
- •Введение
- •1. Предмет и задачи курса “Организация и планирование производства” План
- •1.1. Сущность и задачи организации производства на предприятии
- •1.2. История развития науки об организации производства
- •1.3. Основные направления совершенствования организации производства на современном этапе
- •Раздел I. Организация производственных процессов
- •2. Производственный процесс и принципы его организации План:
- •2.1. Производственный процесс: характеристика и классификация
- •2.2. Основные принципы организации производственного процесса
- •2.3. Типы производств и их технико-экономическая характеристика
- •2.4. Производственная структура предприятия
- •3.Организация производственного процесса во времени План
- •3.1. Производственный цикл и его структура
- •3.2. Расчет длительности производственного цикла простого процесса при последовательном, параллельно – последовательном и параллельном видах движения
- •3.3.Расчет длительности производственного цикла сложного процесса
- •3.4. Основные направления сокращения длительности производственного цикла
- •Организация поточного производства План.
- •4.1.Поточное производство и его характеристика
- •Расчет основных параметров поточных линий.
- •Непрерывно – поточные линии с распределительным конвейером.
- •4.4 Непрерывно – поточные линии с рабочим конвейером.
- •4.5 Прерывно – поточные (прямоточные) линии
- •4.6. Многопредметные поточные линии.
- •Организация автоматизированного производства. План
- •Автоматизированное производство и его характеристика.
- •5.2 Роторные автоматические линии.
- •5.3. Робототехнические комплексы
- •5.4. Гибкие автоматизированные производства.
- •Раздел II. Организация и планирование
- •6.2. Организация научно – исследовательских работ
- •6.3. Организация изобретательской и рационализаторской работы на предприятии. Основы патентного законодательства
- •7. Организация проектно – конструкторских работ План
- •7.1. Содержание конструкторской подготовки производства
- •7.2. Показатели производственной и эксплуатационной технологичности изделия
- •8. Организация технологической подготовки производства План
- •8.1. Задачи и содержание технологической подготовки производства
- •8.2. Разработка и выбор оптимального варианта технологического процесса
- •8.3. Общие правила выбора технологической оснастки
- •8.4. Организация процессов освоения производства новой продукции
- •9.2. Сетевое планирование и управление. Элементы сетевого графика
- •9.3. Оптимизация сетевого графика
- •Раздел III. Управление качеством продукции и
- •10.2. Комплексная система управления качеством продукции
- •10.3. Методы технического контроля качества продукции
- •Раздел IV. Организация, нормирование и оплата труда.
- •11. Организация труда. План.
- •11.1. Основы научной организации труда. Разделение и кооперация труда.
- •11.2. Совмещение профессий и организация многостаночного обслуживания.
- •3. Коэффициент загрузки рабочего-многостаночника:
- •Коэффициент загрузки оборудования:
- •11.3. Организация и обслуживание рабочих мест. Соблюдение требований эргономики и санитарно-гигиенических условий труда.
- •12. Организация нормирования труда. План.
- •Сущность и задачи нормирования труда. Классификация норм.
- •Методы нормирования труда и структура нормы времени.
- •Изучение затрат времени. Хронометраж.
- •12.4. Фотография рабочего времени.
- •Нормативы для нормирования труда.
- •13. Организация оплаты труда. План.
- •13.1. Заработная плата и задачи её организации. Тарифная и бестарифная системы оплаты труда.
- •13.2. Формы и системы заработной платы.
- •13.3. Распределение заработной платы при бригадной форме организации труда.
- •Раздел V. Планирование производственно-хозяйственной деятельности предприятия
- •14. Методологические основы системы планирования на предприятии План
- •14.1 Технико-экономическое планирование производственно-хозяйственной деятельности
- •Раздел I. Доходы и поступления средств
- •Раздел II. Расходы и отчисления средств
- •14.2 Бизнес-план, его назначение, структура и порядок разработки
- •15. Оперативно-производственное планирование План
- •15.1. Содержание, задачи и функции оперативного планирования производства
- •15.2. Особенности оперативно-производственного планирования в единичном производстве
- •15.3. Особенности оперативно-производственного планирования в серийном производстве
- •15.4. Особенности оперативно-производственного планирования в массовом производстве
- •15.5. Диспетчирование производства
- •Раздел VI. Организация вспомогательных и обслуживающих производств.
- •16. Организация инструментального хозяйства.
- •17. Организация ремонтного хозяйства.
- •18. Организация энергетического хозяйства.
- •19. Организация транспортного хозяйства.
- •20. Организация складского хозяйства.
- •Список литературы.
4.6. Многопредметные поточные линии.
Многопредметные поточные линии (МПЛ) применяются в серийном производстве, где за каждой поточной линией закрепляется несколько технологически однородных изделий и на каждом рабочем месте выполняется поочередно несколько деталеопераций.
Многопредметные поточные линии подразделяются на групповые и переменно – поточные.
Групповые МПЛ предназначены для обработки различных изделий, но имеющие одинаковые или кратные нормы времени на операциях, где оборудование работает без переналадки. Рабочие места оборудуются групповыми приспособлениями, необходимыми для обработки групп изделий, закрепленных за линией.
Изделия передаются от станка к станку поштучно или партиями. Станки размещаются в последовательности операций. Если удается синхронизировать процессы, то в организационном отношении линия работает так же, как непрерывно ‑ поточная линия в массовом производстве, если нельзя синхронизировать, то внедряется групповая прямоточная линия.
Переменно – поточные линии предназначены для обработки различных изделий, имеющих одинаковый или сходный технологический маршрут, но разные и некратные нормы времени на операциях. Изделия запускаются в производство последовательно чередующимися партиями согласно плану – графику работы линии. При переходе от одной партии изделий к другой осуществляется переналадка оборудования. Для каждого наименования изделий рассчитывается свой такт.
Организация работы многопредметных поточных линий включает:
расчет средних или частных тактов;
расчет количества рабочих мест на линии;
определение оптимального размера партии;
составление плана – графика работы линии.
На групповых поточных линиях, где нормы времени при обработке различных изделий примерно одинаковые, определяют средний такт по формуле:
. (4.26)
где ‑ действительный фонд времени работы оборудования на плановый период;
‑ объем выпуска
- х изделий за плановый период;
‑ номенклатура закрепленных за линией
изделий.
На переменно – поточных линиях определяется частный такт – это период времени, через который должны выпускаться с линии изделия соответствующего наименования в период их изготовления на линии, и рассчитывается по формуле:
, (4.27)
где
‑ суммарное время по всем операциям
при изготовлении
-го
изделия и определяется по формуле:
, (4.28)
где
‑ норма времени на
-ой
операции при изготовлении
-го
изделия.
Количество рабочих мест на -ой операции при изготовлении -го изделия определяются по формуле:
, (4.29)
Количество
рабочих мест (
)
по изделиям может быть разным, поэтому
оно должно приниматься по максимальному
значению
.
, (4.30)
Общее число рабочих мест на линии определяется по формуле:
, (4.31)
Подбор изделий для закрепления за многопредметными поточными линиями представляет собой комбинированную задачу, имеющую целью:
обеспечить наибольшую непрерывность работы оборудования;
обеспечить возможность синхронизации операций за счет передачи изделий партиями различной величины;
подобрать номенклатуру изделий, имеющих наиболее полное совпадение технологических маршрутов обработки.
С целью сокращения времени на переналадку оборудования рассчитывается оптимальный размер партии по формуле:
, (4.31)
где
‑ коэффициент допустимых потерь
времени на переналадку оборудования
при смене очередной партии изготавливаемых
изделий (
);
‑ средние потери времени на каждом
рабочем месте при переналадке оборудования,
мин;
‑ такт поточной линии, мин.
План – график работы линии включает:
Расчет оптимального размера партий, очередность и периодичность их запуска в производство.
Определение необходимой величины заделов по видам (технологический, транспортный, межоперационный и страховой).
Составление графика переналадки оборудования на линии с учетом минимальных потерь времени и полной загрузки оборудования.