Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И.Носова

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Рассчитать две схемы рудоподготовки и выбрать э...doc

Скачиваний:

Добавлен:

19.09.2019

Размер:

861.7 Кб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 23 / 53 4 5 > Следующая >>>

2 Дробилки ксд – 2200 Гр2 – д

6 Дробилок кмд -2200Гр-д

12. Выбор и расчет оборудования для грохочения

Если в исходном продукте значительное количество мелочи и мы хотим снизить нагрузку на дробилку необходимо использовать операцию грохочения. Первая стадия грохочения осуществляется в колосниковых грохотах. Площадь грохота определяется по формуле:

м²

Ширина грохота мм;

Длина грохота мм

Во второй и третьей стадии грохочения выбираем инерционные грохоты, так как они дают самую высокую эффективность грохочения до 85-90%, учитывая высокую твердость и плотность руды выбираем тяжелого исполнения.

Площадь инерционного грохота ,

где Q- производительность по исходному питанию, Q = 1960,78 т/ч;

q- удельная производительность м³/ч;

- насыпной вес руды, поступающей на грохот, т/м³;

k, l, m, n, o, p- поправочные коэффициенты, определяемые по прилож. 8 [2, стр.42]

q=48 м³/ч определили итрополированием [1,табл. 29, стр. 223]

По рис. 3 содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита а/2=32,5мм:

β^-32,⁵=17 %(рис 3), тогда k = 0.57;

β⁺⁶⁵= 76 %(рис 3), тогда l = 1.82;

E_IV= 85%, тогда m = 1.175

n=1 (для руды), p = 1 (сухое грохочение)

0 = 0,9 (коэффициент, определяющий влажность материала)

м²

Аналогично определяем площадь грохота для третьей стадии грохочения. Содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита а/2=6мм:

β^-6=15 %(рис 5), тогда k = 0.55;

β⁺¹²= 73 %(рис 3), тогда l = 1.57;

E_IV= 85%, тогда m = 1.175

n=1 (для руды), p = 1 (сухое грохочение)

0 = 0,85 (коэффициент, определяющий влажность материала)

Подбираем необходимый грохот, имеющий достаточную площадь сетки.[5, прил. 9]

Таблица 4.7.

Технические характеристики принятых грохотов

Стадии	Типоразмер	Крупность кусков исх. материала, мм	Площадь грохочения, м²	Мощность электродвигателя, кВт	Габариты, мм			Масса, т	Количество
Стадии	Типоразмер	Крупность кусков исх. материала, мм	Площадь грохочения, м²	Мощность электродвигателя, кВт	длина	ширина	высота	Масса, т	Количество
I	К	1200	11,7	–	5000	2500	–		1
II	ГИТ51А	200	6,1	22	3960	2540	1430	5	2
III	ГИТ51В	40	7,9	18,5	5500	2600	1900	20,5	6

Во II стадии дробления принимаем два инерционных грохота типа ГИТ51А;

в III стадии шесть инерционных грохотов типа ГИТ51В.

5. Расчёт основного оборудования отделения измельчения

13. Выбор оборудования для измельчения

Классификация 1

16 17

Классификация 2

20 21

I стадия измельчения

;

т/ч , где величина циркулирующей нагрузки с = 2;

т/ч;

q_D=q_эК_иК_кК_DК_т,

Эталонная мельница МШР 3600 × 4500 при крупности исходного продукта 12 – 0 и содержании в сливе 55 % класса -0,074 мм имеет удельную производительность

q = 1,1 т/м ∙ ч

К_и- коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости, проектируемой к переработке, и эталонной руды, К_и=1;

К_к- коэффициент, учитывающий разницу в крупности исходного и конечного продуктов измельчения посравнению с эталонными условиями определяется по формуле К_к = m/m_э [2, стр.27]

m- относительная производительность при заданных условиях, определяется для соответствующих значений крупности в питании мельниц. [2, приложение 12]

m_э- относительная производительность при эталонных условиях.

Крупность исходного материала 10-0мм.

К_к=1,02/0,94=1,1;

К_D-коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой мельницы и эталонной;

К_т- коэффициент, учитывающий различие в типе мельниц, выбранных для расчета и эталонной К_т=1.

За эталонную мельницу принимаем: МШР 36005000

Для выбора мельниц принимаем к расчету три типа размера мельниц:

1. МШР 3600 5000

2. МШР 4000 5000

3. МШР 4500 5000.

1)Расчет мельницы МШР 3600 5000:

к_D= ;

q_D =1,1 ∙ 1 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 = 1,21 (т/м³ч).

2)Расчет мельницы МШЦ 4000 5000:

к_D= .

q_D =1,1 ∙ 1 ∙ 1,05 ∙ 1,1 ∙ 1 = 1,28 (т/м³ч).

3)Расчет мельницы МШЦ 4500 5000

к_D= .

q_D =1,1 ∙ 1 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,12 = =1,35 (т/м³ч)

Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде.

Q_D =

= ;

Рассчитаем необходимое количество мельниц:

n₁ = 1682,3/230 = 7,4 = 8

n₂ = 1682,3/286,4 = 5,87 = 6;

n₃ = 1682,3/385,64 = 4,36 = 5.

Таблица 3.14

Сравнение вариантов установки мельниц

Типоразмер мельницы	Количество мельниц		Коэффициент загрузки	Масса мельницы, т		Установочная мощность, кВт/ч
Типоразмер мельницы	по расчету	к установке	Коэффициент загрузки	одной	всех	одной	всех
МШР 3600 5000	7,4	8	0,93	180	1440	1250	10000
МШР 4000 5000	5,87	6	0,98	258	1548	2000	12000
МШР4500 5000.	4,36	5	0,87	290	1450	2500	12500

При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки восьми мельниц типа МШР 3600 × 5000.

II стадия измельчения

;

т/ч , где величина циркулирующей нагрузки с = 3;

т/ч;

q_D=q_эК_иК_кК_DК_т,

q_э=0,96 т/м *ч - удельная производительность эталонной мельницы ;

К_и=1;

К_к = m/m_э [2, стр.27]

Для эталонной =75%

К_к=0,97/0,938=1,03;

К_т=1;

За эталонную мельницу принимаем: МШЦ 36004500

Для выбора мельниц принимаем к расчету три типа размера мельниц:

1. МШЦ 3600 4500

2. МШЦ 3600 5500

3. МШЦ 4000 5500.

1)Расчет мельницы МШЦ 3600 4500:

к_D= ;

q_D =0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1 ∙ 1 = 0,98 (т/м³ч).

2)Расчет мельницы МШЦ 4000 5500:

к_D= .

q_D =0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1 ∙ 1 = 0,98 (т/м³ч).

3)Расчет мельницы МШЦ 3600 5500

к_D=

q_D = 0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1∙1,06 =1,04(т/м³ч)

Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде.

Q_D =

= ;

Рассчитаем необходимое количество мельниц.

n₁ = 1682/108=15,57=16

n₂ = 1682/142=11,84=12;

n₃ = 1682/226=7,45=8.

Таблица 3.15

Сравнение вариантов установки мельниц

Типоразмер мельницы	Количество мельниц		Коэффициент загрузки	Масса мельницы, т		Установочная мощность, кВт/ч
Типоразмер мельницы	по расчету	к установке	Коэффициент загрузки	одной	всех	одной	всех
МШЦ 3600 4500	15,57	16	0,97	172	2752	1120	17920
МШЦ 3600 5500	11,84	12	0,97	175	2100	1250	15000
МШЦ 4000 5500	7,45	8	0,93	172	1376	2000	16000

При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки двенадцати мельниц типа МШЦ 3600 5500.

14. расчет и выбор оборудования для классификации

Выбираем гидроциклон 1) ГЦ – 1000, 2) ГЦ – 710, 3)ГЦ - 500.

Объемная производительность гидроциклонов с углом конусности 20⁰

где - объемная производительность по питанию гидроциклона пульпой, м³/ч; А – коэффициент, зависящий от диаметра гидроциклона, А=1410, [5, стр.198]; р – давление на входе в гидроциклон, МПа; D – диаметр гидроциклона, м; D = 1м ;

При выборе гидроциклона необходимо определить его типоразмер, исходя из требуемой производительности по питанию, с учетом крупности получаемого слива.

Номинальная крупность частиц слива d_n (мкм) гидроциклона

где - поправочный коэффициент на диаметр гидроциклона, =0,91, [5, стр.198]; - диаметр соответственно гидроциклона, патрубков пескового и сливного, м; =0,3 м, =0,38 м, [5, стр.199]; - содержание твердого в питании гидроциклона, %, =67 %; - объемная плотность твердой фазы, т/м³, =3,3 т/м³, р- давление на входе в гидроциклон, МПа;