Полукоммерческий линолеум

Производится аналогично. Отличия: при печати на поверхность дополнительно наносятся мелкие разноцветные частички ПВХ для придания рельефа и оригинального вида.

Защитный слой полукоммерческого линолеума состоит из трех слоев поливинилхлорида и слоя полиуретана. С тыльной стороны линолеум имеет подложку из вспененного ПВХ, нанесенного обязательно механическим способом (структура ячеек обязательно сообщающаяся). Таким образом получается материал, мягкий и гибкий как бытовой линолеум, и износостойкий как коммерческий.

Линолеум антистатичен, хорошо сопротивляется воздействию временных сосредоточенных нагрузок (от роликовых колес, жесткой подошвы обуви). Благодаря структуре подложки, после воздействия сильных нагрузок материал восстанавливает прежний объем. Кроме того, мягкая подложка уменьшает нагрузку на позвоночник и суставы ног человека и амортизирует при ходьбе.

Линолеум устойчив к бытовым химикатам (кроме растворителей) и прямому солнечному свету. Обладает хорошей теплопроводностью и теплостойкостью, что позволяет стелить его на обогреваемые полы.

Применяется в помещениях со средней интенсивностью хождения - офисы, конструкторские бюро, кабинеты врачей, парикмахерские, дома быта, небольшие магазины, гостиницы и гостиничные номера, студии.

Коммерческий гетерогенный линолеум

Основой полотна является тонкое стекловолокно, на которое с лицевой стороны нанесен тонкий износостойкий слой пигментированного чистого ПВХ. Иногда защитный слой делают рифленым или добавляют в него гранулы карборундома, чтобы повысить сопротивление трению. Большую износоустойчивость линолеуму придает полиуретановое покрытие, которое даже в аэропортах истирается только года через три.

С обратной стороны на стекловолокно механическим способом нанесена вспененная ПВХ - подложка, придающая линолеуму эластичность. Материал имеет однородную окраску, проходящую через всю толщину верхнего слоя. Поэтому он не меняет цвета при истирании или воздействии прямого солнечного света. Благодаря крапчатому и рельефному рисунку линолеум декорирует небольшие неровности пола. Линолеум обладает электрическим сопротивлением, устойчивостью к огню, влаге, бензину, белому спирту, разбавленным кислотам и щелочам. Под воздействием ацетона и других растворителей поверхность покрытия может разрушаться.

Применение: помещения с повышенными требованиями против скольжения, с высокой интенсивностью хождения (в крупных офисах, магазинах, аэровокзалах, ресторанах, а также в промышленных помещениях с интенсивной нагрузкой).

Коммерческий гомогенный линолеум

Линолеум производится из однородного (гомогенного) по структуре поливинилхлорида разной степени чистоты. Чистота материала зависит от количества добавленных красителей и пластификаторов: чем их больше, тем ниже прочность покрытия. А коммерческий линолеум должен быть очень прочный. Поэтому в производстве такого материала большую роль играет обжиг. При термической обработке в печах материал становится жестким, излишки пластификаторов и других добавок "выпариваются".

Красители и гранулы карборундома, добавляемые в материал, равномерно распределяются по всей его поверхности и толщине. Специального защитного слоя и подложки у такого линолеума нет. Для большей износоустойчивости иногда его покрывают полиуретаном.

При слабой эластичности материал устойчив к огню и влаге, обладает хорошим электрическим сопротивлением. Это позволяет применять его во влажных помещениях. Покрытие не выцветает от прямого солнечного света и не боится высокой точечной нагрузки (женских каблучков, например).

Покрытие устойчиво к воздействию щелочи, но разрушается от веществ, содержащих растворители. Применение: общественные помещения с высокой интенсивностью хождения: универмаги, школы, больницы, детские сады, спортивные комплексы.

Искусственный ковролин состоит из синтетических волокон: нейлона (полиамида), акрила, полиэстера, полипропилена (олефина). Основа - синтетический джут.

По способу изготовления различают три типа ковролина: тканый, иглопрошивной (тафтинговый) и иглопробивной (под "валенок").

Самый надежный – тканый ковролин. Его нити переплетены с джутовой основой. При изготовлении иглопрошивных (тафтинговых) ковровых покрытий пучки нитей закрепляют в ячейках основы специальным клеем, поэтому они не боятся воды и грязи. При производстве иглопробивного ковролина синтетическую массу раскатывают на поверхности основы и "взбивают" иголками. Иглопробивной ковролин напоминает фетр или самую практичную национальную зимнюю обувь России - валенки (по этой причине, его называют "валенком"). По мнению специалистов, иглопробивной ковролин, как правило, более прочный, чем тафтинговый.

Одна из основных характеристик тканых и тафтинговых покрытий - плотность. Ковролин может иметь плотность от 360 до 3700 г/кв.м. Чем этот показатель выше, тем лучше. Если для укладки полов в спальных комнатах вполне подойдет ковролин с небольшой плотностью (мягкий и пушистый), то для прихожей нужно выбирать ковролин с высокой плотностью и минимальным по высоте ворсом. Срок службы ковролина от 5 до 15 лет.

Резиновый линолеум — релин, изготовляют много­слойным. Для верхнего слоя используют цветную рези­ну, для нижнего — обычно смесь старой дробленой ре­зины и битума. Релин выпускают также на теплозвуко - изолирующей подоснове и поставляют в виде ковров размером на комнату.

Технологический процесс производства релина вклю­чает дробление изношенной резины, изготовление ниж­него и верхнего слоев, их дублирование и вулканизацию. При получении нижнего слоя дробленая резина смеши­вается с битумом и перемешивается при 150 °С. В пластичную битумнорезиновую смесь вво­дят серу, и она приобретает неплавкое и нерастворимое эластичное состояние. Полученные пластины битумно-резиновой массы подвергают каландрированию. Для высо­кокачественного релина нижний слой вырабатывают из смеси каучука, дробленой резины и наполнителей без битума. Верхний слой релина получают из смеси измель­ченного синтетического каучука с наполнителями, кра­сителями и другими добавками, которая подвергается термопластификации, т.е. нагреву при 130—140°С с од­новременным воздействием давления 0,3— 0,4 МПа. Полученную смесь вальцуют и подают на фор­мование. Последний этап производства релина — дуб­лирование слоев с одновременной вулканизацией кау­чука.

Для резинового линолеума характерны высокая водо- и химическая стойкость, звукопоглощаемость. Релин с пористой основой можно укладывать непосредственно на железобетонное основание без утепляющего и звуко­изолирующего слоев.

Плиточные материалы для полов являются менее полимероемкими, чем рулонные, и позволяют устраивать покрытия, различные по цвету и рисунку, легко ремон­тируются. Вместе с тем, покрытия полов из плиток име­ют большое количество швов, снижающих их долговеч­ность. Плиточные покрытия менее гигиеничны и более трудоемки по сравнению с покрытиями из рулонных ма­териалов

Из пластмассовых плиток для полов основные—поливинилхлоридные и кумароновые. Связующим кумароновых плиток служит инден-кумароновый полимер. Тех­нология получения плиток близка к технологии изготов­ления линолеумов. После каландрирования полотно раз­резают на полосы и подают на пресс для вырубки плиток. Плитки можно вырубать также из выбракованных кусков линолеума. Форма плиток квадратная или прямоуголь­ная, размеры 300Х300, 200Х200, 300Х150, 200Х100 мм, толщина 1,5; 2 и 3 мм. Истираемость их 0,04—0,08 i/см², водопоглощение за 24 ч не более 1 %. Основной недоста­ток кумароновых плиток - повышенная хрупкость. Поливинилхлоридную и кумароновую плитку не реко­мендуется применять в помещениях с повышенными теп­ловым и влажностным режимами эксплуатации и при возможном воздействии масел, жиров и абразивных ма­териалов.

Методом высечки из кусков релина или горячим прес­сованием получают резиновые плитки. Применяют их так же, как и релин, в помещениях с повышенной влаж­ностью и химически агрессивными средами.

Наливные полы - полимерные самовыравнивающиеся финишные покрытия преимущественно на основе полиуретановых или эпоксидных композиций.

Устройство полов включает:

- подготовку поверхности основания: ликвидацию неровностей и загрязнений, заделывание трещин. Целью данного процесса является удаление наиболее слабого слоя бетона и обнажение заполнителя. В результате увеличивается площадь сцепления полимерного покрытия с основанием. Подготовка поверхности осуществляется путем дробеструйной обработки, фрезерования поверхности ударно-фрезерными машинами, а также шлифования мозаично-шлифовальными машинами. Для того, чтобы обеспечить получение качественного покрытия необходимо, чтобы бетон основания удовлетворял следующим характеристикам: возраст бетона должен быть не менее 28 суток и обеспечена его проектная несущая способность; влажность бетона основания не должна превышать 4% для предотвращения конденсации влаги при повышении температуры под покрытием, что приведет к его отслоению; необходимо наличие гидроизоляции под бетонным основанием, так как при ее отсутствии существует опасность отслоения покрытия из-за осмотического давления воды.

- обеспыливание поверхности с целью обеспечения адгезии покрытия к основанию;

- пропитка основания полимерным грунтовочным составом для связывания слабого слоя бетона и лучшей адгезии;

- устройство чернового слоя с целью ликвидации неровностей основания;

- шлифовка чернового слоя и очистка его от пыли;

- устройство финишного слоя полимерного покрытия.

При нанесении покрытия необходимо поддерживать температурный режим в помещении (температура в момент устройства от +10 до +30⁰ С) с целью обеспечения оптимальных условий для протекания процесса полимеризации и равномерного распределения материала по поверхности, причем необходимо избегать резких перепадов температуры, что может привести к ухудшению растекаемости и, как следствие, увеличению расхода материала.

Существуют следующие варианты устройства наливных полов:

-тонкослойные покрытия, наносимые валиком. Устраивают с целью обеспыливания поверхности. Отверждаются влагой воздуха.

- двухкомпонентные (собственно наливные полы). Применяют в случае повышенных требований к износу основания. Смола смешивается с отвердителем, выливается на загрунтованную поверхность и распределяется шпателем, затем прокатывается игольчатым валиком для удаления воздуха.

-высоконаполненные: смола наносится на загрунтованную поверхность, затем присыпается песком, не прилипшие частицы удаляются пылесосом, затем наносят запечатывающий слой смолы. Такие покрытия обеспечивают перекрытие неровностей основания, а также выдерживают значительные механические нагрузки.

Преимущества полимерных наливных полов:

- бесшовность (нет условий для проникновения микроорганизмов и воды к бетону, разрушающих его);

- химическая стойкость;

- чистота;

- декоративность (возможно получать покрытия широкой цветовой гаммы);

- возможность получать покрытия с различными свойствами: гладкие, шероховатые, диэлектрические, антистатические и т. д.;

- легкость ремонта;

- долговечность;

-высокая прочность, стойкость к ударным нагрузкам, износостойкость;

- безвредность в эксплуатации.

Области применения наливных полов:

- мясокомбинаты;

-пищевые комбинаты;

-медицинские учреждения;

-компьютерные предприятия;

-спорткомплексы;

-склады.

Несмотря на очевидные преимущества наливных полов их применение ограничено в связи с высокими первоначальными затратами на их устройство.

ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ И ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ.

Из полимерных материалов для гидроизоляции осо­бенно широкое применение получили пленки, мастики, лаки и краски.

К пленочным относят рулонные материалы толщиной до 1 мм, получаемые из полимеров путем экструзии, ме­ханического, пневмомеханического вытягивания и други­ми методами.

Для гидроизоляции используются в ос­новном полиэтиленовые, полипропиленовые и поливинилхлоридные пленки. Полимерные пленочные материалы отличаются малой массой(0,9г/см3), химической стой­костью, прочностью (25-30Мпа), водонепроницаемостью, рабочий интервал температур—60-+80, водопоглощение за 24 ч 0,01-0,2%.

Полимерные пленки применяют в качестве противофильтрационных экранов плотин, для устройства водонепроницаемых покрытий резервуаров, водохра­нилищ и оросительных каналов, для подземной гидроизоляции зданий и сооружений, про­тивокоррозионной защиты трубопроводов, предотвраще­ния высыхания твердеющего бетона, облицовки опалубки и др. Пленки можно приклеивать мастиками и клеями к бетону, камню, металлу и дереву. Являясь химически стойкими, они защищают эти материалы от агрессивных воздействий.

Гидроизоляционные мастики - высоковязкие композиции на основе полимерного компонента со значительным содержанием наполнителя, способные образовывать покрытия с гладкой поверхностью, заполнять поры, щели с целью обеспечения герметичности. Изготовляют на основе термопластичных и термореактивных полимеров. Широ­кое применение получили битумно-полимерные мастики, для которых в качестве полимерного компонента исполь­зуют различные растворы или водные дисперсии каучуков. Как гидроизоляционные используют также полиэтиленобитумную, битумно-фурановые, эпоксиднокаменноугольные и эпоксидно-битумные мастики.

Окрасочные гидроизоляционные составы на основе синтетических полимеров включают хлоркаучуковые, полиизобутиленовые, алкидные, полиуретановые, эпоксидные.

Хлоркаучуковые - стойки к воздействию кислот и щелочей, но нестойки к воздействию растительных и животным жирам, обладают повышенной эластичностью, стойкостью к атмосферным воздействиям. Применяется: для окраски поверхностей, на которые воздействуют минеральные масла и бензин, в помещениях для хранения продуктов.

Кремнийорганические - инертность по отношению к различным материалам, диапазон температур - 100-350, атмосферостойкость, хорошие диэлектрические свойства.

Для улучшения сцепления гидроизоляционных покрытий с защищаемыми материалами последние обрабатывают грунтовочными составами (праймерами), состоящими из разжиженного полимерного связующего без наполнителей и пигментов.

Герметики- материалы, обеспечивающие влаго- и воздухонепроницаемость стыковых сопряжений строительных конструкций. В зависимости от состояния, в котором герметизирующие материалы вводятся в шов, они подразделяются на мастичные, погонажные и оклеечные.

Мастичные делятся на 3 группы:

1-нетвердеющие мастики на основе полиизобутилена: работают в конструкции в том состоянии, в каком уложены

2-эластомеры холодного отверждения: силиконовые, бутилкаучуковые - после введения их в пастообразном состоянии в стык под влиянием отверждающих (вулканизирующих) добавок при температуре окружающей среды они переходят в эластичное резиноподобное состояние.

3-битумно-полимерные применяются в горячем виде. Эластичность достигается комбинацией битумов с эластомерами (каучуки). Дешевые, имеют высокие адгезионные свойства.

Погонажные герметики - это, как правило, пористые или пустотелые элементы, выполненные в виде жгутов различного поперечного сечения (пороизол, гернит и др.). Использование этих герметиков, изготовляемых из раз­личных резиновых смесей, оказывается эффективным при определенном (не менее 30—50 % диаметра) об­жатии их в стыках. Необходим постоянный контроль за операциями подготовки швов к герметизации и за качеством самой герметизации: кромки панелей в местах укладки герметика должны быть очищены от раствора или загрязнения, степень обжатия упругих прокладок по всей длине шва, а так же плотность приклеивания прокладок к бетонным кромкам панелей должны быть постоянными.

Пороизол - эластичные пористые жгуты, изготовленные из крош­ки отработанной резины, мягчителя, порообразователя и антисепти­ка. Применяют для герметизации вертикальных и горизонтальных швов панелей наружных стен, а также для герметизации зазоров ме­жду оконными коробками и примыкающих к ним панелей наружных стен. Пороизол выпускают в виде прямоугольного сечения размером 30х40 мм и 40х40 мм и жгутов диаметром 10-60 мм.

Гернит - пористая эластичная прокладка в виде жгута с водоне­проницаемой пленкой на поверхности. Его изготовляют на основе негорючего полихлоропренового каучука, хорошо сопротивляюще­гося атмосферным воздействиям. Прокладки из гернита выпускают длиной 3 м и диаметром 20, 40 и 60 мм. Плотная наружная оболочка обеспечивает водонепроницаемость гернита: его водопоглощение за 48 ч не превышает 0,4%. Гернит более долговечен, чем пороизол, к тому же он обладает и большим относительным удлинением.

В настоящее время получил распространение новый вид герметиков - монтажные пены. Это олигомеры, насыщенные газом и отверждаемые на воздухе. Они упакованы в баллончики, при нажатии на клапаны которых выходит газонасыщенный, олигомер, вспени­вающийся и отверждаемый на воздухе. Это позволяет обеспечить не только гидроизоляцию, но и теплоизоляцию шва. Широкое распро­странение получил пенополиуретановый герметик Рипор - 6Т НД.

Оклеечные (рулонные) герметики представляют со­бой полосы из стеклоткани с нанесенным на них герме­тизирующим слоем мастики.

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ПЛАСТМАССЫ-

Материалы, большую часть которых занимает воздух

Ячеистые пластмассы в зависимости от характера пор подразделяются на пено- и поропласты. Пенопласты имеют преимущественно закрытые, не сообщающиеся между собой поры. В поропластах перегородки между отдельными ячейками нарушены и полости сообщаются между собой; встречаются материалы со смешанной структурой. Для теплоизоляции лучше применять пенопласты, а поропласты с сообщающимися между собой ячейками целесообразно применять как звукопоглощаю­щий материал. Наиболее широкое применение в индуст­риальном строительстве получили пенополистирол, пенополинивилхлорид, пенополиуретан, пенопласты на осно­ве фенолформальдегидных смол и мипора.

Номенклатура теплоизоляционных изделий на основе газона­полненных пластмасс представлена в основном плитами, сегмента­ми, скорлупами, полусферами, блоками, пластинами и трехслойны­ми панелями.

Выбор технологии пенопластов в значительной мере определяется исходным сырьем. Так, термопластичные пластмассы, получаемые в основном на основе полимеризационных полимеров, можно перерабатывать в пенопласт по прессовому методу- пенополистирол, пенополивинилхлорид, и по беспрессовому - пенополистирол из предварительно вспененных гранул, омоноличенных при нагревании.

Термореактивные пластмассы на основе поликонденсационных полимеров перерабатывают в пенопласты беспрессовыми методами. Это заливочные и напыляемые пенопласты - пенополиуретановые, фенолоформальдегидные, получаемые вспениванием и отверждением жидких композиций выделяющимися газами, мочевиноформальдегидные - получаемые механическим вспениванием жидких композиций.

Производство пенопластов на основе полистирола.

Пенополистирол выпускают в виде плит размером до 100х100х10см, плотностью 30...100 кг/м³ и теплопро­водностью 0,03...0,05 Вт/(м-°С). Свойства пенополистирола: способность к формованию в сложные формы; высокая прочность при низкой плотности; низкая динамическая жесткость, обеспечивающая качественную изоляцию от ударного шума; предельная температу­ра его применения —100°...+60°С; низкая диффузия водяных паров и низкое водопоглощение; сопротивление широкому ряду химических сред; стойкость к биологическому воздействию. В строительстве пе­нополистирол используют для звуко- и термоизоляции стен, покрытий и перекрытий, в слоистых стеновых панелях в сочетании с алюминием, асбестоцементом и стеклопластиком, в качестве несъемной опалубки.

Для произ­водства пенополистирольных изделий используют эмульсионный полистирол, а также бисерный суспензионный полис­тирол, получаемый в присутствии инициатора и изопентана как порообразователя. В настоящее время применяют прессовую и беспрессовую (из вспененных гранул) технологии пенополистироль­ных изделий.

Технологическая схема производства пенопластов прессо­вым способом изображена на рис. 12 . Сырьем служит эмульсионный полистирол. В качестве газообразователя исполь­зуют порофор азоизобутилонитрил (ЧХЗ-57), разлагающийся при температуре 75—90°С, или набор газообразователей - азоизобу­тилонитрил, углекислый аммоний, бикарбонат натрия.

Технология изделий включает следующие операции: смешива­ние и помол эмульсионного полистирола с газообразователем; про­сев порошкообразной композиции через сито; прессование загото­вок на гидравлических прессах в пресс-формах при давлении 15— 20 МПа и температуре 140—170°С; вспенивание заготовок в гид­равлических камерах; сортировка изделий.

При горячем прессовании заготовок в пресс-формах порофор разлагается. Выделяющиеся газы отчасти образуют мелкопористую структуру, отчасти растворяются в полимере

.

Рис. 12 . Схема производства пенопластов прессовым способом:

/ — бункер для полимера; 2 — сито-бурат; 3 — шлюзовый затвор; 4 — бункер для просеян­ного полимера; 5 — бункер для газообразователей; 6 — дозатор полимера; 7 — дозатор газообразователя; 3 — шнек; 9 — шаровая мельница; 10, 11 — бункера для композиции; 12 — вибросито; 13 — бункер; 14 — дозатор; 15 — автопогрузчик с бункером; 16 — пресс; 17— автопогрузчик для перевозки заготовок; 18 — камера вспенивания; 19 — готовая продук­ция

Отпрессованные заготовки вспениваются в атмосфере на­сыщенного пара при темпера­туре 100—105°С за счет рас­ширения газов в существую­щих порах и образования но­вых вследствие снижения раст­воримости газов в полимере. Средняя плотность изделий 35—220 кг/м³.

Беспрессовый спо­соб получения теплоизоля­ционных изделий из пенополи­стирола состоит из следующих технологических переделов: предварительного вспенивания гранул бисерного полистирола; сушки гранул, их выдержки, ваккуумирования изделий с окончательным вспучиванием гранул и их спе­канием; сушки блоков; резки блоков и сортировки изделий. Сырьем служит бисерный полистирол, получаемый в результате суспензионной полимеризации стирола в присутствии изопентана и инициа­тора. Вспучивание гранул происходит в результате перехода изо­пентана при нагревании из жидкого состояния в газообразное при температуре выше 28 °С.

Предварительное вспенивание гранул осуществляют в аппара­тах периодического (ванны, емкости) или непрерывного (шнековые, барабанные и пр.) действия, например в шнеке с паровой ру­башкой при температуре до 100°С в течение 6—7 мин.

Сушка и выдерживание (около 24 ч) предварительно вспенен­ных гранул необходимы для избежания конденсации влаги в порах при остывании, а также для ликвидации образовавшегося в порах вакуума при конденсации изопентана.

Формовать полистирольные пенопласты можно как на обору­довании периодического действия — формы, автоклавы, так и на оборудовании непрерывного действия — карусельные установки, пакетировщики, конвейерные линии (рис. 13 ).

Рис. 13 . Схема установки непрерывного производства пенополистирола:

/ — сырье; 2 — питатель; 3 — шнек предва­рительного вспенивания; 4 — усреднитель;

5 — бункер-питатель; 6 — смазка; 7 — кон-вейер-спекатель; 8 — охладитель; 9 — нож;

Производство изделий из пенополивинилхлорида.

Пенополивинилхлорид выпускают в виде плит раз­мером 50х50 см, толщиной 4,5...7,0 см, плотностью 60... 200 кг/м³, теплопроводностью 0,035...0,055 Вт/(м.°С). Максимальные температуры применения пенопласта —60°...+60°С. Предел прочности при изгибе—не менее 1 МПа. Пенополивинилхлоридные плиты применяют для изоляции ограждающих конструкций зданий, в частно­сти при изготовлении трехслойных панелей.

Жесткие пенополивинилхлоридные изделия получают на основе поливинил-хлоридного полимера по прессовой технологии, применяемой при производстве пенополистирола (см. рис 12 ). В качестве газооб­разователей используют азоизобутилонитрил, бикарбонат натрия и углекислый аммоний. Для повышения текучести полимера вводят метилметакрилат. Смешивают компоненты в шаровой мельнице с водяной рубашкой в течение 18—20 ч, прессуют заготовки при дав­лении 15—18 МПа и температуре 160—170 °С. Для получения пе­нопласта со средней плотностью до 70 кг/м³ применяют подвспенивание заготовок в паровых камерах в специальных ограничительных формах, соответствующих конфигурации и габаритам изделий. Жесткие поливинилхлоридные пенопласты изготавливают в виде плит и другой продукции со средней плотностью 60—200 кг/м³.

Технология эластичных поливинилхлоридных пенопластов ана­логична получению жестких. Отличительной особенностью является введение в состав сырьевой композиции пластификаторов, а также несколько пониженная температура при прессовании и вспенивании заготовок. Выпускают в виде пластин со средней плотностью 100—150 кг/м³.

Пенополиуретан представляет собой пористый жест­кий (плиты) или мягкий эластичный (рулоны или листы) материал плотностью 30...100 кг/м³ и теплопроводностью 0,03...0,05 Вт/(м-°С). Предел прочности поропласта при сжатии до 3,5 МПа, при изгибе до 5,0 МПа. Предельная температура применения —160°...150°С. Пенополиуретановые плиты применяют в качестве внутреннего слоя стеновых навесных панелей, изоляции перекрытий, стен в виде сегментов и скорлуп его используют для теплоизо­ляции сетей горячего и холодного водоснабжения. Элас­тичный пенополиуретан в виде прокладок применяют для герметизации горизонтальных и вертикальных стыков панелей.