7 . Выбор технологического оборудования.
Фрезерно-центровальная обработка торцов и центрование заготовки осуществляем на фрезерно-центровальном станке МР-73. Черновое и чистовое обтачивание заготовок валов производим на токарном станке 16Б04А.
Для шлифования шеек вала применяем круглошлифовальный станок 3М150. Для фрезерования шпоночных канавок применяем вертикально фрезерный станок 6605.
8 . Выбор режущего инструмента
Для обработки поверхностей вращения на токарных станках применяются всевозможные резцы. Для обработки нашей детали необходимо использовать проходные резцы с радиусом закругления, проходные отогнутые резцы, проходные упорные, резьбовые резцы и канавочные резцы.
Инструментальный материал Т15К6.
9 . Расчеты режима резания и времени Токарная предварительная черновая обработка.
1. Элементами
резания при токарной обработке являются:
скорость резания
,
подача
и глубина резания
.
При черновой обработке t и s назначают в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.
Подача = 0,7 мм.
Глубина резания = 2,6 мм.
Скорость резания - путь перемещения точки режущего лезвия относительно поверхности резания в единицу времени, т. е.
м/мин
м/мин.
где
-
произведение ряда коэффициентов.
Важнейшими из них являются:
kмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
,
nв
– коэффициент
и показатель степени, характеризующие
группу стали по обрабатываемости (
=1,0;
nв=
1,13 ).
kпv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (kпv=0,9);
kиv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (kиv =0,8).
,
,
- соответствующие коэффициенты,
учитывающие обрабатываемый материал,
материал инструмента и другие факторы
(
=
350;
=
0,15;
= 0,35);
m – показатель относительной стойкости (m = 0,2).
Т – оптимальная стойкость токарных резцов 30 – 90 мин.
2. На практике силы резания определяют экспериментально или рассчитывают по эмпирической формуле:
Н
где
,
,
- коэффициенты, зависящие от механических
свойств обрабатываемого и инструментального
материалов (
;
;
;
n=0);
kp – поправочный коэффициент. Представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания
kp=kмp·kφp·kγp·kλp·krp
kмp – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала
kφp; kγp; kλp ; krp – поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали (соответственно 0,98; 1,15; 1,0; 0,93).
3. Зная силу резания, определяют эффективную мощность резания по формуле:
кВт
кВт
4. Число оборотов детали в минуту определяем по формуле:
об/мин
об/мин.
5. Производительность
труда при работе на металлорежущих
станках тем выше, чем меньше штучное
время обработки одной детали
:
,
мин
мин
где
- основное, или машинное время, в течении
которого происходит изменение формы
или физического состояния детали;
,
мин
где L – длина прохода инструмента;
а – число проходов.
- вспомогательное,
или ручное время на установку и снятие
детали, подвод и отвод инструмента,
управление станком и другие манипуляции;
,
мин
мин
- время обслуживания
– время технического перерыва, время
организационного обслуживания места,
время технического обслуживания;
мин
Топ – оперативное время:
Топ = То + Тв
Топ =0,21 + 0,29 = 0,5 мин
Тп.з – подготовительно – заключительное время – время, затраченное на получение задания, ознакомление с заданием, на сдачу готовых деталей на склад, на уборку рабочего места.
Тп.з.=0,6·Тшт
Тп.з.=0,6 · 0,57 = 0,34 мин
6. По данным и рассчитывается коэффициент использования штучного времени:
