Токарная чистовая обработка.

1. Элементами резания при токарной обработке являются: скорость резания , подача и глубина резания .

При черновой обработке t и s назначают в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Подача = 0,224 мм. (радиус при вершине резца r=1 мм).

Глубина резания = 0,25 мм. (количество проходов = 2).

Скорость резания - путь перемещения точки режущего лезвия относительно поверхности резания в единицу времени, т. е.

м/мин

м/мин.

где - произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них являются:

• k_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

, n_в – коэффициент и показатель степени, характеризующие группу стали по обрабатываемости ( =1,0; n_в= 1,13 ).

• k_пv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (k_пv=0,9);

• k_иv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (k_иv =0,8).

, , - соответствующие коэффициенты, учитывающие обрабатываемый материал, материал инструмента и другие факторы ( = 420; = 0,15; = 0,2);

m – показатель относительной стойкости (m = 0,2).

Т – оптимальная стойкость токарных резцов 30 – 90 мин.

2. На практике силы резания определяют экспериментально или рассчитывают по эмпирической формуле:

Н

где , , - коэффициенты, зависящие от механических свойств обрабатываемого и инструментального материалов ( ; ; ; n=0);

k_p – поправочный коэффициент. Представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания

k_p=k_мp·k_φp·k_γp·k_λp·k_rp

k_мp – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

k_φp; k_γp; k_λp ; k_rp – поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали (соответственно 1,08; 1,15; 1,0; 0,93).

3. Зная силу резания, определяют эффективную мощность резания по формуле:

кВт

кВт

4. Число оборотов детали в минуту определяем по формуле:

об/мин

об/мин.

5. Производительность труда при работе на металлорежущих станках тем выше, чем меньше штучное время обработки одной детали :

, мин

мин

где - основное, или машинное время, в течении которого происходит изменение формы или физического состояния детали;

,

мин

где L – длина прохода инструмента;

а – число проходов.

- вспомогательное, или ручное время на установку и снятие детали, подвод и отвод инструмента, управление станком и другие манипуляции;

, мин

мин

- время обслуживания – время технического перерыва, время организационного обслуживания места, время технического обслуживания;

мин

Т_оп – оперативное время:

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_оп =0,2 + 0,28 = 0,48 мин

Т_п.з – подготовительно – заключительное время – время, затраченное на получение задания, ознакомление с заданием, на сдачу готовых деталей на склад, на уборку рабочего места.

Т_п.з.=0,6·Т_шт

Т_п.з.=0,6 · 0,55 = 0,33 мин

6. По данным и рассчитывается коэффициент использования штучного времени: