2.Координатный:

Сущность: все размеры (повороты) получают и измеряют от одной и той же базы.

Аi-цепные звенья или размеры; Бi-координаты звеньев или размеры; Преимущество: 1.Независимое получение координатных размеров от других координатных размеров. 2.Погрешность любого цепного звена при координатном методе задания размеров не превышает суммы погрешностей двух звеньев образующих цепное звено.

Сравнение 2-х методов:

1. Большим преимуществом обладает координатного метода;

2. Наибольшая погр. при координатном методе на цепных размерах не превышает суммы погр. двух координат р-ров, в то время как погрешности на координатных р-рах получаемых цепным методом возрастает с возрастанием числа цепных р-ров, составляющих координатный р-р.

3.При цепном методе каждая смена баз и новая установка ( ), является одним из слагаемых цепного р-ра. Т.к. каждый координатный р-р составляет ряд цепных р-ров, то его погрешность будет включать в себя погрешность установки при получении цепных р-ров.

3.Комбинированный:

Сущность: часть размеров у деталей получаются цепным, а часть координатным методами.

При контроле чаще всего применяется цепной метод.

Принцип единства баз

Сущность: стремление к тому, чтоб все поверхности заготовки обрабатываются от одних и тех же технологических баз.

Так как, каждая смена баз сопровождается появлением добавочных погрешностей на выдерживаемых размерах деталей, то необходимо стремиться к тому, чтобы все поверхности заготовки обрабатывались от одних и тех же технологических баз, т.е. соблюдался принцип единства баз.

В полной мере этот принцип соблюдается при обработке заготовки с одной установки.

При обработке заготовки набором фрез точность размеров А, и не будет зависеть от погрешности установки заготовки. Погрешность установки влияет на точность размера В и относительного поворота , который связывает обработанные поверхности с технологической базой.

4 Типа получаемых размеров

В зависимости от отношения к базированию заготовки все р-ры, получаемые в ходе изготовления деталей разделяются на 4 типа:

1.Р-ры, получение которых не связано непосредственно с базированием и установкой детали.

(диаметр отверстия корпусной детали);

2. Р-ры, получающие непосредственно от технологических баз заготовки.

3.Р-ры, получаемые через 2 р-ра, выдерживаемые от одной и той же технологической базы заготовки (1 установ).

4.Р-ры, получение которых сопровождается сменой технологических баз.

Сокращение погрешностей статической настройки

Статическая настройка – этап технологической операции, достижение требуемой точности исходного положения исполнительных поверхностей инструмента (до начала процесса резанья) в системе координат станка.

Поднастройка – процесс восстановления первоначальной точности, достигается в процессе настройки.

- расчетный размер, достижения которого стремится выполнить процесс настройки.

Характеристики хода технологического процесса:

При выполнении технического процесса действует большое количество возмущающих факторов.

Все возмущающие факторы:

Систематические:

• Действующие постоянно

• Изменяется в соответствии с постоянным определенным законом

Случайные:

• Колебание припуска

• Колебание твердого обрабатываемого материала

• Колебание температуры окружающей среды

• Состояние рабочего

Влияние случайного фактора оценивают величиной мгновенного поля рассеяния .

Положение мгновенного поля относительно номинального размера определяют координаты среднего мгновенного поля рассеивания .

Системы факторов действия характеризуются постоянной величиной .

Влияние системы факт изменения по определенному закону, описывается законом изменения координат мгновенного поля рассеивания в зависимости от размера изготовления деталей.

По оси х отложим номера обрабатываемых деталей в порядке их схода со станка, по оси у – интересующий нас показатель качества.

Поле рассеивания , характеризуется совокупностью влияния всех возмущающих факторов, на ход технологических процессов.

2 случая:

• Настройка на обработку первой детали

• Настройка на обработку партии деталей

Статическая настройка: ставиться задача – учесть вероятность возникновения возможности влияния фактора на ход технологического процесса.

Настройка технической системы на обработку одной детали.

- размер статической настройки - размер динамической настройки

Если при настройке режущей кромки инструмента, распадается на расстояние рабочего настраиваемого размера - относительно технологической базы заготовки, то размер, получаемый в результате обработки будет отличаться от на величину размера динамической настройки .

Для настройки на обработку первой детали метод пробных ходов.

Т.к. в реальном производстве условия заранее сложно оценить величину размера , то рабочий действует следует обрабатывать:

• Обработка малых участков поверхности;

• Измеряет размер;

• Оценивает отклонение этого размера от , устанавливает поправку вносят в положение инструмента;

• Обработка малых участков;

• Измеряет размер;

• Устанавливает поправку;

• Вносят в поправку в положение инструмента и т.д. пока величина поправки не окажется

- допуск на настройку.

Настройка технической системы на обработку партии деталей.

Цель: обработка максимально возможного числа годных деталей до первой поднастройки.

Задача: совмещение будущего центра мгновенного поля рассеивания .

При настройке на обработку партии деталей рабочая разность определяет оптимальное положение мгновенного поля рассеивания относительно допуска в исходный момент, т.е. перед началом обработки.

Настройка технологических систем на обработку партии деталей по групповым средним размерам.