1) .Сборка литейных форм, заливка металлом, выбивка отливок, очистка и т.Д.

После заливки и охлаждения металла отливки выбивают из форм на вибрационных решетках и очищают от приставшей или пригоревшей формовочной смеси в очистных барабанах или дрооеметных устройствах камерного или барабанного типа. При очи­стке в дробеметных устройствах отливки подвергаются ударному воздействию струи металлической дроби, выбрасываемой дробометным колесом со скоростью до 70 м/с. Обрубку и зачистку от­ливок от остатков питателей, заусенцев и заливок производят абразивными кругами или на обрезных прессах.

Механизация и автоматизация процессов литья в песчаные формы заменяет ручной труд машинным, повышает производи­тельность труда, улучшает качество отливок. Для изготовления литейных форм используют различные высокопроизводительные автоматические машины и автоматические линии. Производительность таких автоматических уста­новок достигает до 300 форм в час.

В производстве широко применяют автоматические заливочные установки. Для создания хороших условий труда и повышения эффективности в литейных цехах применяют комплексную меха­низацию выбивки форм, очистки, обрубки и предварительной окраски отливок.

2) Понятие о сварке, физико-химические процессы при сварке.

Сваркой называется технологический процесс получения не­разъемных соединений из металлов, сплавов и других однородных или разнородных материалов в результате образования атомно-молекулярных связей между частицами соединяемых заготовок. Это один из наиболее распространенных технологических про­цессов, включающий в себя помимо собственно сварки наплавку, пайку, напыление и некоторые другие операции. С помощью сварки можно соединить между собой детали из различных ме­таллов и сплавов, керамических материалов, пластмассы. От сте­пени развития сварки во многом зависит уровень технологии в машиностроении, приборостроении, строительстве и других обла­стях народного хозяйства. Сварочная технология позволяет на­дежно соединять детали любых толщин и конфигураций.

В качестве исходных заготовок для изготовления сварных кон­струкций применяют продукцию проката — листы, трубы, объем­ную и листовую штамповки, отливки. Вследствие этого сварная конструкция может иметь очень сложную форму при относительно простой и нетрудоемкой технологии изготовления.

Разработано и внедрено в производство большое число разно­видностей сварочных процессов. В зависимости от агрегатного состояния металла в месте соединения во время сварки их под­разделяют на способы сварки давлением, осуществляемые с при­ложением давления в холодном или в подогретом состоянии, и способы сварки плавлением, при которых соединение получают расплавлением соединяемых поверхностей.

3) Типы станков

Универсальные токарно-винторезные станки (рис. 71, а) широко применяют в условиях опытного, мелкосерийного производства для обработки заготовок небольших партий. Обработка сложных деталей требует применения большого числа режущего инструмента. Для сокращения потерь времени на смену инструмента необходимо специальное устройство. Таким устройством является револьверная головка (револьверный суппорт) токарно-револьвер-ного станка (рис. 71, б). Предварительная наладка станков позволяет вести обработку поверхностей заготовок по упорам, ограничивающим движения суппортов, что обеспечивает автоматическое получение размеров диаметров и длин обрабатываемых поверхностей. Кроме того, на револьверных станках можно вести параллельную (одновременную) обработку нескольких поверхностей заготовок разными инструментами. Все это повышает производительность станков, которые используют при изготовлении партий одинаковых заготовок в серийном производстве.

Токарно-карусельные станки (рис. 71, в) предназначены для обработки крупных тяжелых заготовок, у которых отношение длины (высоты) заготовки к диаметру составляет 0,3-0,7. Это заготовки рабочих колес водяных и газовых турбин, зубчатых колес, маховиков и т. д. Особенностью станков является наличие круглого горизонтального стола-карусели с вертикальной осью вращения. Наличие карусели (диаметр от 0,5 до 21м) облегчает установку, выверку и закрепление тяжелых заготовок на станке. Эти станки широко применяют в среднем и тяжелом машиностроении.

В серийном производстве широко используют токарно-винторезные, револьверные и карусельные станки с программным управлением.

Многорезцовые токарные полуавтоматы (рис. 71, г) предназначены для обработки наружных поверхностей заготовок типа ступенчатых валов, блоков зубчатых колес, шпинделей и т. д. На многорезцовом полуавтомате одновременно обрабатывается несколько поверхностей заготовки.

На одношпиндельных токарно-револьверных автоматах (рис. 71, д) обрабатывают заготовки небольших размеров (диаметром 8-31 мм), но сложных форм. Автоматы работают по замкнутому технологическому циклу параллельной обработки не-

скольких поверхностей. Движения (рабочие, установочные, вспомогательные) рабочих органов автомата осуществляются от кулачкового распределительного вала. Автоматизация всех движений обеспечивает высокую производительность. Автоматы используют для изготовления больших партий деталей.

Рис. 71. Общие виды станков токарной группы (стрелками без обозначений указаны установочные движения частей станков)

Многошпиндельные автоматы параллельной обработки заготовок (рис. 71, е) используют в массовом производстве. На автоматах этого типа одновременно обрабатывается столько заготовок, сколько шпинделей имеет автомат. Изготовляются детали одного типоразмера; форма деталей - средней сложности. На многошпиндельных автоматах последовательной обработки (рис. 71, ж) одновременно обрабатывается несколько заготовок, по числу шпинделей. В каждой из позиций заготовки находятся на разных стадиях обработки. Автоматы имеют высокую производительность, их используют в массовом производстве для изготовления сложных по конструкции деталей.

Токарно-винторезный станок с числовым программным управлением. Станок имеет наклонную станину 1с направляющими 6, по которым перемещается суппорт 7 параллельно оси обрабатываемой заготовки (рис. 72). По направляющим суппорта перемещаются салазки 9, обеспечивающие режущему инструменту поперечную подачу. На салазках смонтирована инструментальная головка 8, в пазах которой закрепляют резцы. Головка автоматически поворачивается относительно горизонтальной оси, что обеспечивает смену резцов.

Рис. 72. Общий вид токарно-винторезного станка с ЧПУ

В передней бабке 3 смонтирована коробка скоростей для изменения частоты вращения шпинделя, коробка подач для изменения продольной и поперечной подач и главный электродвигатель 2. В задней бабке 10 устанавливают задний центр, который служит для поджатия правого конца обрабатываемой заготовки. Пиноль задней бабки имеет гидравлический привод, что обеспечивает постоянство силы поджима заготовки. В шкаф 5 вмонтирована электрическая распределительная аппаратура, управление которой осуществляется с пульта 4. Станок поставляют заказчику со шкафом, в который вмонтированы блоки системы ЧПУ циклом работы станка. Система ЧПУ обеспечивает изменение частоты вращения заготовки, изменение подачи snp и sn, периодический поворот инструментальной головки. Все команды исполнительным механизмам оператор вводит посредством кнопок панели управления. Система ЧПУ обеспечивает работу станка в полуавтоматическом режиме.

Билет №24.