При эксплуатации и проведении технического обслуживания горного оборудования необходимо обеспечивать условия для жидкостного трения сопряженных деталей.

7. Методы поддержания горных машин в исправном состоянии

7.1. Системы технического обслуживания и ремонта

Систематическое и качественное проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту горных обеспечивает длительную, надежную и эффективную их работу.

Под техническим обслуживанием понимают комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности машины при подготовке и использованию по назначению, при хранении транспортировании.

Ремонт – комплекс работ для поддержания и восстановления исправности или работоспособности машины.

Система технического обслуживания и ремонта – это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту машин для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных нормативной документацией.

Различают следующие системы технического обслуживания и ремонта: послеосмотровую, периодическую, стандартную и планово-предупредительную (ППР).

Послеосмотровая система ремонтов предусматривает проведение обязательных периодических осмотров не в строго постоянные сроки. По их результатам устанавливают состояние машины и назначают сроки и виды ремонта. В работоспособном состоянии машины поддерживаются проведением текущих ремонтов, различных по объему.

Недостаток этой системы состоит в том, что оценка состояния машины, сроки и виды ремонтов зависят от субъективных особенностей лиц, проводящих осмотр. Кроме того, затруднено планирование ремонтов на длительные сроки, так как заранее неизвестно время остановок машин на ремонт и их длительность.

Периодическая система ремонтов имеет целью проведение осмотров и ремонтов через определенные промежутки времени в заранее установленные сроки с учетом условий работы машин и их состояния.

Однако объем ремонтов при этом не планируется, а определяется в процессе осмотра или ремонта в зависимости от технического состояния машины.

В результате этого невозможно планировать заранее объемы ремонтных

работ, потребность в запасных частях, рабочей силе, оборудовании, инструменте и т.д.

Рассмотренные две системы применяют, в основном, для машин, работающих в переменном режиме.

Стандартная система ремонтов предусматривает периодическое обновление машины путем единовременной замены части деталей и сборочных единиц. Для каждого вида ремонтов составляется перечень сменяемых элементов независимо от их состояния.

Недостаток системы – высокая стоимость ремонтов, так как часть заменяемых деталей не выработала свой ресурс. Такую систему целесообразно применять для машин, работающих в установившемся режиме (насосы, вентиляторы, компрессоры, подъемные установки и т.п.)

В горной промышленности получила широкое применение комбинированная система планово-предупредительного ремонта, включающая элементы послеосмотровой, периодической и стандартной систем ремонта. Сущность этой системы заключается в том, что горные машины после определенной наработки подвергаются осмотрам и различного вида ремонтам, периодичность и продолжительность которых зависит от конструктивных особенностей машины, условий эксплуатации, ресурса деталей.

Цель планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта горного оборудования – разработка и осуществление совокупности организационно-технических и социально-экономических мероприятий по планированию, подготовке, проведению, контролю и учету различного вида работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту горного оборудования, проводимых по заранее составленному плану и обеспечивающих безотказную, безопасную и экономичную работу оборудования. [5] Каждый плановый ремонт выполняется в объеме, восполняющем те потери в техническом состоянии горно-шахтного оборудования, которые явились результатом его эксплуатации в течение периода, предшествующего этому плановому ремонту, и обеспечивающем его безотказную работу до следующего очередного планового ремонта, срок которого заранее определен. Техническое обслуживание (осмотры, проверки, наладки и т. д.) дает возможность увеличить наработку оборудования до очередного текущего ремонта и наработку между ремонтами, а также снизить объем текущего ремонта. Текущий ремонт в свою очередь предотвращает необходимость проведения более частых капитальных ремонтов. Такая организация плановых ремонтов и операций технического обслуживания позволяет постоянно поддерживать оборудование в работоспособном состоянии при минимальных затратах и без дополнительных незапланированных простоев в ремонте. Система ППР должна являться основой не только для организации ремонтов и эксплуатации оборудования, но и для расчета потребности в средствах на ремонт и обслуживание и разработки нормативов, на основе которых финансируются работы и контролируется расходование выделенных средств.

Система называется плановой потому, что все ее мероприятия осуществляются по заранее разработанному плану, и предупредительной, потому что выполняемые работы носят предупредительный, профилактический характер, исключающий возможность работы машин в условиях прогрессирующего износа их элементов. Система ППР особенно эффективна при массовой эксплуатации машин, при подготовке обслуживающего персонала (бульдозеристов и т.п.), работе ремонтных предприятий, разработке технической документации по ремонту и обслуживанию машинд. К сожалению, в основу системы ППР положены, в основном, практические данные, а не теория износа и поведения машин. Отсюда ее недостаточная гибкость к условиям работы машин.

Комбинированная система ППР включает в общем случае следующие мероприятия:

1. Межремонтное техническое обслуживание машин:

- ежесменное обслуживание и осмотр;

- ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния машин;

- ежемесячные ремонтные осмотры (РО);

- периодическую подмену передвижных машин (насосы, компрессоры и т.п.).

2. Плановые ремонты:

- текущие ремонты (Т);

- полугодовые (НРП) и годовые (НРГ) наладки и ревизии;

- капитальные ремонты (К);

Для каждой группы оборудования карьеров существуют свои мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту: для одноковшовых и многоковшовых экскаваторов, буровых станков, отвалообразователей, перегружателей, транспортно отвальных мостов, конвейеров – ежесменное и ежесуточное обслуживание, периодические ремонтные осмотры, текущие и капитальные ремонты. Для тяговых агрегатов, электровозов, дизельэлектровозов, тепловозов, думпкаров, вагонов мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту включают заводские (З), подъемочные (П), большие и малые периодические и профилактические рнемонты. В комплекс мероприятий по обслуживанию автосамосвалов, скреперов, бульдозеров, рыхлителей, погрузчиков входят ежесменное обслуживание (ЕО), технические обслуживания ТО-1 и ТО-2, сезонное обслуживание (СО), текущий (Т) и капитальный (К) ремонты.

Приспособленность различных видов машин к техническому обслуживанию оценивается коэффициентом К_т.о.:

где – время нахождения машин в ТО;

– наработка в единицу времени за этот же период.

Этот коэффициент определяется за смену, сутки, месяц. Для разных машин он разный. Например, для машин роторных комплексов .

Объем и характер работ при техническом обслуживании определяется инструкцией завода - изготовителя. Обычно ЕО, затем ТО-1, затем ТО-2.

В состав работ по ЕО входят очистка машины от грязи, мойка, подтягивание наружных креплений, провека состояния канатов, цепей, ремней и натяжных устройств, проверка уровня масла, топлива и воды, контроль исправности электрооборудования, рулевого оборудования и тормозной системы. В состав ТО входят операции, выполняемые при ЕО, а также частичная разборка отдельных сборочных единиц, их очистка и промывка, замена при необходимости звеньев втулочно-роликовых цепей, фрикционных клодок, тормозных лент, прокладок, смазочного материала, регулировка всех механизмов. СО проводится два раза в год – при подготовке к осенне-зимнему и весенне-летнему периодам. При подготовке к осенне-зимнему периоду проводят очередное ТО, утепляют кабину, двигатель, аккумуляторы, повышают плотность электролита и производят подзарядку аккумляторов,промывают ситему охлаждения, отключают радиатор смазочной системы, заменяют масло и гидравлическую жидкость на зимние сорта, заливают в систему охлаждения антифриз.

Структура графика ППР и периодичность ТО и ремонтов установливаются на основании средних сроков службы деталей, которые разбиты на группы с близкими сроками службы, кратными некоторому ряду чисел. Каждая остановка машины на ремонт должна соответствовать времени достижения предельного износа некотой группы деталей, поскольку досрочная остановка связана с лишними затратами, а при затягивании этого мероприятия возникает угроза аварии.

В системе ППР используются следующие понятия и определения: ремонтный цикл, периодичность ремнтов и технических обслуживаний, структура ремонтного цикла, продолжительность ремонтов.

Ремонтный цикл – это продолжительность работы машины от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он планируется: для экскаваторов, перегружателей, отвалообразователей – в машино-часах, годах, кубических метрах горной массы; для буровых станков – в машино-часах, тысячах метров скважин; для автосамосвалов – в километрах пробега, тонно-километрах; для тяговых агрегатов, локомотивов, думпкаров, вагонов – в годах; для бульдозеров и ленточных конвейеров – в машино-часах.

Периодичность ремонтов и технических обслуживаний – это продолжительность работы машины (в ед. измерения межремонтного цикла) между двумя очередными одноименными ремонтами или техническими обслуживаниями.

Структура ремонтного цикла - чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени. На каждый тип машин она устанавливается ремонтными нормативами на горное оборудование.

Для одноковшовых экскаваторов ремонтный цикл (м³) от начала эксплуатации до первого капитального ремонта равен

Т_p1 = T_б Е К₁

где Т_б - базовый ресурс машины до первого капитального ремонта, т.е.

наработка машины за этот период на 1м³ ковша.

Для механических лопат Т_б = 1,7510⁶, для драглайнов Т_б = 1,710⁶;

Е - емкость ковша, м³;

К₁ - коэффициент оценки условий эксплуатации; К₁ = 1,4 – 0,7

(уменьшается с повышением категории крепости породы).

Ремонтный цикл (м³) одноковшового экскаватора от первого до второго капитального ремонтов равен

где К₂ - коэффициент, характеризующий уровень ремонтной базы

предприятия.

Периодичность ремонтов можно определить через межремонтный ресурс Т_М.Р.

где Т_М.Б. – базовый межремонтный ресурс, под которым понимают

минимальный ресурс быстроизнашивающихся деталей на 1м³ объема

ковша при К₁ = 1. Величину Т_М.Б. можно принимать равной

0,04410⁶.

Качество выполнения работ по ремонту и техническим обслуживаниям характеризуется коэффициентом выполнения межремонтных сроков К_Р

где Т_ф.м. - фактический межремонтный период, ч;

Т_п - плановый межремонтный период, ч.

Совершенствование системы ППР горных машин должно проводиться в следующих направлениях:

- переход к планированию межремонтных сроков в объемных показателях с учетом условий эксплуатации;

- централизация всех видов технического обслуживания и ремонтов;

- внедрение узлового и агрегатного методов ремонта.

- совершенствование смазочного хозяйства;

- внедрение методов и средств безразборного контроля технического состояния машины;

- разработка и внедрение автоматизированных систем управления

ремонтами и техническими обслуживаниями.

При ремонтах горного оборудования руководящим материалом является “Положение о планово-предупредительных ремонтах (ППР) основного оборудования на разрезах”.