8.4. Организация процессов освоения производства новой продукции

Освоение производства – это начальный период промышленного производства новой продукции, в течение которого достигаются запланированные технико-экономические показатели. Период освоения производства начинается с изготовления опытного образца новой продукции и завершается началом ее серийного производства. В период освоения продолжается конструкторско-технологическая доработка нового изделия и отладка технологии его производства.

Период освоения производства новой продукции характерен для условий массового и серийного производства. В единичном производстве период освоения практически отсутствует, так как выпуск новых изделий осуществляется единицами или небольшими партиями.

Период освоения новой продукции включает следующие этапы:

1. Отладка и доводка новой конструкции изделия. В этот период поступает значительное количество конструкторско-технологических изменений, которые требуют не только внесения корректировок в конструкторскую документацию, но и в технологические процессы.

2. Внедрение и отладка новых технологических процессов, освоение рабочими новых технологических операций, рациональных трудовых приемов и навыков.

3. Техническое освоение предусматривает достижение технических параметров конструкции изделия, определенных стандартами и техническими условиями.

4. Производственное освоение – это достижение запланированных объемов выпуска продукции при заданном качестве и устойчивости производства.

5. Экономическое освоение – это достижение запланированных экономических показателей по себестоимости, прибыли и рентабельности производства новой продукции.

Эффективность процесса обновления выпускаемой продукции на машиностроительных предприятиях во многом определяется рациональностью выбранного метода перехода на производство новых изделий.

Выбор метода перехода зависит от ряда факторов:

• различия в степени новизны осваиваемого и снимаемого с производства изделий;

• степени подготовленности предприятия к освоению новой продукции;

• типа производства;

• уровня унификации и стандартизации новой продукции.

Используемые в машиностроении методы перехода на выпуск новой продукции различаются прежде всего степенью совмещения времени выпуска заменяемых и осваиваемых изделий и подразделяются на три вида: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательный метод – переход характеризуется тем, что производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства. В зависимости от времени перерыва между окончанием выпуска «старой» продукции и началом выпуска «новой» различают прерывно-последовательный и непрерывно-последовательный варианты перехода (рис. 8.2 и 8.3).

- объем выпуска изделий;

- плановый объем выпуска изделий;

- время освоения новой продукции;

- график выпуска старого изделия;

- график выпуска нового изделия.

При прерывно-последовательном варианте перехода (рис.8.2) остановка производства на время используется для перепланировки и монтажа оборудования, необходимого для выпуска нового изделия. При непрерывно-последовательном варианте перехода (рис.8.3) выпуск нового изделия начинается сразу после прекращения выпуска старого изделия, но этот вариант требует наличия резервных или дополнительных площадей для подготовки к выпуску новой продукции.

Недостатком последовательного метода перехода является снижение объема производства до нуля в период освоения выпуска новой продукции.

Параллельный метод характеризуется постепенным замещением снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой, где одновременно с сокращением объема производства старой продукции происходит наращивание выпуска новой продукции (рис.8.4).

Продолжительность совмещения времени различна и зависит от степени подготовленности предприятия к выпуску нового изделия. Этот метод наиболее часто применяется в машиностроении как в массовом, так и в серийном производстве.

Основное преимущество параллельного метода перехода по сравнению с последовательным – сохранение или незначительное уменьшение суммарного объема выпуска продукции.

Параллельно-последовательный метод перехода достаточно широко применяется в массовом производстве при освоении новой продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой с производства. При этом на предприятии создаются дополнительные мощности (участки), на которых начинается освоение нового изделия – отрабатываются технологические процессы, проводится квалификационная подготовка персонала, организуется выпуск первых партий новой продукции. В этот же период продолжается выпуск и старых изделий. После завершения начального периода производится короткая остановка как в основном производстве, так и на дополнительных участках, в течение которой осуществляется перепланировка оборудования. При этом оборудование дополнительных участков передается в цехи основного производства. По завершении этих работ организуется выпуск новой продукции более быстрыми темпами (рис.8.5).

Недостатком этого метода является так же потери в суммарном выпуске продукции в период освоения новой продукции, хотя в меньших объемах, чем при последовательном методе.

Одним из основных направлений сокращения времени и затрат при переходе на новые модели продукции в современных условиях является внедрение гибких автоматизированных производств, гибких поточных и автоматических линий.

9. Планирование инновационных процессов

План

1. Планирование технической подготовки производства. Ленточный график.

2. Сетевое планирование и управление. Элементы сетевого графика.

3. Оптимизация сетевого графика.

9.1. Планирование технической подготовки производства.

Ленточный график

Планирование инновационных процессов заключается в составлении календарных планов выполнения работ, определении необходимых трудовых, материальных и финансовых ресурсов на проведении научно-исследовательских и проектно-конструкторских работ.

Основные задачи планирования научно-технических разработок:

– взаимная увязка всех работ по созданию новой техники и установление рациональной последовательности выполнения этапов;

– определение общей продолжительности работ и обеспечение их выполнения в срок;

– наилучшего использования производственных ресурсов.

В основе планирования технической подготовки производства лежат расчеты трудоемкости и продолжительности выполнения отдельных стадий и этапов работ.

При планировании научно-технических разработок нормативным методом определяются с использованием имеющихся нормативов трудоемкости работ по всем стадиям и этапам, продолжительность отдельных этапов и всей разработки в календарных днях, смета затрат.

Различают следующие виды нормативов:

• трудоемкости (количество нормо-часов на одну спецификацию детали, сборочной единицы);

• длительности циклов (количество нормо-часов на разработку стадии, этапа технической подготовки производства);

• затрат (руб./спецификацию).

Нормативы могут различаться по стадиям и этапам работ, по категориям новизны и группам сложности проектируемых изделий. Для отнесения изделий к группе сложности и категории новизны составляются отраслевые классификаторы. Использование нормативного метода получило распространение при разработке конструкторской и технологической документации на проектируемое изделие. При отсутствии нормативов на отдельные работы трудоемкость следует определять экспертным или опытно-статистическим методами.

Трудоемкость работ по стадиям технического задания, технического предложения и эскизного проекта определяют по нормам в целом на изделие в зависимости от категории новизны (А, Б, В, Г) и группы сложности (I, II, III, IV) изделия.

Для этапов технического проекта и рабочей документации трудоемкость определяется по формуле:

, (9.1)

где , – количество наименований оригинальных деталей и сборочных единиц -й категории новизны и -й группы сложности;

, - нормативы трудоемкости разработки одной оригинальной детали и сборочной единицы -й категории новизны и -й группы сложности, нормо- час.

На основе установленной трудоемкости по каждой -й стадии определяется продолжительность цикла стадии в календарных днях:

, (9.2)

где – трудоемкость -й стадии, час;

– коэффициент, учитывающий дополнительное время на согласование, внесение изменений в техническую документацию и другие работы, не предусмотренные нормативами ;

– коэффициент перевода рабочих дней в календарные:

, (9.3)

где , – количество календарных и рабочих дней в плановом периоде;

- количество работников, занятых на выполнении -й стадии;

- продолжительность рабочего дня (смены), час;

- коэффициент выполнения норм для работников со сдельной оплатой труда .

Необходимая численность работников, может быть определена по формуле:

, (9.4)

где – действительный фонд времени одного работника на плановый период, час.

Определение общей продолжительности работ зависит от организации работ, основанной на последовательном или параллельно-последовательном выполнении стадий и этапов.

Последовательный метод организации работ заключается в том, что каждая последующая стадия начинается после полного завершения предшествующей. В этом случае общая продолжительность работ в календарных днях определяется по формуле:

, (9.5)

где – продолжительность -й стадии в днях;

- количество стадий в разработке.

Продолжительность всей разработки можно уменьшить либо за счет сокращения длительности отдельных стадий, либо за счет частичного совмещения времени их выполнения, то есть применения параллельно-последовательного метода организации работ.

Общая продолжительность работ при параллельно-последовательном методе определяется по формуле:

, (9.6)

где – минимальное значение продолжительности смежных стадий, выполняемых параллельно;

- коэффициент, учитывающий параллельное (одновременное) выполнение смежных стадий .

Для координации во времени всех стадий и этапов работ составляется календарный план в виде ленточного графика (рис.9.1).

Благодаря совмещения во времени смежных стадий общая продолжительность работ сократилась с 200 до 150 календарных дней.

Расходы, связанные с научно-исследовательскими и опытно-конструкторскими работами (НИОКР), включаются при расчетах экономической эффективности новой техники в сумму капитальных вложений под общим названием «предпроизводственных затрат».

Общую сумму на выполнение конкретной разработки называют сметной стоимостью НИОКР. Ее рассчитывают по следующим калькуляционным статьям расходов.

1. Материалы, покупные изделия и полуфабрикаты, необходимые для проведения научных исследований, изготовления макетов изделия. Они оцениваются по действующим оптовым ценам с включением транспортно-заготовительных расходов, которые составляют 5-10% от стоимости материалов.

2. Специальное оборудование для научных и экспериментальных работ. Приобретение такого оборудования производится за счет сметной стоимости НИОКР в тех случаях, когда оно используется для разработки только данной темы.

Специальное оборудование для разработки нескольких тем может приобретаться за счет капитальных вложений с зачислением его в основные фонды организации. Его стоимость учитывается в сметной стоимости НИОКР в виде амортизационных отчислений по формуле:

, (9.7)

где – полная первоначальная стоимость оборудования;

– время использования оборудования по данной теме, час;

– годовая норма амортизационных отчислений, %;

– действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

3. Основная заработная плата исполнителей НИОКР (научных сотрудников, конструкторов, технологов, экономистов, рабочих и служащих) определяется по повременно-премиальной или окладно-премиальной системах оплаты труда по формулам:

, (9.8)

где – часовая тарифная ставка -го рабочего или служащего;

– количество отработанных часов -м рабочим или служащим за расчетный период (месяц);

– количество рабочих или служащих;

– сумма премиальных начислений.

, (9.9)

где - месячный оклад -го работника;

– фактическое количество отработанных дней -м работником за месяц;

– плановое количество рабочих дней за месяц;

Май	3																							Добщ = 150 дней	Рис. 9.1. Пример построения ленточного графика технической подготовки производства.
	2
	1
Апрель	3
	2
	1
Март	3
	2
	1
Февраль	3
	2
	1
Январь	3
	2
	1
Продолжительность работ, дни		5		15		25		20		30		20		10		10		25		20		20		200
Исполнитель		КБ		КБ		КБ		КБ		КБ		ОГТ		ОГТ		Экспериментальный цех		Экспериментальный цех		КБ, ЭЦ		КБ		Итого:
Наименование стадий и этапов		Разработка технического задания		Разработка технического предложения		Разработка эскизного проекта		Разработка технического проекта		Разработка рабочей документации		Разработка технологического процесса		Проектирование технологической оснастки		Изготовление оснастки		Изготовление опытного образца		Испытание опытного образца		Корректировка конструкторской документации
№		1		2		3		4		5		6		7		8		9		10		11

– сумма премий -го работника.

4. Дополнительная заработная плата исполнителей принимается в размере 15% от основной заработной платы.

5. Отчисления на социальное страхование принимается в размере единого социального налога от суммы основной и дополнительной заработной платы.

6. Оплата работ, выполненных сторонними организациями, в том числе опытно-экспериментальным цехом по изготовлению опытного образца нового изделия. Сумма этих затрат определяется по согласованной смете затрат, представленной сторонними организациями.

7. Научные и производственные командировки определяются по смете затрат, учитывающие место, сроки командировок, оплату проезда, суточные и за проживание в гостинице.

8. Накладные расходы учитывают расходы на управление, хозяйственное обслуживание, амортизацию основных фондов организации и принимаются в размере от основной заработной платы исполнителей.

Таким образом, сметная стоимость НИОКР определяется как сумма расходов по всем перечисленным калькуляционным статьям.