Обоснование кптб

На первых операциях осуществляется подготовка КОТБ при этом решатся 2 типа задач:

1. Устанавливаются размерные связи между поверхностями подлежащими обработки и поверхностями, которые остаются вообще необработанными.

2. Распределение фактического припуска между поверхностями подлежащими обработки.

Последовательность выбора КПТБ

1. Выявление состава задач на решение, которых влияет выбор КОТБ

2. Формируются варианты базирования заготовки детали на первых операциях

3. Выполняют размерный анализ технологического процесса с т.з. решения задач выявленных в &1 для различных вариантов базирования на первых операциях

4. Сравнение вариантов по результатам решенных задач в рассмотрение принимается только те варианты, которые решают задачи первого типа на требуемом уровне.

5. Окончательный выбор базирования для каждой из первой операции

Пример: обозначит КОТБ для изготовления корпусной детали.

Исходные данные: 1. чертеж детали 2. сборочный чертеж

80 –отверстие

1. анализ функции поверхностей корпуса:

Комплект основных баз составляет: сочетание 2-х поверхностей: 1 и отверстия 802, 803

Комплект вспомогательных баз: КВБ_j

Свободные поверхности: 12,8,809

Исполнительные поверхности совпадают со вспомогательными

2.Структура точностных требований:

1. требования к КОБ

2. требования к каждому отдельному КВБ

3. требование по относительному положению отдельному комплекту вспомогательных баз относительно комплекта основных баз

4. относительное положение одного комплекта вспомогательных баз относительно другого КВБ_j/КВБ_i

5. положение свободных поверхностей

6. требования, касающиеся положения исполнительных поверхностей относительно основных баз числовые значение размерных связей появляются в результате размерного анализа конструкции.

3.Установление приоритетов размерных связей

4.построение графов связей размерных связей поверхностей деталей

В результате анализа графов устанавливают:

• что с поверхностью 1 и осью 802 связано большинство других поверхностей

• что относительно поверхности 1 и оси 802 наиболее точной размерной связи

• поверхность 1 и отверстием 2 отвечает требованиям геометрии технических баз если 1 устан, а 2 в качестве двойной опорной

Исходя из требований к КОТБ устанавливают, что сначала обрабатывается основание 1, затем два отверстия с осями 802 и 803

Подготовка ОТБ (2 операции)

005 –фрезерная 010 –сверление

Пример:

Исх.данные: выбран КОТБ

подготовка КОТС осуществляется за 2

чертеж детали с требованиями

Шаги:

1. выявление состава задач на решение, которых влияет выбор КПТБ

Тип 1:

Z Х

Тип 2:

-колебания припуска снимаемого с поверхности 1

- обозначение припуска

Х

Неравномерность припуска для образования ратационных поверхностей характеризуется не совпадением осей образованных и необразованных поверхностей по 2 координатным направлением

Затем используется теорема Пифагора искомая неравном припуска

2. формирование вариантов базирования на операциях 005 и 010

При формировании вариантов можно исходить из поставленной задачи, предлагать варианты которые наилучшим образом решают одну из поставленной задачи.

Задача 1.обеспечить точность размера (1-4) операции 005,

2. размер (1-12)

3. (807-809)

Оценить неравномерность припуска, снимаемого с поверхности отверстия 5 по координате Z

Результирующее уравнение:

Сравнение вариантов базирования

задача	1-4	1-12
	3	2
	6	3
	2	1

При анализе вариантов из дальнейшего рассмотрения исключаем варианты не обеспечивающие достижение точности хотя бы одного из размеров, являющегося ограничениями. Дальше варианты сравниваются по распределению припуска между поверхностями подлежащими обработки. При этом учитывают возможность обеспечения равномерного припуска в первую очередь на охватывающих поверхностях (отв пазы). колебания припуска на этих поверхностях приводят к колебаниям силы резания, что влияет на изменение погрешности динамической настройки. Для уменьшения этого влияния приходится сказать режимы обработки, что приводит к потери производительности.

Результатами этого этапа является выбор варианта базирования для операций 005 и 010.