. После жиловки говяжье мясо и свинина измельчаются в мясорубке с решеткой в 16—25 мм и засаливаются. Для посола на каждые 100 кг мяса употребляются 3 кг соли, 100 г селитры (10 г. нитрита). Посоленое мясо выдерживается от 48 до 72 час. при 3-4°. При выработке сосисок из горяче-парного мяса последнее отжиловывается, немедленно пропускается через мясорубку с решеткой в 2—3 мм и куттеруется с добавлением соли и селитры (в пропорции, указанной выше для говяжьего мяса), а также холодной воды и мелкодробленого льда. Сахар добавляется при смешивании говяжьего мяса со свининой. Измельченное мясо выдерживается (в тазиках, слоем не более 15 см) в холодильнике или на леднике от 16 до 24 час. при 2-4°. Свинина употребляется в соленом и несоленом виде и измельчается в мясорубке с решеткой в 2-3 мм.

Вторичное измельчение. Посоленное и выдержанное говяжье мясо вторично измельчается в мясорубке с решеткой в 2-3 мм, после чего обрабатывается на куттере в течение 5—8 мин. при добавлении мелко дробленого льда или холодной воды. Свинина после мясорубки измельчается и смешивается на куттере в течение 3—5 мин. с говяжьим мясом; при этом на каждые 100 кг свинины прибавляется 2 кг 500 г соли и 100 г сахара. В куттер добавляются специи, молоко и жир согласно рецептуре. Для лучшей разработки фарша применяются мощные быстроходные куттера.

Набивка в оболочку производится специальными набивочными машинами (шприцами). При этом применяются аппараты .для дозировки и откручивания сосисок или измерительные приспособления для откручивания сосисок равной длины. Сардельки отделяются одна от другой посредством перетягивания оболочки тонким шпагатом или нитками.

Обжаривание. После набивки сосисок и сарделек они обжариваются при 44—90° в течение 30—120 мин. Для равномерного обжаривания сосиски подвешиваются на тонкие палки с интервалом в 3 см. Топливом служат сухие дрова и опилки лиственных или хвойных пород, за исключением сосны. Обжаренные сосиски приобретают розовый цвет и имеют совершенно сухую оболочку. По окончании обжарки температура в центре сосисок и сарделек не должна превышать 40°.

Варка. Обжаренные сосиски и сардельки варятся паром или в воде при 75—85° от 15 до 35 мин. — в зависимости от диаметра оболочки. Варка прекращается, когда температура внутри батонов достигнет 68°.

Остывание. Сваренные сосиски и сардельки охлаждаются 15—20 мин. под душем холодной водой или в помещениях при 10— 12° в течение 4—6 часов.

Замораживание. Предназначенные для длительного хранения или перевозок сосиски и сардельки могут быть заморожены при температуре минус 10—18° в течение 10—24 час. В этом случае Сосиски должны быть приготовлены только из горяче-парного, остывшего или охлажденного мяса. Дефростирование сосисок производится в кипящей воде в продолжение 5 минут.

Контроль качества готовой продукции. Остывшие сосиски и сардельки тщательно проверяются органолептическим анализом на свежесть и для выявления и изъятия дефектных батонов. В случае надобности производится химический анализ.

Хранение. В охлаждаемых помещениях остывшие сосиски и сардельки хранятся в подвешенном состоянии при температуре не выше 5° и относительной влажности воздуха 75% до 2 суток,, в неохлаждаемых помещениях — при температуре не выше 15° не более

12 час. Мороженые сосиски хранятся в холодильниках при температуре не выше минус 8° до 3 мес. в коробках и ящиках из гофры, картона или дерева.

Особые условия. Применение красящих и связывающих веществ, не указанных в рецептуре, запрещается. Нитрит применяется в количестве 5 г в растворе на 100 кг сырья в соответствии со специальной инструкцией.

На мелкокустарных предприятиях, не имеющих холодильников или ледников, предварительное измельчение мяса необязательно.

Изготовление сырых сосисок. Сырые сосиски изготовляются из полужирной свинины, измельченной через решетку в 15—20 мм. После измельчения свинина смешивается с просеянной мукой, специями и водой и набивается в оболочку.

Сырые сосиски хранятся при температуре не выше 4° не более 1 суток, а в неохлаждаемых помещениях — до 6 час. Мороженые сосиски хранятся так же, как и прочие.

Б) Приготовление фарша для получения сосисок и сарделек аналогично схеме замеса фарша для вареных колбас. Мясное сырье предварительно обваливается, производится его жиловка, или замороженное сырье измельчается на дробилке для замороженных блоков, затем на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм или 16-25 мм. Также c целью уменьшения себестоимости продукта может быть использовано мясо механической обвалки (MDM), полученное на мясокостном сепараторе. Фарш готовится на куттере, где общая продолжительность обработки фарша составляет 8-12 минут, в зависимости от измельчителя. Чем выше скорость резания, тем меньше продолжительность обработки. Для снижения температуры фарша применяется вырабатываемый на льдогенераторе лед, количество которого определяется в зависимости от типа измельчителя, продолжительности измельчения, температуры сырья и других факторов. Шпик нарезается на специальной машине для нарезки (шпигорезке). При изготовлении некоторых видов сосисочных изделий фарш перемешивают в фаршемешалке с добавлением вареных круп. Наполнение колбасных оболочек фаршем производят на вакуумных шприцах с перекрутчиком или на автоматических сосисочных линиях для наполнения, порционирования, перекрута и навески на вешала. Сардельки перевязывают нитками на специальных машинах или вручную. Термическая обработка сосисок и сарделек производится в универсальных камерах непрерывного действия с автоматическим контролем и регулированием температуры и влажности, и включает в себя подсушку, обжарку и варку. После варки сосисочные изделия охлаждают под душем холодной водой или в камере интенсивного охлаждения. Сосиски и сардельки упаковывают под вакуумом в пакеты, маркируют этикеткой, помещают в гофротару. Затем готовый продукт хранят в холодильных камерах при температуре +2…+8С и относительной влажности воздуха 75...85%.