Организация автоматизированного производства. План
Автоматизированное производство и его характеристика.
Роторные автоматические линии.
Робототехнические комплексы.
Гибкие автоматизированные производства.
Автоматизированное производство и его характеристика.
Поточное производство развивается по пути его автоматизации, т. е. применения автоматических систем на всех стадиях технологического процесса. На первом этапе были созданы станки – автоматы и автоматические линии. На втором этапе были созданы станки с числовым программным управлением (ЧПУ), линии со встроенными ЭВМ для программного управления. Третий этап автоматизации в машиностроении характеризуется применением микропроцессорной техники, промышленных роботов, гибких автоматизированных производств (ГАП).
Автоматическая линия представляет собой совокупность автоматических станков (машин), установленных по ходу технологического процесса и связанных автоматическими механизмами и устройствами для транспортирования, складирования деталей и удаления отходов при обработке.
Автоматические линии классифицируются по следующим признакам:
По характеру выполняемых технологических операций линии подразделяются на механообрабатывающие, механосборочные, сборочные, штамповочные, сварочные и др.
По типу применяемого оборудования они подразделяются на линии из агрегатных, специализированных и специальных станков.
По степени совмещения обработки с транспортированием линии подразделяются на стационарные, роторные и цепные.
По числу наименований одновременно обрабатываемых изделий линии подразделяются на однопредметные и многопредметные.
По числу потоков они подразделяются на однопоточные и многопоточные.
По схеме компоновки оборудования они бывают линейные, кольцевые, прямоугольные, зигзагообразные.
По степени синхронизации технологических операций они подразделяются на синхронные (жесткие) и несинхронные (гибкие).
Различают номинальную (цикловую) и фактическую производительность автоматической линии.
Номинальная производительность определяется по формуле:
, (5.1)
где 
‑ число изделий, изготавливаемых за
один цикл;
‑ среднее время одного цикла работы
оборудования определяется по формуле:
, (5.2)
где 
‑ основное время, затрачиваемое
непосредственно на обработку изделия;
‑ вспомогательное время затрачиваемое
на установку, снятие и перемещение
изделия.
Фактическая производительность автоматической линии определяется по формуле:
, (5.3)
где 
‑ средний интервал времени между
двумя последовательными циклами с
учетом простоев определяется по формуле:
, (5.4)
где 
и
‑ среднее время затрачиваемое на
техническое и организационное
обслуживание, отнесенное к одному циклу;
‑ среднее время на переналадку
оборудования, отнесенное к одному циклу.
Коэффициент использования оборудования на линии определяется по формуле:
, (5.5)
5.2 Роторные автоматические линии.
Роторная автоматическая линия представляет собой совокупность технологических и транспортных роторов, установленных на одной станине и объединенных системой привода и управления.
Технологический и транспортный роторы находятся в жесткой кинематической связи и образуют роторный модуль, который можно встраивать в линию или изымать из нее в зависимости от того, вводится новая операция или отменяется.
Транспортные роторы контролируют параметры изделия и передают их с одного технологического ротора на другой с помощью специальных устройств в виде пружин или магнитных захватов.
Технологический ротор включает набор приспособлений и инструментов для закрепления, подвода и обработки изделия, где транспортные и технологические операции совмещены во времени и за один оборот осуществляется полный цикл обработки и передачи изделия на другой транспортный ротор.
Цикловая производительность роторного модуля определяется по формуле:
, (5.6)
где ‑ число рабочих (инструментальных) позиций на технологическом роторе;
‑ частота вращения ротора,
;
‑ длительность цикла обработки,
.
Фактическая производительность роторного модуля определяется по формуле:
, (5.7)
где 
‑ коэффициент технического использования
роторной линии.
Применение роторных линий по сравнению с раздельным автоматическим оборудованием позволяет повысить производительность в 3-6 раз, снизить трудоемкость изделий в 2-4 раза, сократить занимаемые производственные площади в 3-5 раз, уменьшить производственный цикл в 4-5 раз.