
- •1. Цилиндрические и конические зубчатые передачи.
- •2. Червячные передачи.
- •3. Цепные передачи.
- •4. Шпоночные и шлицевые соединения.
- •5. Упругие втулочно-пальцевые муфты.
- •Конструкция муфты
- •6. Зубчатые муфты.
- •7 . Сварные соединения.
- •8. Типы резьб крепежных деталей.
- •9. Соединения с гарантированным натягом.
- •10. Подшипники качения.
- •Подшипники качения
- •11. Подшипники скольжения.
- •12. Токарная обработка деталей.
12. Токарная обработка деталей.
Токарная обработка — это обработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Точение — одна из самых древних технических операций, которая была механизирована с помощью примитивного токарного станка. Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Она осуществляется срезанием с поверхностей заготовки определенного слоя металла (припуска) резцами, сверлами и другими режущими инструментами. Благодаря определенному сочетанию этих движений на токарных станках можно обрабатывать цилиндрические, конические, фасонные, резьбовые и другие поверхности. Наиболее часто употребляемые при токарных работах стержневые резцы состоят из головки, принимающей непосредственное участие в резании, и стержня прямоугольного сечения, с помощью которого резец закрепляется в резцедержателе суппорта. По форме головки такие резцы делятся на прямые, отогнутые и оттянутые; по направлению подачи - на правые и левые; по назначению - на проходные, подрезные, отрезные и др. Разновидности резцов по форме головки:
1-прямой;
2–отогнутый;
3-оттянутый. Элементы резца. У резца
различают переднюю и задние поверхности,
режущие кромки, вершины. По передней
поверхности сходит стружка, задние
обращены к обрабатываемой детали. При
пересечении передней и задних поверхностей
образуются режущие кромки, которые в
зависимости от степени участия в
процессе резания бывают главными и
вспомогательными. Режущая кромка,
осуществляющая основную работу резания,
называется главной. Остальные кромки,
зачищающие поверхности детали, называются
вспомогательными. Резцы
имеют
обычно только одну переднюю поверхность
и одну главную режущую кромку.
Соответственно режущим кромкам
определяются названия задних поверхностей:
образующая главную режущую кромку
называется главной, а образующие
вспомогательные режущие кромки -
вспомогательными. С
тержневой
резец: I-головка; II- стержень; 1-вершина;
2- вспомогательная режущая кромка;
3-передняя поверхность; 4-главная режущая
кромка; 5-главная задняя поверхность;
6-вспомогательная задняя поверхность.
Вершиной называется точка пересечения
режущих кромок. Острая вершина непрочна,
поэтому ее округляют некоторым радиусом
r. Расстояние h от вершины до основания
резца (опорной поверхности) называется
высотой резца. Материалы резцов. Для
изготовления резцов применяются
специальные инструментальные материалы,
обладающие высокими режущими свойствами.
К ним относятся быстрорежущие стали и
твердые сплавы. Быстрорежущие стали
после термообработки способны сохранять
режущие свойства при температуре до
600 °С. Из них наиболее часто употребляется
сталь марки Р6М5, у которой цифры
обозначают средний процент содержания
легирующего компонента (после буквы Р
- вольфрама, после М - молибдена). Твердые
сплавы в виде небольших пластинок
припаиваются или механически крепятся
к стержням резцов, выдерживают температуру
нагрева до 1000°С, имеют высокую твердость,
не нуждаются в термообработке и допускают
скорости резания в 4-5 раз выше быстрорежущих
сталей. Наряду с этим твердые сплавы
обладают повышенной хрупкостью и
склонны к образованию трещин при резких
изменениях температуры, что следует
учитывать при их эксплуатации.
Разновидности точения:
Обтачивание —
обработка наружных поверхностей.
Растачивание —
обработка внутренних поверхностей
.Подрезание —
обработка плоских торцевых поверхностей.
Резка —
разделение заготовки на части или
отделение готовой детали от заготовки.
13. Принцип расчета валов.
14. Принцип расчета шпоночных соединений.
15. Принцип расчета зубчатых передач.
16. Принцип расчета клиноременных передач.