9.5. Контроль и дефектация деталей

Дефектация деталей имеет целью определение их технического состояния и возможности дальнейшего использования.

Основанием для дефектации являются технические условия, где указаны возможныее дефекты деталей, способы их определения, признаки выбраковки, размеры и технические характеристики деталей, не подлежащих ремонту, ремонтируемых или используемых без ремонта, способы восстановления или ремонта деталей.

В процессе дефектации все детали разделяются на три группы:

- годные детали, размеры которых лежат в прделах допускаемых величин; их отправляют на сборку или или на склад готовых деталей;

- детали, подлежащие ремонту, износ и повреждение которых могут быть устранены; их отправляют на ремонт или склад деталей, ожидающих ремонта;

• забракованные детали; восстановить их невозможно или экономически нецелесообразно; их отправляют на склад утиля, как лом.

Для того, чтобы не смешивать детали различных группгодности, их маркируют краской. Годные детали отмечают белой краской, подлежащие ремонту – зеленой, негодные – красной. Контроль деталей производят работники ОТК.

Контроль деталей можно производить:

- нагружным осмотром, простукиванием, ослушиванием устанавливают трещины,обломы, ослабление заклепок;

- промером универсальным или специальным инструментом определяюют допускаемые размеры, овальность, конусность, другие погрешности формы;

- специальными методами дефектоскопии – ультразвуковым, магнитоакустическим, рентгеновским, спектральным, люминесцентным, электромагнитным определяют мелкие трещины, раковины, включения, волосовины и т. д.;

- гидравлическим испытанием на стендах проверяют герметичность блоков цилиндров,сердцевин радиаторов, топливных баков и т. д.

Контроль деталей выполняют в определенной последовательности. Сначала контролируют поверхности, по износам и неисправностям которых чаще выбраковывают детали; например у коленвалов предельный размер шеек, а ткже трещины ираковины в них. Наиболее сложно определять скрытые дефекты.

Магнитная дефектоскопия основана на следующем явлении:

В однородных по магнитным свойствам деталях силовые линии магнитного поля пересекают сечения деталей, не меняя своегонаправления, а в деталях с дефектами силовые линии отклоняются. Для определения направления дефектов на поверхность детали наносят суспензию, состоящую из масла или керосина с частицами ферромагнитного поршка. В местах рассеивания магнитноных силовых линий частицы ферромагнитного поршка оседают, показывая направление трещин.

Метод спектральной дефектоскопии позволяет определить процентное содержание элементов в металлах и спловах. Он основан на получении и анализе светового спектра электрической дуги, возбуждаемой между испытываемой деталью и разрядником. Различные химические элементы сообщают световому спектру свои особенности. Для проведения таких анализов на рудоремонтных заводах применяют стиласкопы.

Ультразвуковая дефектоскопия заключается в том, что ультразвуковые колебания распространяются в металле в виде направленных пучков почти без затухания, а приналичии в деталях трещин, пустот, дефектов литья они отражаются. Это происходит в результате изменения плотности среды и, следовательно, акустического сопротивления. О наличии дефекта судят по сигналу электронно-лучевой трубки.

В ремонтном производстве получили применение ультразвуковые дефектоскопы для контроля деталей толщиной до 2,5 м.

Рентгеновскую дефектоскопию применяют для контроля качества сварных швов. Метод основан на том, что рентгеновские лучи поглощаются по-разному различными химическими элементами. При прхождении через деталь с раковиной лучи оказываются ослабленными, что отражается на экране более ярким свечением.

Люминисцентная дефектоскопия позволяет выявлять дефекты, расположенные еа поверхности деталей. Сущность этого метода состоит в том, что на очищенную от грязи поверхность детали наносится смачивающая жидкость (10 – 20 % бензина, 50 – 60 % керосина, 20 – 40 % масла), затем проявляющая краска (порошок сорбента), после чего деталь подвергают облучению ультрафиолетовыми лучами. Проникший в трещины раствор под действием ультрафиолетовых лучей начинает светиться, что позволяет быстро обнаружить дефектные места.

Магнитоакустическая дефектоскопия основана на слабом намагничивании деталей. По поверхности перемещается искатель прибора, и в приемнике, выполненном в виде катушки колебательного контура, меняется Э.Д.С., воспринимаемая через усилитель в телефонной трубке. По изменению силы и тона звука судят о наличии дефектов в детали. Метод применяют для контроля сварных швов, дефектов канатов, рельсов, вагонных осей и т.д.

Значительная часть дефектов деталей устанавливается внешним осмотром. Так, корпусные из стального литья выбраковываются при обнаружении трещин, изгибов, нарушающих прочность. Оси и валы не подлежат восстановлению при обнаружении трещин, изломов или остаточных деформаций от скручивания.

Зубчатые колеса и шестерни выбраковываются при зубьев, трещинах,питтинге на зубьях, отслоении слоя цементации, призначительном износе по толщине и длине зуба, а также при ихзносе посадочных мест, шлицов, шпоночных канавок.

Подшипники качения выбраковываются при обнаружении трещин, раковин, шелушения, рисок, надломыов и трещин сепараторов.