Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Сибирский государственный университет путей сообщения

Факультет «Управление процессами перевозок»

Кафедра «Логистика, коммерческая работа и подвижной состав»

РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА ТРАНСПОРТНО-ГРУЗОВОГО КОМПЛЕКСА ДЛЯ МЯГКИХ СПЕЦКОНТЕЙНЕРОВ И ТАРНО-ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ

Курсовая работа

по дисциплине «Транспортно-грузовые-системы»

КР-УПП-16-Д-121-2018

Руководитель: доцент Разработал: студент гр. Д-215

________________ Романов В.А. _____________ Чирков Д. В.

(подпись) (подпись)

________________ ___________________

(дата проверки) (дата сдачи на проверку)

Краткая рецензия:

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

__________________ ______________

(запись о допуске к защите) (подпись преподавателя)

__________________ ________________

(оценка по результатам защиты) (подпись преподавателя)

Новосибирск 2018

Содержание

СОДЕРЖАНИЕ 2

2.4 Расчет оптимального количества ПРМ и подач при недетерминированном режиме работы ТСК 26

2.5 Выбор типа склада и расчет его потребной площади 32

2.6 Расчет , , 33

2.7 Разработка немасштабного плана ТСК 36

ВВЕДЕНИЕ

Инженер по управлению процессами перевозок должен знать задачи, стоящие перед транспортом, и, в частности, перед подразделениями грузового хозяйства, уметь находить оптимальные решения и подкреплять свои предложения технико-экономическими расчетами.

Цель курсовой работы – принять обоснованные технические и технологические решения в сфере проектирования и оптимизации транспортно-грузовых систем (ТГС) на железнодорожном транспорте, а также организации и механизации погрузочно-разгрузочных работ (ПРР).

Задачей курсовой работы является разработка проекта транспортно-грузового комплекса (ТГК) для переработки заданного груза на основе сравнения двух вариантов механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Проектные решения (технические и технологические) должны быть направлены на улучшение использования складов и погрузочно-разгрузочных машин (ПРМ), сокращение времени простоя транспортных средств под грузовыми операциями, повышение производительности труда на погрузочно-разгрузочных работах, снижение себестоимости грузопереработки, и в конечном счете, на увеличение доходности и прибыльности грузовых объектов и подразделений железнодорожного транспорта.

1. Выбор наиболее производительной и эффективной схемы кмапрр для груза №1

1.1 Определение расчетных объемов работы ТСК

Расчетное количество груза, перерабатываемого грузовым пунктом (транспортно-грузовым комплексом) за сутки – суточный грузопоток Q_сут (т/сут) зависит от годового грузопотока – Q_год (т/год), а также неритмичности работы транспортных организаций, неравномерности работы предприятий и рассчитывается отдельно по прибытии (выгрузка) , отправлении (по- грузка) и сортировке :

, (1.1)

где – коэффициент неравномерности поступления груза на склад [1], принимаем равным 1,10;

В курсовой работе заданы сыпучие грузы в мягких спецконтейнерах =293 тыс. т/год. МК=1,5 м³.

Количество вагонов для перевозки данного груза – суточный вагонопоток N_сут (ваг/сут) для всех грузов, кроме грузов в универсальных контейнерах, определяется по формуле:

, (1.2)

где – средняя статическая нагрузка вагона данным грузом, т/ваг.[1] Для сыпучих грузов в мягких спецконтейнерах принимаем=55 т/ваг:

Суточный расчетный объем работы ПРМ на транспортно-грузовом комплексе (объем грузопереработки) Г_сут определяется в тоннах с учетом работы с автотранспортом (в т.ч. по «прямому» варианту).

, (1.3)

где 2 – коэффициент, учитывающий двойную работу ПРМ с грузом (вагон-склад и склад-автотранспорт); - коэффициент «прямого» варианта переработки груза (минуя склад) по прибытии;– коэффициент, учитывающий дополнительные операции, выполняемые ПРМ на складе (принимаем 1,1)

.

1.2 Выбор ПРМ и грузозахвата

Принципиальная схема выбранной ПРМ изображена на рисунке 1.1, а технико-эксплуатационные характеристики представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Технико-эксплуатационные характеристики автопогрузчика 4046.

Модель	Автопогрузчик 4046
Грузоподъемность,т	5
Высота подъема, м	7,2
Скорость подъема каретки с грузом, м/с	0,166
Скорость опускания каретки без груза, м/с	0,083
Скорость опускания каретки с грузом, м/с	0,233
Скорость передвижения с грузом, м/с	2,22
Скорость передвижения без груза, м/с	5,55
База колес, м	2,6
Ширина, м	2,4
Длина с вилами, м	5,8
Высота с опущенным грузоподъемником, м	3,4
Максимальная скорость без груза, м/с	10

Рисунок 1.1- Принципиальная схема автопогрузчика 4046 с безблочной стрелой

1- грузозахват-крюк и четырехветвевой строп; 2 – безблочная Г-образная стрела

Грузозахватное устройство для автопогрузчика 4046 принимаем: четырехветвевые. Грузозахват навешивается на крюк автопогрузчика 4046 с безблочной Г-образной стрелой. Застропка и отстропка контейнеров осуществляется вручную.

Четырехветвевой канатный строп 4СК, представленный на рисунке .1.2, состоит из четырех канатных ветвей (2), с чалочным крюком (3) на одном конце ветви и петлей с коушем (1) на другом .

Рисунок 1.2 ̶ Четырехветвевой канатный строп

Основные характеристики четырехветвевого канатного стропа представлены в таблице 1.2.

Длина стропа при расстоянии между застропками на грузе 2 м равна:

(1.4)

Таблица 1.2 ̶ Характеристики четырехветвевого стропа канатного 4СК

Грузоподъёмность, т	5
Собственная масса, т	0,037
Диаметр каната, мм	15
Стоимость, руб	3843
Длина стропа, м	3

Рассчитаем массу порции груза () и проверим, выполняется ли условие:

(1.5)

где G_{гр.брутто} ̶ масса порции груза вместе с тарой ,упаковкой, поддоном и т.п. равна 2 т. ; G_захв ̶ масса грузозахвата, т.

2+0,377 ≤ 5,

2,377 ≤ 5.

Таким образом, условие выполняется.

1.3 Расчет технической и эксплуатационной производительности погрузочно-разгрузочных машин

Техническая производительность ПРМ – это количество перерабатываемого груза за 1 ч непрерывной работы (с конкретным грузом и конкретным грузозахватом). Для ПРМ периодического действия техническая производительность (т/ч) рассчитывается по формуле:

, (1.6)

где 3600 – количество секунд в часе; - количество груза, перерабатываемое за один период, т; - длительность рабочего цикла машины, с.

Расчет продолжительности рабочего цикла машин периодического действия выполняется графоаналитическим способом.

1. рассчитывают продолжительность каждой операции цикла и строят график цикла;

Рассчитаем временные промежутки

где t₁ – ручной захват (застропка) груза, равна 20 с.

t₂=, (1.7)

где t₂ – подъём груза в транспортное положения, H_под̶ высота подъема груза, равная 4 м; V_под̶ скорость подъема груза, равная 0,166 м/с.

Время передвижения погрузчика находится по формуле:

, (1.8)

где L_пт ̶ расстояние передвижения погрузчика, равное 3 м; V_пт̶ скорость передвижения погрузчика, равная 2,22 м/с.

Время опускания контейнера в транспортное положение рассчитывается по формуле:

(1.9)

где Н_оп.гр̶ высота опускания груза, равная (4-0,3) м; V_оп.гр. ̶ скорость опускания груза, равная 0,233 м/с.

Время передвижения погрузчика с грузом рассчитывается по формуле:

(1.10)

где ̶ расстояние передвижения погрузчика, равное 25 м; ̶ скорость передвижения погрузчика с грузом, равная 2,22 м/с.

Время подъема контейнера для укладки в штабель определяется по формуле:

, (1.11)

где ̶ высота подъёма контейнера, равная (1,5-0,3) м; ̶ скорость подъёма контейнера, равная 0,166 м/с.

Время отстропки принимаем равным t₇ = 20 с.

Время подъема грузозахвата рассчитывается по формуле:

, (1.12)

где ̶ высота подъёма захвата, равная 0,5 м; ̶ скорость подъёма захвата, равная 0,083 м/с.

Время передвижения погрузчика без груза рассчитывается по формуле:

(1.13)

где ̶ расстояние передвижения погрузчика, равное 25 м;̶ скорость передвижения погрузчика без груза, равная 5,55 м/с.

Время опускания грузозахвата рассчитывается по формуле:

, (1.14)

где Н_оп.зх. ̶ высота опускания захвата, равная 2 м; V_оп.зх. ̶ скорость опускания захвата, равная 0,083 м/с.

Суммарное время на выполнение всех операций цикла без совмещения:

Рисунок 1.3-Графическое отображение операций цикла автопогрузчика 4046

В соответствии с графиком рабочего цикла автопогрузчика время цикла с совмещением операций:

2. из графика определяют коэффициент совмещения операций :

(1.15)

где Т^г_ц— время рабочего цикла по графику; t_зах,t_от— время соответственно на захват и отпуск груза, с.; ∑t_on -суммарное время на выполнение операций цикла (без совмещения), с.;

;

3) рассчитывается Т_ц по формуле и сравнивается с полученным значением с Т^г_ц . Разница не должна превышать ± 1:

(1.16)

где t₁ ; t₇— время соответственно на захват и отпуск груза, с.

Т_ц = 20+20+0,845·97 = 121,96 с,

∆Т = 121,96 – 122= -0,04 с.

Условие выполняется.

Расчет технической производительности ПРМ

т/ч.

Эксплуатационная производительность ПРМ – средняя производительность за смену, которая рассчитывается за 1 час работы с технологическими перерывами.

Эксплуатационная производительность П_экс определяется количеством груза, перерабатываемого за один час с учетом внутрисменных технологических перерывов (прием - сдача смены, обед, перестановка вагонов, техническое обслуживание механизма и др.)

, (1.17)

где к_вр- коэффициент использования ПРМ по времени (0,75…0,8).

1.4 Расчет потребного количества ПРМ при детерминированном режиме работы ТСК

Количество погрузочно-разгрузочных машин М, необходимое для выполнения суточного расчётного объема грузопереработки Г_сут, рассчитывается по формуле:

, (1.18)

где Т_с—время работы ПРМ на погрузке - выгрузке вагонов и автомобилей в течение суток, ч; Т_с зависит от количества смен в сутки n_см, продолжительности смены t_см ,технологических перерывов и рассчитывается по формуле:

Т_с = n_см( t_cм-1,5)- mt_nep, (1.19)

где 1,5—время на обед и прием-сдачу смены, ч. ; m—количество подач вагонов подачи на грузовой пункт; t_nep—время на перестановку вагонов, ч; t_nep=(0,4...0,7)t_n; t_n—время на подачу-уборку вагонов, ч.

п_см=3 см. t_см=8 ч. t_n=0,6 ч.

t_nер=0,50,6=0,3 ч.

Т_с=3(8-1,5)-0,33=18,6 ч.

М=/(44,2518,6)=2,39 М_min=3.