
- •1 Введение.
- •2. Служебное назначение и конструкция машины.
- •3.Изучение служебного назначения машины.
- •4. Анализ служебного назначения агрегатного станка.
- •5 Классификация процессов сборки.
- •6. Структура и содержание технологического процесса сборки.
- •7. Виды работ, входящих в процесс сборки.
- •8. Анализ технологичности конструкции машины
- •9. Требования к оформлению конструкции машины.
- •10 Расчет показателей технологичности.
- •11 Деление машин на сборочные единицы. Понятия и определения.
- •12 ..Рекомендации при делении изделия на сборочные единицы и детали.
- •13. Расчет размерных цепей. Основные понятия и определения. Прямая и обратная задача.
- •14. Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
- •15.Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
- •16 Пример решения задачи методом полной взаимозаменяемости.
- •17 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
- •18 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
- •19 Пример решения задачи методом неполной взаимозаменяемости
- •20 Метод групповой взаимозаменяемости.
- •21 Пример решения задачи методом групповой взаимозаменяемости.
- •22 Методы регулирования и пригонки. Сущность методов. Методика расчета методом регулирования.
- •23 Пример расчета методом регулирования.
- •24 Способы и примеры регулирования при сборке узлов машин.
- •25 Исходные данные и последовательность разработки технологического процесса сборки.
- •26 Составление технологической схемы и циклограммы сборки машины.
- •27 Нормирование сборочных операций.
- •28 Оформление технологической документации.
- •29Организационные формы сборки и их связь с типом производства. Общая характеристика.
- •30 Непоточная сборка.
- •31. Поточная сборка
- •32. Выбор схемы расположения сборочного участка
- •33. Расчет численности работающих сборочного цеха. Расчет площади участка
- •34. Расчет зазоров(натягов) в соединениях. Схемы полей допусков соединений
- •35. Сборка соединений с натягом. Механическая запрессовка
- •36Пример расчёта усилия запрессовки.
- •37Сборка соединения с нагревом или охлаждением. Пример
- •38Сборка соединений с переходными посадками
- •39. Сборка резьбовых соединений.
- •40. Затяжка крепёжных деталей.
- •41 Способы стопорения резьбовых соединений
- •42. Сборка шпоночных соединений. Посадки призматических шпонок.
- •43. Сборка узлов с подшипниками качения. Пример соединения с натягом подшипника с валом.
- •44. Сборка неразъемных подшипников скольжения.
- •45. Сборка разъемных подшипников скольжения.
- •46 Сборка цилиндрических зубчатых передач
- •47Контроль качества сборки цилиндрических зубчатых передач.
- •48Сборка конических зубчатых передач.
- •49 Контроль качества сборки конических зубчатых передач и регулировки зацепления.
- •50 Сборка червячных передач.
- •51 Контроль качества сборки червячной передачи
- •52 Регулировка подшипников и зацепления червячной передачи.
16 Пример решения задачи методом полной взаимозаменяемости.
Методом полной взаимозаменяемости обеспечивается осевой зазор м/у торцами шкива и подшипниками в пределах S=0,2…0,6мм
Номинальные размеры :
мм
Допуск
Координаты середины поля допуска
A1, А2, А3-уменьшающие звенья
А4- увелич.
По сборочному чертежу устанавливаем номинальные размеры сост-х звеньев.
A1 = А3=5 мм
А2=120 мм
А4=130 мм
Проверяем правильность опред-ия номин-х размеров
АΔ= А4-( A1+ А2+ А3)
0=130-(5+120+5)=0
Определяем средний допуск составляющих звеньев
Назначаем стандартный допуск по ГОСТ
Проверяем правильность:
0
Устанавливаем предельные отклонения размеров
А2- корректируем по стандарту
А1=А3=5-0,0750
А4=130+0,1
Рассчитываем корд-ты середины полей допусков сост-х звеньев, кроме А2
Определяем корд-ту середину поля допуска звена А2:
Определим предельное отклонение звена А2
ЕSA2= - 0,275+0,5·0,15= -0,2(мм)
EIA2= - 0,275-0,5·0,15= -0,35(мм)
Проверки:
0,6=0,1-(-0,075-0,035-0,075)= +0,6
+0,2=0-(0-0,2+0)=+0,2
17 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
При этом методе точность замыкающего звена обеспечивается не у всех изделий, а только у заранее обусловленной их части.
При этом методе прямая задача и обратная решаются теоретико-вероятностным методом. При этом методе учитываются вер.сочетания детали с дейтвительными размерами. При этом методе допуск замыкающего звена рассчитывается:
-
коэф-т зависящий от з-на распределения
размеров сост-х звеньев
Для з-на норм-го распределения :
Для зак-на Δ:
При неизвестном з-не:
% риска р – выражает вер-ть получения бракованных изделий из-за увеличения допуска сост-их звеньев.
Прямая задача может быть решена способом назначения равных допусков на сост-ие звенья:
1)
опр-ть исходное звено размерной цепи
2)
записать его параметры
,
,
3) выявить размерную цепь 4)определить номинальные размеры сост-х звеньев ( по чертежу)
5) определить средний допуск сост-х звеньев:
6) скоректировать среднее значение допусков по стандарту
7) определить допуск неизвесного звена:
8) задать расположение отн-но нулевой линии, кроме одного звена
9) опр-ть корд-ты середин полей допуска кроме одного звена
10) опр-ть корд-ту середины поля допуска неизвестного звена
11) определить предельные отклонения неизвесного звена
,
,
12) выполнить проверку
,
,
18 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
Для этого выписываем из таблицы 1.5 значения единиц допусков всех составляющих звеньев . для определения квалитета точности, по которому могут быть выполнены составляющие звенья, рассчитываем среднее число единиц допуска пр формуле
Такое значение аср находится между 11-м и 12-м кваоитетамиточности. Поэтому допуски звеньев А1 и А3 назначаем по 11-му , а звена А4 по 12-му квалитету точности. На звено А2 устанавливаем нестандартный допуск.
Сравнение результатов расчетов одной и той же размерной цепи методом максимума и минимума и теоретико-вероятносном методом показывает что даже при небольшом проценте риска (Р=1%) допуски составляющих звеньев во втором методе 2,3 раза больше , чем в первом. Следственно , стоимость механической обработки деталей при использовании теоретико-вероятносного метода расчета меньше , хотя в этом случае и возможно получение 1% бракованных изделий.