9.3. Сдача машины в ремонт, разборка

Основанием для сдачи машины в ремонт являются соглашения и хозяйственные договоры между заказчиками (горными предприятиями) и исполнителями (ремонтными предприятиями), а основанием для закллючения договора служит годовой график планово-предупредительногоремонта оборудования. В договоре должно быть указано: наименование исполнителя и заказчика, наименование и количество оборудования, его комплектность, объем и характер ремонта, сроки сдачи в ремонт и выдача из ремонтаоборудования, способ доставки оборудования на ремонтное предприятие, стоимость ремонтных работ и порядок расчетов, срок действия договора, ответственность сторон, их адреса и реквизиты.

В ремонт поступают машины, отработавшие полный межремонтный период и по своему состоянию требующие капитального ремонта. С дефектами базовых деталей, устранение которых не предусмотрено действующей нормативно технической документацией на ремонт; c дефектами,возникшими в результате аварий или нарушения правил эксплуатации.

При сдаче машины в ремонт руководствуются техническими условиями на приемку машины, агрегатов и сборочных единиц в ремонт. Согласно этим условиям отправляемые в капитальный ремонт машины должны иметь следующую документацию: технический паспорт; наряд на ремонт, акт технического состояния; шнуровую книгу на ресиверы, компрессоры; сопроводительный лист и опись снятых с машины меких деталей, а также аварийный акт, если машина еаправляется в ремонт после аварии.

Приемка машины в ремонт после ее внешнего осмотра, ослушивания отдельных агрегатов, проверки комплектности оформляется приемно-сдаточным актом. Затем проводят наружную мойку машины струей воды из моечных установок и разбирают ее. Объем разборки определяется типом машины и видом ремонта. Полную разборка, как правило, производят только для машин малой мощности (например, экскаваторов) при капитальном ремонте. Разборку машин средней и большой мощности производят лиш в необходимом объеме. Все операции расписаны в технологических картах. Некоторые детали приразборке нельзя обезличивать (в двигателях - маховик, коленчатый вал, шатуны и т.д.).

Разборку машин можно производить последовательным или комбинированным методамиВ первом случае разбирают сначала одну сборочную единицу, затем вторую и т.д. Время, используемое при этом на разборку машины рано сумме технологического времени по всем операциям:

где - время, необходимое для выполнения одной операции;

- число операций .

При комбинированном методе ведут параллельно разборку нескольких сборочных единиц машины и время разборки при этом значительно сокращается. Время, затрачиваемое на весь цикл разборки

- коэффициент учитывающий одновременность работы, К 1.

9.4. Мойка деталей

После разборки машин детали очищают, промываюти обезжиривают. Качество очистки деталей влияет на их восстановление и дефектацию. Выбор способа очистки зависит от конфигурации и размеров детали, вида ее загрязнения.

Детали могут быть загрязнены масламии смазками, углеродистыми отложениями (нагар, лаковые отложения,осадки), продуктами коррозии и неорганических отложений (накипи), пылегрязевыми и маслогрязевыми отложнниями. Несмотря на различную природу, всезагрязнения обладают высокой адгезией (прилипаемостью).

Широкое применение для очистки деталей получила струйная мойка в моечных ваннах, а также погружение деталей в выварочные ванны с сильнодействующими моющими средствами, оборудованные устройствами для перемешивания жидкости.

В ремонтном производсве для очистки деталей из черных металлов от горюче-смазочных материалов применяют 3 – 4 % -ный раствор каустической соды в воде, подогретой до температуры 80 – 90 ⁰С. Понижение концентрации раствора и его температуры ухудшает качество очистки деталей, а повышение концентрации (свыше 6 %) вызывает коррозию металла. Очистку поверхностейдеталей от пыли, грязи идругих загрязнений не жирового происхождения производят струей воды температурой 70 – 80 ⁰С. Моющие каустические растворы присложных по составу загрязнениях обладают недостаточной химической активностью. Этих недостатков не имеют синтетические растворы [2], содержащие кроме кальцинированной соды тринатрий фосфат, триполифосфат натрия, метасиликат натрия, жидкое стекло, смачиватель ДБ.

Мойку деталей можнопроизводить ручным или механизированным способами. Лучшее качество очистки обеспечивает обмывка деталей в горячем растворе в специальных выварочных ваннах. Процесс очистки длится 6 – 20 ч.

Моечные машины изготавлвают одно- двух- и трехкамерными. Техническая характеристика моечных машин приведена в [2].

В однокамерных машинах процесс очистки протекает последовательно. Сначала детали обмываются горячимгорячим содовым раствором (75 – 90 ⁰С), а затем горячей водой (80 – 90 ⁰С) под давлением 0,2 Мпа.

Двух- и трехкамерные машины являются проходными. Вних детали в специальной таре перемещаются с помощью ленточных, пластинчатых, цепных (подвесных) конвейеров через камеры, последовательно обмываются раствором и горячей водой. Производительность машин такого типа от 4,2 до 10 т/ч и более.

Для мойки подшипников качения на конечных операциях применяют растворы, не вызывающие коррозию металла, например керосин в смеси с жидким маслом, подогретые консистентные смазки и др.

Удаление нагара и накипи можно производить в расплавах солей состава: едкий натр – 60 – 65%, азотнокислый натрий – 30 – 35% и хлористый натрий – 5%.

Виброабразивная очистка деталей состоит в том, что контейнеру с мелкими деталями, помещенному в моющую жидкость, с мелкозернистым абразивом, сообщают с помощью вибратора колебательное движение с частотой 25 Гц и амплитудой 2 мм. При этом острые зерна абразив разрушают твердые загрязнения на деталях.

Для очистки и мойки деталей гидро и пневмоаппаратуры, подшипниковкачения и других часто применяют ультразвук. В дно моечных ванн сгорячим щелочным раствором встраивают магнитострикционные преобразователи, соединенные с генераторами высокочастотных колебаний (с частотой 19 – 20 кГц). Передаваемые щелочному раствру от диафрагмы преобразователей ультразвуковые колебания значительно интенсифицируют процесс очистки деталей. Промышленность выпускает для ультразвуковой очистки деталей установки УЗВ-16, УЗВ-17, УЗВ-18. В установках применяют щелочные растворы состава, г/л: Сода кальцинированная12 – 18, тринатрийфосфат 5 – 10, силикат натрия 15 – 30. Продолжительность очистки составляет 0,5 – 4 мин.