Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Рассчитать две схемы рудоподготовки и выбрать э...doc
Скачиваний:
22
Добавлен:
19.09.2019
Размер:
861.7 Кб
Скачать

2 Дробилки ксд – 2200 Гр2 – д

6 Дробилок кмд -2200Гр-д

12. Выбор и расчет оборудования для грохочения

Если в исходном продукте значительное количество мелочи и мы хотим снизить нагрузку на дробилку необходимо использовать операцию грохочения. Первая стадия грохочения осуществляется в колосниковых грохотах. Площадь грохота определяется по формуле:

м2

Ширина грохота мм;

Длина грохота мм

Во второй и третьей стадии грохочения выбираем инерционные грохоты, так как они дают самую высокую эффективность грохочения до 85-90%, учитывая высокую твердость и плотность руды выбираем тяжелого исполнения.

Площадь инерционного грохота ,

где Q- производительность по исходному питанию, Q = 1960,78 т/ч;

q- удельная производительность м3/ч;

- насыпной вес руды, поступающей на грохот, т/м3;

k, l, m, n, o, p- поправочные коэффициенты, определяемые по прилож. 8 [2, стр.42]

q=48 м3/ч определили итрополированием [1,табл. 29, стр. 223]

По рис. 3 содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита а/2=32,5мм:

β-32,5=17 %(рис 3), тогда k = 0.57;

β+65 = 76 %(рис 3), тогда l = 1.82;

EIV= 85%, тогда m = 1.175

n=1 (для руды), p = 1 (сухое грохочение)

0 = 0,9 (коэффициент, определяющий влажность материала)

м2

Аналогично определяем площадь грохота для третьей стадии грохочения. Содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита а/2=6мм:

β-6=15 %(рис 5), тогда k = 0.55;

β+12 = 73 %(рис 3), тогда l = 1.57;

EIV= 85%, тогда m = 1.175

n=1 (для руды), p = 1 (сухое грохочение)

0 = 0,85 (коэффициент, определяющий влажность материала)

Подбираем необходимый грохот, имеющий достаточную площадь сетки.[5, прил. 9]

Таблица 4.7.

Технические характеристики принятых грохотов

Стадии

Типоразмер

Крупность кусков исх. материала, мм

Площадь грохочения, м2

Мощность электродвигателя, кВт

Габариты, мм

Масса, т

Количество

длина

ширина

высота

I

К

1200

11,7

5000

2500

1

II

ГИТ51А

200

6,1

22

3960

2540

1430

5

2

III

ГИТ51В

40

7,9

18,5

5500

2600

1900

20,5

6

Во II стадии дробления принимаем два инерционных грохота типа ГИТ51А;

в III стадии шесть инерционных грохотов типа ГИТ51В.

5. Расчёт основного оборудования отделения измельчения

13. Выбор оборудования для измельчения

14

18

15

Классификация 1

16 17

22

19

Классификация 2

20 21

22

I стадия измельчения

;

;

т/ч , где величина циркулирующей нагрузки с = 2;

т/ч;

т/ч;

qD=qэКиКкКDКт,

Эталонная мельница МШР 3600 × 4500 при крупности исходного продукта 12 – 0 и содержании в сливе 55 % класса -0,074 мм имеет удельную производительность

q = 1,1 т/м ∙ ч

Ки- коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости, проектируемой к переработке, и эталонной руды, Ки=1;

Кк- коэффициент, учитывающий разницу в крупности исходного и конечного продуктов измельчения по сравнению с эталонными условиями определяется по формуле Кк = m/mэ [2, стр.27]

m- относительная производительность при заданных условиях, определяется для соответствующих значений крупности в питании мельниц. [2, приложение 12]

mэ- относительная производительность при эталонных условиях.

Крупность исходного материала 10-0мм.

Кк=1,02/0,94=1,1;

КD-коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой мельницы и эталонной;

Кт- коэффициент, учитывающий различие в типе мельниц, выбранных для расчета и эталонной Кт=1.

За эталонную мельницу принимаем: МШР 36005000

Для выбора мельниц принимаем к расчету три типа размера мельниц:

1. МШР 3600 5000

2. МШР 4000 5000

3. МШР 4500 5000.

1)Расчет мельницы МШР 3600 5000:

кD= ;

qD =1,1 ∙ 1 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 = 1,21 (т/м3ч).

2)Расчет мельницы МШЦ 4000 5000:

кD= .

qD =1,1 ∙ 1 ∙ 1,05 ∙ 1,1 ∙ 1 = 1,28 (т/м3ч).

3)Расчет мельницы МШЦ 4500 5000

кD= .

qD =1,1 ∙ 1 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,12 = =1,35 (т/м3ч)

Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде.

QD =

= ;

= ;

=

Рассчитаем необходимое количество мельниц:

n1 = 1682,3/230 = 7,4 = 8

n2 = 1682,3/286,4 = 5,87 = 6;

n3 = 1682,3/385,64 = 4,36 = 5.

Таблица 3.14

Сравнение вариантов установки мельниц

Типоразмер мельницы

Количество мельниц

Коэффициент загрузки

Масса

мельницы, т

Установочная мощность, кВт/ч

по расчету

к установке

одной

всех

одной

всех

МШР 3600 5000

7,4

8

0,93

180

1440

1250

10000

МШР 4000 5000

5,87

6

0,98

258

1548

2000

12000

МШР4500 5000.

4,36

5

0,87

290

1450

2500

12500

При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки восьми мельниц типа МШР 3600 × 5000.

II стадия измельчения

;

;

т/ч , где величина циркулирующей нагрузки с = 3;

т/ч;

т/ч;

qD=qэКиКкКDКт,

qэ=0,96 т/м *ч - удельная производительность эталонной мельницы ;

Ки=1;

Кк = m/mэ [2, стр.27]

Для эталонной =75%

Кк=0,97/0,938=1,03;

Кт=1;

За эталонную мельницу принимаем: МШЦ 36004500

Для выбора мельниц принимаем к расчету три типа размера мельниц:

1. МШЦ 3600 4500

2. МШЦ 3600 5500

3. МШЦ 4000 5500.

1)Расчет мельницы МШЦ 3600 4500:

кD= ;

qD =0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1 ∙ 1 = 0,98 (т/м3ч).

2)Расчет мельницы МШЦ 4000 5500:

кD= .

qD =0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1 ∙ 1 = 0,98 (т/м3ч).

3)Расчет мельницы МШЦ 3600 5500

кD=

qD = 0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1∙1,06 =1,04(т/м3ч)

Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде.

QD =

= ;

= ;

=

Рассчитаем необходимое количество мельниц.

n1 = 1682/108=15,57=16

n2 = 1682/142=11,84=12;

n3 = 1682/226=7,45=8.

Таблица 3.15

Сравнение вариантов установки мельниц

Типоразмер мельницы

Количество мельниц

Коэффициент загрузки

Масса

мельницы, т

Установочная мощность, кВт/ч

по расчету

к установке

одной

всех

одной

всех

МШЦ 3600 4500

15,57

16

0,97

172

2752

1120

17920

МШЦ 3600 5500

11,84

12

0,97

175

2100

1250

15000

МШЦ 4000 5500

7,45

8

0,93

172

1376

2000

16000

При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки двенадцати мельниц типа МШЦ 3600 5500.

14. расчет и выбор оборудования для классификации

Выбираем гидроциклон 1) ГЦ – 1000, 2) ГЦ – 710, 3)ГЦ - 500.

Объемная производительность гидроциклонов с углом конусности 200

,

где - объемная производительность по питанию гидроциклона пульпой, м3/ч; А – коэффициент, зависящий от диаметра гидроциклона, А=1410, [5, стр.198]; р – давление на входе в гидроциклон, МПа; D – диаметр гидроциклона, м; D = 1м ;

1)

2)

3)

При выборе гидроциклона необходимо определить его типоразмер, исходя из требуемой производительности по питанию, с учетом крупности получаемого слива.

Номинальная крупность частиц слива dn (мкм) гидроциклона

где - поправочный коэффициент на диаметр гидроциклона, =0,91, [5, стр.198]; - диаметр соответственно гидроциклона, патрубков пескового и сливного, м; =0,3 м, =0,38 м, [5, стр.199]; - содержание твердого в питании гидроциклона, %, =67 %; - объемная плотность твердой фазы, т/м3, =3,3 т/м3, р- давление на входе в гидроциклон, МПа;

мкм

Определяем расчетное число гидроциклонов:

С учетом 100 % резерва необходимо установить 16 гидроциклонов типа ГЦ – 1000

Предварительная и поверочная классификация

Выбираем гидроциклон ГЦ – 710.

Объемная производительность гидроциклонов с углом конусности 200

,

где А=2660, [5, стр.198]; МПа; D = 0,71м ;

Номинальная крупность частиц слива dn (мкм) гидроциклона

Определяем расчетное число гидроциклонов:

С учетом 100 % резерва необходимо установить 24 гидроциклона типа ГЦ – 710