3.3.Расчет длительности производственного цикла сложного процесса

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или серии изделий. Примером сложного производственного процесса является изготовление машины, станка.

Целью координации простых процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования и рабочих мест.

Длительность цикла сложного процесса определяется наибольшей суммой циклов последовательно связанных между собой простых процессов, обладающих наибольшей трудоемкостью. Остальные процессы, не входящие в “цепочку” последовательно связанных между собой, выполняются параллельно.

Для определения цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. С этой целью:

1. Составляется схема сборки изделия, включая изготовление деталей (рис. 3.5).

2. Рассчитываются длительности циклов простых процессов изготовления деталей и сборки узлов, входящих в сложный процесс.

3. Строится цикловой график изготовления и сборки изделия (рис. 3.6).

Рис. 3.5. Схема сборки изделия

Рис. 3.6. Цикловой график изготовления и сборки изделия

Цикловой график строится справа налево, где в масштабе времени откладываются циклы простых процессов, начиная от сборки изделия и кончая изготовлением деталей.

Длительность технологического цикла сложного процесса изготовления изделия есть наибольшая сумма циклов последовательно связанных между собой простых процессов и определяется по формуле:

. (3.11)

где – технологический цикл i-го простого процесса, входящего в “цепочку” последовательно связанных между собой процессов, определяемых по деталям и узлам, обладающих наибольшей трудоемкостью;

– число простых процессов, входящих в “цепочку” взаимосвязанных процессов, обладающих наибольшей трудоемкостью.

Длительность производственного цикла сложного процесса равна технологическому циклу и сумме длительности межцикловых перерывов, также входящих в “цепочку” взаимосвязанных процессов, и определяется по формуле:

, (3.12)

где – длительность межцикловых перерывов.

Сокращение цикла производится как за счет сокращения циклов простых процессов, так и путем увеличения степени параллельности выполняемых процессов и уменьшения межцикловых перерывов.

Для рис. 3.6 длительность технологического цикла изготовления изделия определяется суммой циклов простых взаимосвязанных процессов, составляющих “цепочку”:

, (3.13)

где – цикл изготовления детали Д5,

– цикл сборки узла У21,

– цикл сборки узла У2,

– цикл сборки изделия И.

3.4. Основные направления сокращения длительности производственного цикла

Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращения длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции.

Сокращение длительности производственного цикла достигается за счет внедрения технических и организационных мероприятий.

К техническим мероприятиям относятся:

1. Снижение трудоемкости основных технологических операций за счет:

– совершенствования конструкции и технологичности изделия;

– повышения уровня стандартизации и унификации изделия;

– применения новых конструкционных материалов;

– замены обработки металлов резанием на штамповку, прецизионное (точное) литье, прокатку;

– применения более совершенной технологической оснастки и инструмента;

– использования управляющих ЭВМ для выбора оптимальных режимов обработки;

– сокращения времени естественных процессов (замена естественного охлаждения принудительной вентиляцией воздуха).

2. Сокращение времени вспомогательных операций: транспортирования, складирования и контроля:

– совмещение вспомогательных операций во времени с процессами обработки, сборки (роторные автоматические линии);

– применение современных методов контроля и диагностики (лазерные, радиационные методы);

– механизация и автоматизация внутризаводского транспорта.

К организационным мероприятиям относятся:

– сведение до минимума межоперационных перерывов (партионности и ожидания) за счет применения параллельного и параллельно-последовательного видов движения предметов труда;

– концентрация операций на одном рабочем месте, применение агрегатного оборудования;

– уменьшение размера транспортной партии;

– применение поточного производства с поштучной передачей деталей на обработку;

– сокращение межцикловых перерывов на основе построения оптимальных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;