
- •Ьинистерство образования и науки рф Государственное образовательное учреждение
- •В.А. Романов эксплуатация карьерного оборудования
- •Тула 2011
- •1. Комплексная механизация открытых горных работ
- •1.1. Общие сведения об оборудовании для открытых горных работ
- •Классификация комплексов оборудования карьеров
- •1.2. Эффективность использования оборудования
- •2. Основные положения по технической эксплуатации
- •3. Подготовка горных машин к эксплуатации
- •3.1. Приемка горных машин и оборудования на горном предприятии
- •Способы транспортирования оборудования
- •3.2.1. Транспортирование машин безрельсовым транспортом
- •3.2.2. Транспортирование машин железнодорожным транспортом
- •4. Монтаж и демонтаж карьерного оборудования
- •4.1. Организация монтажно-демонтажных работ
- •4.2. Монтаж ленточных конвейеров и комплексов непрерывного
- •4.3. Монтаж одноковшовых экскаваторов и буровых станков
- •4.4. Обкатка и испытание машин
- •5. Эксплуатационные свойства механического оборудования
- •5.1. Классификация эксплуатационных свойств
- •5.2. Технологические свойства.
- •5.3. Технико-экономические свойства
- •5.4. Эргономические свойства.
- •6. Техническое состояние механического оборудования
- •6.1. Факторы, влияющие на изменение технического состояния
- •6.2. Виды разрушения сопряженных деталей
- •6.3. Механический и абразивный износ деталей
- •6.4. Особенности изнашивания основных типов деталей горных
- •6.5. Методы измерения величины износа и способы замедления
- •При эксплуатации и проведении технического обслуживания горного оборудования необходимо обеспечивать условия для жидкостного трения сопряженных деталей.
- •7. Методы поддержания горных машин в исправном состоянии
- •7.1. Системы технического обслуживания и ремонта
- •7.2. Виды ремонта машин
- •7.3. Ремонтные нормативы
- •7.4. Ремонт машин в полевых условиях
- •7.5. Передвижные ремонтные мастерские
- •7.6. Ремонт машин в заводских условиях
- •Подготовка и планирование ремонтных работ
- •8.1. Методы планирования ремонтных работ.
- •8.2. Техническая и материальная подготовка ремонтов
- •8.3. Методы определения числа технических обслуживаний и
- •9. Производственный процесс ремонта механического
- •9.1. Структура производственного процесса ремонта машин
- •9.2. Организационно-технологические методы проведения ремонтов
- •9.3. Сдача машины в ремонт, разборка
- •9.4. Мойка деталей
- •9.5. Контроль и дефектация деталей
- •10. Восстановление деталей горных машин
- •10.1. Способы восстановления деталей машин.
- •10.2. Восстановление деталей способом ремонтных размеров и
- •10.3. Восстановление деталей ручной электродуговой сваркой
- •10.4. Восстановление деталей автоматической наплавкой под слоем
- •10.5. Восстановление деталей автоматической вибродуговой
- •10.6. Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа
- •10.7. Восстановление деталей металлизацией
- •10.8. Восстановление деталей электролитическими и химическими
- •10.9. Восстановление деталей полимерными материалами и клеями.
- •10.10. Восстаноаление деталей металлополимерными композициями
- •11. Изготовление запасных частей
- •11.1. Номенклатура запасных частей
- •11.2. Материалы, применяемые для изготовления деталей.
- •11.3. Повышение износостойкости деталей при изготовлении
- •11.4. Повышение долговечности деталей поверхностным
- •12. Качество сборки машин после ремонта
- •12.1. Сборка машин
- •12.2. Техническое диагностирование горных машин
- •13. Особенности эксплуатации карьерного оборудования в
- •14. Смазка машин и оборудования
- •14.1. Классификация смазочных материалов
- •14.2. Смазочные масла
- •14.3. Консистентные смазки
- •14.4. Системы смазки машин
- •14.5. Выбор смазочных материалов.
- •15. Заправка машин топливом и техническими жидкостями
- •15.1. Топливо для машин
- •15.2. Технические жидкости для машин
- •16. Организация горюче-смазочного хозяйства на горном
- •17. Ремонтные базы горных предприятий
- •17.1. Классификация и структура ремонтных баз
- •17.2. Расчет оборудования, площадей и количества работающих
- •17.3. Хранение и консервация оборудования
- •17.4. Списание оборудования
- •17.5. Экономическая эффективность и целесообразность ремонта
- •18. Меры безопасности при эксплуатации, техническом
4.4. Обкатка и испытание машин
Новые или капитально отремонтированные машины должны пройти обкатку для приработки деталей, выявления дефектов сборки и монтажа, регулировки сборочных единиц и агрегатов.
Правильная выполненная обкатка – обеспечивает надежную эксплуатацию машины и значительно повышает срок ее службы.
Обкатку машины начинают с малых скоростей без нагрузки, так как трущиеся поверхности после механической обработки имеют различно направленные микронеровности (волнистость, шероховатость, царапины, гребни) и площадь контакта сопрягаемых поверхностей значительно меньше расчетной. Это вызывает повышенные затраты мощности на преодоление трения и увеличение температуры в зоне контакта. При постепенном увеличении нагрузки происходит срезание, оплавление и смятие микронеровностей, увеличивается площадь контакта трущихся поверхностей, стабилизируется температура, уменьшаются удельные давления. Оплавление неровностей с быстрым охлаждением сопровождается образованием закалочных структур, а смятие – наклепом поверхностей,что способствует повышению их твердости и износостойкости. Конец обкатки характеризуется определенной стабильностью величины неровностей, определяющей наименьший износ трущихся поверхностей деталей в данных условиях изнашивания. Подача обильной смазки в зону контакта обеспечивает смазывание и удаление срезаемых частиц металла.
Увеличение скорости обкатки приводит к уменьшению силы трения из-за разделения поверхностей слоем смазки.
Режим обкатки устанавливается для каждого типа машины заводом-изготовителем и приводится в технической документации.
Общие правила обкатки, распространяющиеся на все виды машин следующие.
1. Продолжительность обкатки определяется конструкцией машины. Чем сложней машина, тем дольше.
2. Обкатку производят последовательно на различных режимах (от холостого хода до нормальной эксплуатационной нагрузки). Первую часть периода обкатки небольших машин выполняют на заводе, а последующую в условиях эксплуатации.
3. В период обкатки осуществляют интенсивную смазку сопряжений. После обкатки смазку обязательно полностью заменяют для удаления продуктов износа.
4. При обкатке доведение рабочей нагрузки до максимального значения допускается после того, как ответственные агрегаты машины нагреются до нижнего температурного предела.
5. Перед началом обкатки производят контрольно-проверочные и крепежные работы в основных сборочных единицах машины; в процессе обкатки контролируют качество регулировки отдельных сопряжений; в конце обкатки проводят крепежные работы по всей машине.
6. Качество обкатки оценивается устойчивостью работы при допустимых шумах и нагреве, номинальной мощности и производительности.
Процесс приработки продолжается и после обкатки, поэтому в начальный период следует избегать перегрузок машины. Обычно обкатывают и некоторые узлы (двигатели внутреннего сгорания, редукторы и т.п.)
У капитально отремонтированных экскаваторов машины постоянного тока (генераторы, двигатели и возбудители) должны подвергаться проверкам и приемосдаточным испытаниям. При этом проверяют сопротивление обмоток и их изоляции относительно корпуса, проводят испытания при повышенной частоте вращения и т.д.
После ремонта горно-транспортных комплексов непрерывного действия подвергают испытанию отдельные части машин, затем отдельные машины и наконец весь комплекс машин. Испытания комплекса производят вхолостую и под нагрузкой.
Целью всех испытаний является определение качественной и количественной связи между конструктивными параметрами горной машины и ее эксплуатационными параметрами.
Заводские испытания выполняют при изготовлении новой машины или модернизации действующей модели. Испытания проводятся по определенной программе комиссией с участием проектировщиков и изготовителей смежников. В процессе испытания машины на холостом ходу и в рабочем режиме определяют: работоспособность как отдельных сборочных единиц, так и машины в целом, скорости, усилия, расход энергии топлива, смазочных материалов, приспособленность к техническому обслуживанию и ремонту, условия работы машиниста, удобство управления, уровни шума и вибрации и т.д.
Приемочные испытания машин проводят после заводских испытаний межведомственной комиссией по типовым программам. При этом рассматривают техническую документацию на машину, данные об ее заводских испытаниях и в длительном режиме эксплуатации, причины отказов и т.д.
Государственным испытаниям подвергаются новые или модернизированные машины, выпуск которых предусматривается серийно.
После ремонта горные и транспортные машины проходят испытания Госгортехнадзора, Энергонадзора, ГИБДД.
Через 12 месяцев все грузоподъемные средства освидетельствует комиссия Госгортехнадзора. Освидетельствование включает испытания, осмотр, проверку всех механизмов, электрооборудования, приборов безопасности, тормозов и аппаратуры управления, освещения, сигнализации, состояния металлоконструкций, канатов, осей. Для оборудования с электрическим приводом испытания проводят в соответствии с действующими Правилами устройства электроустановок.
Эксплуатационные испытания машин и оборудования выполняет горное предприятие для определения производительности, расхода топлива, квалификации машиниста и т.д.
Результаты испытаний заносят в паспорт машины.