5 Дефекты и способы ремонта генераторов, стартеров и приборов зажигания

Дефекты электрической части ротора

На специальном приборе выявляется такой редкий дефект, как погнутость вала, а осмотром — наличие на валу внутреннего кольца шарикоподшипника, не спрессованного при неправильной разборке.

Мерительным инструментом проверяются размеры и рассчитываются на их основе износы шейки вала со стороны привода (дефект Б), шейки вала со стороны контактных колец (дефект Г), обоих контактных колец (дефект В).

Дефекты электрической части ротора проверялись с помощью специальных приспособлений. При этом, обнаружены следующие дефекты:

обрыв или отпайка соединительного провода от катушки возбуждения к контактным кольцам (дефект Ж);

пробой изоляции на массу (дефект 3);

изменение электрического сопротивления катушки (дефект И).

Наряду с износом контактных колец встретились их механические повреждения, главным образом, по наружному торцу. Это заметно при осмотре и является следствием небрежного обращения с этой дорогостоящей и дефицитной деталью. Всего износ резьбы со стороны привода встретился у 22% деталей, в том числе у 4% утильных, из них 2% из-за большого износа резьбы.

Как было сказано выше, генератор довольно сложное устройство и может быть несколько причин его отказа. Большинство их устранить по силам любому автолюбителю, необходимо лишь следовать нашим автосоветам.

Возможные неисправности генератора:

• Генератор не дает зарядку;

• Генератор выдает малое напряжение;

• Генератор дает перезаряд;

• Генератор дает зарядку, но горит контрольная лампа на щитке приборов;

• Шум генератора при работе.

Рассмотрим эти неисправности по порядку:

- нет зарядки аккумулятора. Здесь возможны несколько основных причин.

1. перегорел или отошел предохранитель.

2. . предельный износ щеток, заедание или их поломка.

3. неисправен реле регулятор.

4. обрыв в цепи ротора или статора генератора или замыкание обмотки.

В первых трех пунктах необходимо сделать замену , вышедших из строя деталей. Пункт 4 наиболее сложный в ремонте и здесь также можно выбрать несколько вариантов. Обмотку статора здать в ремонт, а можно приобрести новую и самостоятельно заменить ее. Вариант с заменой обмотки статора наиболее приемлем, так как ремонт сегодня стоит иногда дороже новой детали. Поэтому нужно узнать цену ремонта и цену новой статорной обмотки и тогда принимать решение. Даже если новая обмотка будет стоить несколько дороже, чем ремонт, то лучше приобрести новую обмотку.

Ремонт ротора, если это связано с обрывом обмотки, вы можете выполнить своими силами. Мы рассматриваем наиболее распространенный вариант, когда обрыв произошел рядом с контактными кольцами или произошла распайка конца обмотки.

В этом случае необходимо с обмотки ротора, в месте разрыва, отмотать один виток назад, чтобы длины провода хватило припаяться к контактному кольцу. Выпаивается отломанный конец обмотки от контактного кольца и впаивается «живой» конец обмотки ( провод, что вы отмотали назад).

Если же была лишь распайка конца обмотки ротора, то она пропаивается.

Одновременно при необходимости зачищаются контактные кольца, а если есть глубокий их износ, то он устраняется мягким напильником.

Одновременно с этим можно проверить и еще один пункт неисправностей, а именно «шум генератора». Проверяете подшипник ротора и если он разбит, его необходимо заменить. Если же подшипник не имеет люфта, а только лишь издает шум, то снимется защитная накладка подшипника ( поддеть острием ножа) , он промывается в бензине и закладывается новая смазка (1/3 объема подшипника). В качестве смазки можно использовать Литол -24.

- недозаряд, как и перезаряд, связаны с реле регулятором, его нужно заменить.

Так же причиной этого может быть и пробой диода ( положительного или отрицательного) в диодном мосту , который подлежит замене. При покупке диодного моста, лучше взять его с собой, чтобы купить именно «ваш» диодный мост.

- горение контрольной лампы, на щитке приборов при исправном зарядном токе, говорит о пробое одного из дополнительных диодов, которые отвечают за цепь питания контрольной лампы. Они также размещены в диодном мосту. Диод можно приобрести на радио базаре и заменить или же заменить диодный мост, в сборе.

Для того, чтобы добраться до диодного моста, необходимо на разобранном генераторе, открутить 3 гайки ( ключ на 7 мм) крепления статорной обмотки и снять ее, а также отдать гайку крепления плюсового вывода генератора, который соединен с диодным мостом ( длинный болт на М6) и снять диодный мост.

Как видим, выполняя эту операцию, можно заменить и обмотку статора, при необходимости.

Мы рассмотрели основные операции по теме ремонт генератора своими руками, вышедших из строя деталей генератора.

стартер

Теперь перейдем к ремонту. Сначала нужно удалить щиток. Выворачиваем болт крепления щитка, вытаскиваем шланг с воздухозаборника и снимаем его со своего штатного места. Далее вытаскиваем сам стартер. Также отворачиваем болты крепления, отодвигаем стартер вперед, разъединяем колодку от тягового реле. Итак, стартер мы сняли, теперь нужно выяснить, что в нем сломалось и как устранить неполадку.

Первый шаг - проверяем и при необходимости меняем реле. Мы пускаем напряжение 12 В на вывод реле, не забываем про минус, который мы подаем на корпус. Параллельно с этим присоединяем омметр к контактным болтам. В случае, когда реле работает в нормальном режиме, муфта будет отодвигаться в отверстие, которое имеется на передней крышке, а болты, соответственно, замкнуться, это можно вычислить по показаниям омметра. Измеритель не показал скачка напряжения? Тогда без сомнения меняем реле.

Второй шаг - проверяем состояние щеток. Удаляем со стартера крышку, после чего откручиваем винт, служащий креплением для контактных проводов, сжимаем пружину и аккуратно вытаскиваем щетку. Ее минимальная высота - 12 мм, если этот показатель меньше, то щетки нужно заменить.

Шаг третий - проверяем обмотку стартера. Для этого нам снова пригодится омметр, с его помощью мы проверяем замыкание между витками и на металлический корпус.

Шаг четвертый - осмотр коллектора и обмоток. Убираем стопорное кольцо, вытаскиваем шайбу с оси, выкручиваем пару стяжных болтов, разъединяем оболочку стартера и вытаскиваем из него изоляционные трубки стяжных болтов. Визуально осматриваем обмотку и коллектор, там не должно быть следов нагара и пробоя. Хотя небольшие следы на коллекторе могут быть, это не так страшно, данные места мы протираем наждачкой.

Шаг пятый - проверка обмотки якоря. Берем омметр и ищем место возникновения КЗ на обмотке якоря.

Шаг шестой - осматриваем шестерни муфты. Для этого вытаскиваем с оси якоря шайбу, вытаскиваем в сборе якорь с приводом, достаем рычаг привода муфты и начинаем вращать шестерню. В одну сторону она должна крутиться легко, а в другую сторону - сразу стопориться. На шестерне не должно быть зазубрин и сколов. Если они есть, элемент лучше всего поменять.

Перед сборкой стартера мы хорошенько прочищаем оболочку стартера, а пластмассовые детали покрываем литолом. Все трущиеся детали нужно смазать моторным маслом.

Ремонт приборов зажигания

Чаще всего у прерывателей-распределителей встречаются следующие неисправности: износ втулок, хвостовика и шеек валика, биение валика, ослабление осей грузиков центробежного регулятора, износ кулачков муфты прерывателя, износ пазов пластины под штыри грузиков, износ или заедание шарикового подшипника подвижной пластины, повреждения соединительных проводов, износ и подгорание контактов, износ пяты и оси подвижного контакта, ослабление пружины подвижного контакта, повреждения диафрагмы и пружины вакуумного регулятора, пробой конденсатора, обломы и трещины крышки или ротора и механические повреждения корпуса.

Для разборки прерывателя-распределителя снимают крышку, ротор, октан-корректор, конденсатор, вакуумный регулятор и неподвижную контактную пластину, предварительно отвернув два винта крепления ее к корпусу. Кулачковая муфта снимается после вывертывания винта с торца валика. Чтобы вынуть валик, надо выбить штифт из наконечника валика.

Треснутые крышки и роторы заменяют. В исключительном случае можно попытаться закрыть трещину эпоксидным клеем с наполнителем изолирующего порошка.

Изношенные втулки заменяют. Применяемые металлокерами-ческие втулки хрупки и пористы. Для выпаривания влаги из пор втулки предварительно выдерживают в течение часа при температуре около 100 °С, а затем пропитывают в индустриальном масле при температуре 18О...19О°С в течение нескольких часов. Втулки запрессовывают (хотя бы тисками) с натягом 0,02....0,05 мм. Из-за хрупкости втулки при большем натяге или ударах молотком могут сломаться. В обеих втулках просверливают отверстия для смазки диаметром 4 мм. Втулки развертывают по валику.

Если для замены нет новых втулок, то временно можно продлить работу прерывателя-распределителя перепрессовкой втулок. При работе больше изнашивается верхняя втулка, а меньше нижняя. Поэтому нижнюю втулку перепрессовывают до верхней. Выпавшую верхнюю втулку накернивают с наружной стороны и запрессовывают на место нижней. Вследствие некоторого увеличения наружного диаметра внутренний диаметр втулки несколько уменьшится. При необходимости сверлят смазочные отверстия. Такой способ предлагается в журнале «За рулем» № 6, 1989 г.

У валика проверяют биение. Валик 3 кладут на призму 4 ( 293) и индикаторными часами 2, прикрепленными к штативу 1, измеряют биение конца валика, которое не должно превышать 0,04 мм. Погнутый валик правят.