3 Типы фрез

В зависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей различают следующие типы фрез: цилиндрические (рисунок 3, а), торцовые (рисунок 3, б, з), дисковые (рисунок 3, в), концевые (рисунок 3, г), угловые (рисунок 3, д), шпоночные (рисунок 3, е), фасонные (рисунок 3, ж).

Фрезы изготовляют цельными (рисунок 3, б—ж) или сборными (рисунок 3, а, з). Режущие кромки могут быть прямыми (рисунок 3, д) или винтовыми (рисунок 3, а). Фрезы имеют остроконечную (рисунок 3, и) или затылованную (рисунок 3, к) форму зуба. У фрез с остроконечными зубьями передняя и задняя поверхности плоские. У фрез с затылованными зубьями передняя поверхность плоская, а задняя выполнена по спирали Архимеда; при переточке по передней поверхности профиль зуба фрезы сохраняется.

Цельные фрезы изготовляют из инструментальных сталей. У сборных фрез зубья (ножи) выполняют из быстрорежущих сталей или оснащают пластинками из твердых сплавов и закрепляют в корпусе фрезы пайкой или механически.

Рисунок 3 – Типы фрез

На рисунке 4, а показана цилиндрическая фреза с винтовыми зубьями. Она состоит из корпуса 1 и режущих зубьев 2. Зуб фрезы имеет следующие элементы: переднюю поверхность 3, заднюю поверхность 6, спинку зуба 7, ленточку 5 и режущую кромку 4.

D — диаметр фрезы; L — ширина фрезы

Рисунок 4 – Элементы и геометрия фрезы

У цилиндрических фрез различают передний угол γ, измеренный в плоскости А—A, перпендикулярной к главной режущей кромке; главный задний угол α, измеренный в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы; угол наклона зубьев ω. Передний угол γ облегчает образование и сход стружки. Главный задний угол α обеспечивает благоприятные условия перемещения задней поверхности зуба относительно поверхности резания и уменьшает трение на этих поверхностях. Угол наклона зубьев со обеспечивает более спокойные условия резания по сравнению с прямым зубом и придает направление сходящей стружке.

У зуба торцовой фрезы (рисунок 4, б) режущая кромка имеет более сложную форму. Она состоит из главной режущей кромки 8, переходной кромки 9 и вспомогательной кромки 10. Зуб торцовой фрезы имеет главный угол в плане φ₁ и вспомогательный угол в плане. Чем меньше угол φ₁, тем меньше шероховатость обработанной поверхности.

2. Электрический привод буровых установок. Электродвигатели постоянного тока. Достоинства и недостатки.

3. Ленточный тормоз лебёдок подъемных агрегатов. Устройство, принцип действия, неисправности в процессе работы

4. Последовательность проведения работ при монтаже стальных резервуаров

Вертикальные стальные резервуары объёмом до 10 000 м «Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности» разрешается монтировать из заводских рулонных заготовок. Плоские сварные полотнища резервуаров изготавливаются на заводах на специальных двухярусных стендах с одновременным контролем сварных швов. По мере готовности полотнищ их сворачивают в рулон на шахтной лестнице или на специальных каркасах. Количество рулонов определяется объёмом резервуара.

В частности резервуар РВС-5000 объёмом 5000м имеет следующую техническую характеристику:

• диаметр 20,92 метра

• высота корпуса 14,9 метра

• вес днища 14,4 кН

• вес стенки 470 кН

• вес покрытия (кровли) 190 кН

• максимальная высота налива 14,37 метра

Резервуар поставляется на монтажную площадку в следующем виде: днище и стенка – полотнищами, свернутыми в рулон, остальные металлические конструкции – сварными в соответствии с транспортабельными габаритами.

Рисунок 48 - Вертикальный стальной резервуар

Общая технологическая схема монтажа резервуара заключается в выполнениии следующих основных операций:

1. монтаж днища;

2. монтаж стенки;

   1. подъём рулона стенки в вертикальное положение;

   2. установка монтажной стойки;

   3. развёртывание и испытание стенки;

   4. по мере развёртывание стенки установка щитов покрытия;

   5. формообразование, замыкание и сварка вертикального монтажного стыка;

3. демонтаж монтажной стойки.

Резервуар монтируют на основании, верхняя часть которого состоит из песка толщиною 80…100 мм. Для защиты днища резервуара от воздействия грунтовых вод, поверхность основания, сопрягающаяся с днищем утрамбовывается катками и покрывается смесью песка с вяжущим веществом (мазут, жидкий битум). Разность высотных отметок основания не должно превышать: диаметрально противоположных точек +/- 5 см, по периметру на расстоянии 6 метров +/- 2 см.