10) Дисковый вакуум-фильтр.

Дисковый вакуум-фильтр относится к непрерывно действующим жидкостным фильтрам. Эти фильтры отличаются те, что стадии фильтрования, а также просушки, промывки, снятия осадка и другие осуществляются на них одновременно. для этого фильтры снабжают специальными устройствами, регулирующими очередность и продолжительность каждой стадии процесса.

Отличается от барабанного тем, что его фильтрующая поверхность выполняется из полых дисков 2, насаженных на общий полый вал 1.

Дисковый вакуум-фильтр: 1 – полый вал, 2 – диски, 3 – корыто, 4 – распределительная головка.

Секция дискового фильтра: 1 – фильтрующая ткань, 2 – сектор, 3 – накладка, 4 – стяжная шпилька,

5 – патрубок.

Диски составляются из отдельных секторов 2. Каждый сектор представляет собой коробку с перфорированными стенками. В процессе фильтрования на боковой поверхности дисков откладывается осадок, который после просушки снимается ножами. Дисковые вакуум-фильтры более компактны, чем барабанные, но в них затруднена промывка осадка, так как влажный осадок легко сползает с вертикальной поверхности дисков.

11) Устройство и принцип действия фильтр-пресса.

Фильтрование-процесс разделения суспензий или пылей с помощью пористой перегородки-фильтра, способной задерживать взвешенные частицы, находящиеся в жидкости или газе. По технологическому признаку фильтрующую аппаратуру подразделяют на газовые фильтры (для очистки газов), жидкостные (для разделения суспензий) и фильтрующие центрифуги (для разделения суспензий). Фильтр-пресс относится к жидкостным фильтрам периодического действия и является многокамерным. Рассмотрим камерный фильтр-пресс.

Он представляет собой блок, состоящий из нескольких прижатых одна к другой плит 1. На поверхности плит имеется ряд каналов 6, выходящих в сборный канал 7, сообщающийся с отводным каналом 8. Фильтрующаяся суспензия вводится в блок плит через центральный канал 4 и распределяется по камерам, образованным каждой смежной парой плит. В камерах жидкость проходит через фильтрующую ткань в каналы 6,7 и по отводным каналам 8 выводится из фильтра

Форма плит и заправка фильтрующей ткани в камерном фильтр-прессе довольно сложны.

В идоизменением камерного фильтр-пресса является рамный фильтр-пресс. Он значительно проще и дешевле камерных. Благодаря этому рамные получили широкое распространение в промышленности. Рамные имеют высокоразвитую фильтрующую поверхность, но изготовление их проще и дешевле, чем батарейные намывные фильтры. Недостаток камерных и рамных фильтр-прессов – неудобство выгрузки осадка. Для выгрузки осадка блок плит и рам разбирают, каждую раму отдельно вынимают из блока и разгружают вручную.

Максимальная производительность фильтра достигается при условии равенства продолжительности фильтрования и проведения вспомогательных операций.

ПЕРЕМЕШИВАНИЕ

12) Способы перемешивания в жидких средах. Схемы установок.

Цели: 1) создание однородной системы из дисперсных фаз; 2) интенсификация процессов теплообмена и массообмена. Три способа перемешивания в хим. промышленности:

1) механическое перемешивание - за счет ввода механической энергии в объем (с помощью мешалок). Этот вид перемешивания имеет преимущественное значение в химических и нефтехимических производствах.

2) пневматическое перемешивание-осуществляется путем пропускания газа через слой перемешиваемой жидкости. Сжатый газ поступает в аппарат, наполненный жидкостью. Газ распределяется барометром. Газ, выходящий через отверстия в трубах, перемешивает жидкость.

Интенсивность перемешивания: [a]=[м³/(м²*мин)] – кол-во воздуха, подаваемое через сечение аппарата в единицу времени. Режим 0,4-слабая интенсивность перемешивания; 0,8-средняя; 1,2 – интенсивное перемешивание. Пневматическое перемешивание имеет ограниченные области применения-когда допускается контакт с газом перемешиваемой жидкости и перемешивание осуществляется кратковременными периодами.

3) циркуляционное перемешивание-производится многократным прокачиванием жидкости через систему аппарат-циркуляционный насос-аппарат. Применяется: при перемешивании вредных веществ; для перемешивания веществ, для которых контакт с кислородом воздуха недопустим.

Интенсивность циркуляционного перемешивания определяется кратностью циркуляции: n=Q/Vр-отношение секундной производительности циркуляционного насоса к рабочему объему перемешиваемой среды. В соответствии с n обеспечивается та или иная интенсивность перемешивания. n – сколько раз обновится в секунду объем жидкости, находящийся в емкости.

Эффективность перемешивания – определяется двумя способами в зависимости от целей.

Для 1-ой цели: 1) определяются концентрации дисперсных частиц в разных точках объема. 2) определяем среднеарифметическое значение концентрации. 3) определяем среднее отклонение от среднего значения: х= ±∆х

Для разных аппаратов сравниваем ∆х. Чем оно меньше, тем эффективность выше. Процесс длительный.

Для 2-ой цели: К_Т1/К_Т2 – коэффициенты пропорциональности в уравнении кинетических законов или К_М1/К_М2 – коэффициенты массы.

К_Т1/К_Т2 >1 – эффективнее 1 аппарат.