17. Организация ремонтного хозяйства.

Для бесперебойной работы оборудования поводится техническое обслуживание и восстановительный ремонт. Схема организации ремонтного хозяйства представлена на рис.17.1.

Главный инженер

Главный механик

Отдел главного механика

Ремонтно-механический цех

Цеховые механики

Бригада слесарей ремонтников

Рис. 17.1. Типовая схема организации ремонтного хозяйства на предприятии.

На ремонтную службу предприятия возлагается:

- паспортизация и аттестация оборудования;

- разработка технологических процессов ремонта оборудования и их оснащение;

- планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Организация ремонта и технического обслуживания оборудования базируется на системе планово - предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР представляет собой совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, техническому обслуживанию и ремонту оборудования и строится по принципу профилактического обслуживания и ремонта.

Система ППР включает следующие виды работ:

- ежедневный уход за оборудованием – заключается в поддержании чистоты, периодической чистке и смазке; выполняется рабочими, работающими на данном оборудовании;

- техническое обслуживание включает осмотры, промывки, проверки на точность, регулирование, своевременное устранение мелких неполадок; выполняется по графику дежурными слесарями и наладчиками;

- текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации, где по мере необходимости заменяются и восстанавливаются быстроизнашиваемые детали и узлы; выполняется по графику цеховыми ремонтными бригадами;

- средний ремонт предусматривает частичную разработку оборудования, замену или восстановление изношенных узлов с полной проверкой на точность работы всех механизмов; выполняется по графику цеховыми ремонтными бригадами или работниками ремонтно-механического цеха;

- капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления близкого к полному значению первоначального ресурса, предусматривает полную разборку машин и оборудования, замену изношенных узлов; выполняется по графику работниками ремонтно-механического цеха или специализированными предприятиями.

Система ППР базируется на нормативах по группам оборудования, которыми являются:

- ремонтный цикл и его структура;

- длительность межремонтных периодов;

- категория сложности ремонта;

- трудоёмкость ремонтных работ;

- нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов.

Ремонтный цикл – это период работы оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Величина ремонтного цикла определяется по группам оборудования. Так для металлорежущего оборудования она будет равна:

(17.1)

где 16800 – нормативный ремонтный цикл, час;

β_м, β_u, β_n, β_т,- коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, условия производства, массу станка.

Структура ремонтного цикла включает порядок чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов и для металлорежущих станков имеет вид:

КР – ТО – ТР – ТО – ТР – ТО – СР – ТО – ТР – ТО – КР,

где КР – капитальный ремонт;

ТО – техническое обслуживание;

ТР – текущий ремонт;

СР – средний ремонт.

Межремонтный период определяется по формуле:

(17.2)

где n_с, n_т – количество средних и текущих ремонтов в ремонтном цикле.

Периодичность технического обслуживания определяется по формуле:

(17.3)

где n_то – количество технических обслуживаний.

Структура ремонтного цикла по каждой группе оборудования позволяет сформировать календарные графики выполнения ремонтных работ по каждому цеху и по предприятию в целом.

Трудоёмкость ремонтных и обслуживающих операций устанавливается на единицу ремонтной сложности по видам работ. За единицу ремонта сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоёмкость капитального ремонта которого составляет 50 часов, а электрической части оборудования – 12,5 часов.

Категория ремонтной сложности механической и электрической части определяется количеством единиц ремонтной сложности, присвоенной данной группе оборудования.

Суммарная трудоёмкость ремонтных работ и технического обслуживания в плановом периоде определяется по формуле:

(17.4)

где R_i – категория ремонтной сложности i – ого оборудования;

- нормативы трудоёмкости капитального, среднего, текущего ремонтов и технического обслуживания на единицу ремонтной сложности, час.;

n_к n_с n_т n_то – число капитальных, средних, текущих ремонтов и технического обслуживания за плановый период.

Трудоёмкость ремонтных работ определяется раздельно для механической и электрической частей оборудования. Аналогичным образом определяется потребность в материалах и запасных частях на все виды ремонта и технического обслуживания.

Планирование ремонтных работ должно быть увязано с оперативным планированием основного производства по каждому цеху. В целях сокращения плановых простоев оборудования ремонтные работы могут производиться в междусменные перерывы, а также в праздничные и выходные дни.

Одним из направлений сокращения времени ремонта является внедрение узлового или последовательно-узлового методов ремонта.

При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными, заранее отремонтированными или новыми.

При последовательно-узловом методе ремонта изношенные узлы заменяются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе технологического оборудования.