
- •По дисциплине «Проектирование обогатительных фабрик»
- •1.Определение производительности отделений дробления и измельчения
- •2. Определим степени дробления в каждой стадии.
- •3. Ориентировочный расчёт схемы дробления
- •4. Уточнённые расчёты схемы и оборудования отделения дробления
- •2 Дробилки ксд – 2200 Гр2 – д
- •6 Дробилок кмд -2200Гр-д
- •5. Расчёт основного оборудования отделения измельчения
- •Расчет схемы бббсшш
- •3. Ориентировочный расчёт схемы дробления
- •2 Дробилки ксд – 2200 Гр2 – д
- •4 Дробилки кмд -2200Гр-д
- •5. Расчёт основного оборудования отделения измельчения
2 Дробилки ксд – 2200 Гр2 – д
6 Дробилок кмд -2200Гр-д
12. Выбор и расчет оборудования для грохочения
Если в исходном продукте значительное количество мелочи и мы хотим снизить нагрузку на дробилку необходимо использовать операцию грохочения. Первая стадия грохочения осуществляется в колосниковых грохотах. Площадь грохота определяется по формуле:
м2
Ширина грохота
мм;
Длина грохота
мм
Во второй и третьей стадии грохочения выбираем инерционные грохоты, так как они дают самую высокую эффективность грохочения до 85-90%, учитывая высокую твердость и плотность руды выбираем тяжелого исполнения.
Площадь инерционного грохота
,
где Q- производительность по исходному питанию, Q = 1960,78 т/ч;
q- удельная производительность м3/ч;
-
насыпной вес руды, поступающей на грохот,
т/м3;
k, l, m, n, o, p- поправочные коэффициенты, определяемые по прилож. 8 [2, стр.42]
q=48 м3/ч определили итрополированием [1,табл. 29, стр. 223]
По рис. 3 содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита а/2=32,5мм:
β-32,5=17 %(рис 3), тогда k = 0.57;
β+65 = 76 %(рис 3), тогда l = 1.82;
EIV= 85%, тогда m = 1.175
n=1 (для руды), p = 1 (сухое грохочение)
0 = 0,9 (коэффициент, определяющий влажность материала)
м2
Аналогично определяем площадь грохота для третьей стадии грохочения. Содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита а/2=6мм:
β-6=15 %(рис 5), тогда k = 0.55;
β+12 = 73 %(рис 3), тогда l = 1.57;
EIV= 85%, тогда m = 1.175
n=1 (для руды), p = 1 (сухое грохочение)
0 = 0,85 (коэффициент, определяющий влажность материала)
Подбираем необходимый грохот, имеющий достаточную площадь сетки.[5, прил. 9]
Таблица 4.7.
Технические характеристики принятых грохотов
Стадии |
Типоразмер |
Крупность кусков исх. материала, мм |
Площадь грохочения, м2 |
Мощность электродвигателя, кВт |
Габариты, мм |
Масса, т |
Количество |
||
длина |
ширина |
высота |
|||||||
I |
К |
1200 |
11,7 |
– |
5000 |
2500 |
– |
|
1 |
II |
ГИТ51А |
200 |
6,1 |
22 |
3960 |
2540 |
1430 |
5 |
2 |
III |
ГИТ51В |
40 |
7,9 |
18,5 |
5500 |
2600 |
1900 |
20,5 |
6 |
Во II стадии дробления принимаем два инерционных грохота типа ГИТ51А;
в III стадии шесть инерционных грохотов типа ГИТ51В.
5. Расчёт основного оборудования отделения измельчения
13. Выбор оборудования для измельчения
14
18
15
Классификация 1
16 17
22
19
Классификация 2
20 21
22
I стадия измельчения
;
;
т/ч , где величина циркулирующей нагрузки
с = 2;
т/ч;
т/ч;
qD=qэКиКкКDКт,
Эталонная мельница МШР 3600 × 4500 при крупности исходного продукта 12 – 0 и содержании в сливе 55 % класса -0,074 мм имеет удельную производительность
q = 1,1 т/м
∙
ч
Ки- коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости, проектируемой к переработке, и эталонной руды, Ки=1;
Кк- коэффициент, учитывающий разницу в крупности исходного и конечного продуктов измельчения по сравнению с эталонными условиями определяется по формуле Кк = m/mэ [2, стр.27]
m- относительная производительность при заданных условиях, определяется для соответствующих значений крупности в питании мельниц. [2, приложение 12]
mэ- относительная производительность при эталонных условиях.
Крупность исходного материала 10-0мм.
Кк=1,02/0,94=1,1;
КD-коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой мельницы и эталонной;
Кт- коэффициент, учитывающий различие в типе мельниц, выбранных для расчета и эталонной Кт=1.
За эталонную мельницу принимаем: МШР 36005000
Для выбора мельниц принимаем к расчету три типа размера мельниц:
1. МШР 3600
5000
2. МШР 4000 5000
3. МШР 4500 5000.
1)Расчет мельницы МШР 3600 5000:
кD=
;
qD =1,1 ∙ 1 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 = 1,21 (т/м3ч).
2)Расчет мельницы МШЦ 4000 5000:
кD=
.
qD =1,1 ∙ 1 ∙ 1,05 ∙ 1,1 ∙ 1 = 1,28 (т/м3ч).
3)Расчет мельницы МШЦ 4500 5000
кD=
.
qD =1,1 ∙ 1 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,12 = =1,35 (т/м3ч)
Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде.
QD =
=
;
=
;
=
Рассчитаем необходимое количество мельниц:
n1 = 1682,3/230 = 7,4 = 8
n2 = 1682,3/286,4 = 5,87 = 6;
n3 = 1682,3/385,64 = 4,36 = 5.
Таблица 3.14
Сравнение вариантов установки мельниц
Типоразмер мельницы
|
Количество мельниц |
Коэффициент загрузки
|
Масса мельницы, т |
Установочная мощность, кВт/ч |
|||
по расчету |
к установке |
одной |
всех |
одной |
всех |
||
МШР 3600 5000 |
7,4 |
8 |
0,93 |
180 |
1440 |
1250 |
10000 |
МШР 4000 5000 |
5,87 |
6 |
0,98 |
258 |
1548 |
2000 |
12000 |
МШР4500 5000. |
4,36 |
5 |
0,87 |
290 |
1450 |
2500 |
12500 |
При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки восьми мельниц типа МШР 3600 × 5000.
II стадия измельчения
;
;
т/ч , где величина циркулирующей нагрузки
с = 3;
т/ч;
т/ч;
qD=qэКиКкКDКт,
qэ=0,96 т/м *ч - удельная производительность эталонной мельницы ;
Ки=1;
Кк = m/mэ [2, стр.27]
Для эталонной =75%
Кк=0,97/0,938=1,03;
Кт=1;
За эталонную мельницу принимаем: МШЦ 36004500
Для выбора мельниц принимаем к расчету три типа размера мельниц:
1. МШЦ 3600 4500
2. МШЦ 3600 5500
3. МШЦ 4000 5500.
1)Расчет мельницы МШЦ 3600 4500:
кD=
;
qD =0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1 ∙ 1 = 0,98 (т/м3ч).
2)Расчет мельницы МШЦ 4000 5500:
кD= .
qD =0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1 ∙ 1 = 0,98 (т/м3ч).
3)Расчет мельницы МШЦ 3600 5500
кD=
qD = 0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1∙1,06 =1,04(т/м3ч)
Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде.
QD =
=
;
=
;
=
Рассчитаем необходимое количество мельниц.
n1 = 1682/108=15,57=16
n2 = 1682/142=11,84=12;
n3 = 1682/226=7,45=8.
Таблица 3.15
Сравнение вариантов установки мельниц
Типоразмер мельницы
|
Количество мельниц |
Коэффициент загрузки
|
Масса мельницы, т |
Установочная мощность, кВт/ч |
|||
по расчету |
к установке |
одной |
всех |
одной |
всех |
||
МШЦ 3600 4500 |
15,57 |
16 |
0,97 |
172 |
2752 |
1120 |
17920 |
МШЦ 3600 5500 |
11,84 |
12 |
0,97 |
175 |
2100 |
1250 |
15000 |
МШЦ 4000 5500 |
7,45 |
8 |
0,93 |
172 |
1376 |
2000 |
16000 |
При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки двенадцати мельниц типа МШЦ 3600 5500.
14. расчет и выбор оборудования для классификации
Выбираем гидроциклон 1) ГЦ – 1000, 2) ГЦ – 710, 3)ГЦ - 500.
Объемная производительность гидроциклонов с углом конусности 200
,
где
-
объемная производительность по питанию
гидроциклона пульпой, м3/ч; А –
коэффициент, зависящий от диаметра
гидроциклона, А=1410, [5, стр.198]; р – давление
на входе в гидроциклон, МПа; D
– диаметр гидроциклона, м; D
= 1м ;
1)
2)
3)
При выборе гидроциклона необходимо определить его типоразмер, исходя из требуемой производительности по питанию, с учетом крупности получаемого слива.
Номинальная крупность частиц слива dn (мкм) гидроциклона
где
-
поправочный коэффициент на диаметр
гидроциклона,
=0,91,
[5, стр.198];
-
диаметр соответственно гидроциклона,
патрубков пескового и сливного, м;
=0,3
м,
=0,38
м, [5, стр.199];
-
содержание твердого в питании гидроциклона,
%,
=67
%;
-
объемная плотность твердой фазы, т/м3,
=3,3
т/м3, р- давление на входе в
гидроциклон, МПа;
мкм
Определяем расчетное число гидроциклонов:
С учетом 100 % резерва необходимо установить 16 гидроциклонов типа ГЦ – 1000
Предварительная и поверочная классификация
Выбираем гидроциклон ГЦ – 710.
Объемная производительность гидроциклонов с углом конусности 200
,
где А=2660, [5, стр.198]; МПа; D = 0,71м ;
Номинальная крупность частиц слива dn (мкм) гидроциклона
Определяем расчетное число гидроциклонов:
С учетом 100 % резерва необходимо установить 24 гидроциклона типа ГЦ – 710