7 Разливка стали

7.1 Общие положения по разливке стали.

7.1.1 До выпуска металла из печи необходимо:

7.1.1.1 Приготовить сталеразливочный ковш, поставить его под сталевыпускной желоб у печи не позднее, чем за 30 минут до выпуска плавки. Температура футеровки ковша в нижней части должна составлять не менее 350⁰С, что соответствует температуры брони 80-100⁰С. Мастер разливки обязан предупредить плавильного печного мастера в случае установке под печь "холодного" ковша (с превышением межплавочного простоя) или ковша с наличием "козла".

7.1.1.2 Под носки сталеразливочных ковшей установить шлаковые чаши.

7.1.1.3 Не позднее, чем за 30 минут до выпуска плавки установить состав у разливочной площадки с заблокированием скатов крайних тележек металлическими тормозными башмаками; установить и обсыпать сухим песком верхнюю центровую трубку и воронку, закрыв последнюю крышкой; продуть сжатым воздухом с помощью инжекторной трубы в режиме инжекции (воздушный шланг одевается на входной патрубок инжекторной трубы); проверить положение изложниц на поддоне, качество поддонов и изложниц, наличие компенсаторов над питателями, отсутствие влаги, качество чистки и смазки изложниц, положение прибыльных надставок, качество вставок из ЖСС для принятия состава ОТК. При обнаружении дефектов, допущенных при подготовке составов, поставить в известность мастера ЦПС для принятия мер по их устранению, а при невозможности устранения - произвести замену состава с изложницами до выпуска плавки. При отсутствии меток уровня налива на внутренних стенках каждой изложницы на составе при помощи мерной линейки и карандаша из мела нанести метки для определения уровня налива изложницы; установить над воронкой бумажный козырек, исключающий попадание заполнителя канала шиберного затвора в центровую; при этом необходима предварительная обвязка воронки центровой металлической проволокой.

7.1.1.4 Приготовить и разложить по местам необходимый при разливке инструмент, в том числе лопаты со стружкой, щуп для проверки полноты истечения заполнителя из канала шиберного затвора, острый ломик для удаления настылей металла, образующихся под стаканом-коллектором, специальный ломик для подрыва воронок центровых от стояка сифонных трубок, скребок для разравнивания утеплительных смесей, специальную трубу для забивания питателей сифонной проводки чугунной стружкой, утеплительную и изоляционную смесь для слитков спокойной углеродистой и низколегированной стали, алюминиевую дробь, алюминиевые прутки для регулирования окисленности и поверхностно-вязкостных свойств малоуглеродистой стали, мерные линейки для замера высоты отлитых слитков и "недоливков".

7.1.1.5 Приготовить мерные емкости для алюминиевой дроби.

7.1.1.6 Приготовить стаканчики ("полные" и "малые" пробницы) и ложку для отбора плавочных проб;

7.1.1.7 Проверить исправность бункеров для ввода алюминиевой дроби в слиток и приготовить к ним запасные носки.

7.1.1.8 Приготовить (нанести номер разливаемой плавки) и проверить перед установкой в изложницы маркировочные полосы.

7.1.1.9 Заготовить в достаточном количестве железные трубки (не менее 3-4-х штук), резиновый шланг с зажимом (проверив его целостность); проверить исправность кислородных вентилей и наличие кислорода в кислородопроводе; приготовить баллоны с кислородом при отсутствии кислорода в кислородопроводе.

7.1.1.10 Подготовить к работе эжекторное устройство и заготовить в требуемом количестве пробоотборники для отбора проб – плашек из изложниц при сифонной разливке низколегированных марок стали.

7.1.2 В случае любых перемещений в разливочном пролете мартеновского цеха обработанного и подготовленного для сифонного способа разливки сталеразливочного состава, необходима повторная его продувка сжатым воздухом с использованием инжекторной трубы. Разливка в повторно непродутый сталеразливочный состав запрещается.

7.1.3 Состояние железнодорожных путей у разливочных площадок должно обеспечить расположение изложниц на поддонах без наклона.

7.1.4 Сразу же после начала выпуска плавки из 2-х желобной мартеновской печи мастер разливки, обслуживающий соответствующий блок печей, должен обеспечить выделение разливочного крана с «цепочкой».

7.1.5 Разливка стали в изложницы тип 2"Д" осуществляется в соответствии с требованиями настоящей инструкции как для слитка тип 2"Б" и инструкции ТИ 226-ОБЗ-22-2009 "Подготовка сталеразливочных составов, разливка и прокатка слитков кипящей (полуспокойной) стали, отливаемых в изложницы тип 2"Д" с зауженной головной частью".

7.1.6 К началу разливки все обслуживающие ее рабочие должны находиться на рабочих местах.

7.1.7 В течение всего времени разливки категорически не допускается проведение любых работ в районе разливаемой плавки, требующих прерывания процесса разливки, отъезда крана с плавкой или проталкивание сталеразливочного состава.

7.1.8 Сразу же после схода металла и шлака по команде первого подручного сталевара снимается сталевыпускной желоб и затем, без задержки, ковш с металлом подается к разливочной площадке.

Выдержка стали в ковше должна выдерживаться:

- для одножелобных печей (ДСПА-1, МП-11) от окончания схода металла до начала разливки - не более 15минут, с учетом схода шлака - не более 20 минут;

- для двухжелобных печей от окончания схода металла до начала разливки не более 20 минут, с учетом схода шлака – не более 25-30 минут.

В случае увеличения времени, выдержки в паспорте плавки производится отметка причин задержек (сход шлака более 5 минут для одножелобных печей и более 10 минут для двухжелобных печей, выдувка шлака из печи и др.).

Примечание – В аварийной ситуации (прогар ковша) подъем плавки осуществляется до снятия желоба по команде мастера разливки.

7.1.9 Подъем плавки, передвижение крана с плавкой к сталеразливочному составу, а также все операции непосредственно при разливке стали должны производиться после того, как старший разливщик подаст четкую команду машинисту крана и когда последний даст ответный сигнал.

7.1.10 Перед началом разливки к шиберному затвору присоединяются удлинитель и гидроцилиндр.

Примечания

1 При попадании на затвор шлака необходимо осторожно его удалить перед установкой удлинителя и гидроцилиндра.

2 Опускание гидроцилиндра и пульта управления на разливочную площадку производит крановый машинист под наблюдением разливщика.

3 До присоединения гидроцилиндра к шиберному затвору включается гидросистема и проверяется работа пульта управления и гидроцилиндра.

4 В случае отказа и невозможности исправления гидросистемы осуществляется пересадка плавки на другой кран с минимальными задержками.

7.1.11 Рекомендуемая температура металла в изложницах во время разливки в зависимости от марки стали и способа разливки 1500-1570⁰С.

7.1.12 Отверстие стакана-коллектора центрируется над воронкой или изложницей. При этом расстояние между стаканом-коллектором и воронкой – при сифонном способе разливки или между устройством для кантовки и изложницей – в случае разливки сверху не должно превышать 200 мм.

Признаком правильного центрирования отверстия стакана-коллектора над центровой (сифонный способ разливки) является отсутствие во время отливки характерного для "захлебывания" металла звука, а также равномерное выбивание пламени по всему сечению окружности воронки центровой, кроме того необходима корректировка центрирования струи с учетом наклона (перекоса) воронки относительно сифонной проводки центровой.

Примечание – При отсутствии замечаний в разливочном пролете к подготовке центровых ответственность в случае их прогара возлагается на разливщика 6-го разряда.

7.1.13 Открытие шиберного затвора производится: при сифонном способе разливки – над центровой, при разливке сверху – над изложницей.

7.1.14 Для исключения попадания заполнителя в металл применяются бумажные козырьки (плотная бумага (картон) толщиной не менее 1,0мм шириной 200мм и длиной 700-800мм, 1 – 3 слоя – в зависимости от толщины картона), устанавливаемые над воронкой с наклоном на печь, и отдув, высыпающейся из стакана-коллектора струи заполнителя. Крепление бумажного козырька осуществляется металлической проволокой.

7.1.15 Если после открытия канала затвора над центровой (сифонный способ разливки) заполнитель высыпался и отсутствует самопроизвольное истечение металла, производится проверка щупом полноты его высыпания, если же и после этого нет истечения металла шиберный затвор полностью перекрывается и его повторное открытие производится над изложницей.

В этом случае питатели сифонной проводки одной из крайних изложниц первого по ходу разливки поддона (первой при использовании для разливки правого шиберного затвора или четвертой – при разливке через левый шиберный затвор) забиваются чугунной стружкой. После центрирования стакана-коллектора над изложницей и открытия его канала проверяется полнота высыпания заполнителя с помощью щупа; кислородом канал прожигается только после полного удаления заполнителя. После наполнения изложницы сверху отверстие канала полностью не перекрывается и производится переезд на центровую с небольшим подтеком.

При наличии на первой тележке состава изложниц на одноместных поддонах открытие плавки кислородом производится над одной из них.

7.1.16 При разливке стали в процессе наполнения изложниц перерывы струи не допускаются, кроме случаев, оговоренных в пунктах 7.2.17, 7.2.31, 7.3.7, 7.3.19.

7.1.17 После наполнения первого поддона (сифонный способ разливки) или при наполнении первых четырех изложниц (разливка сверху) отверстие канала шиберного затвора полностью не перекрывается, переезд на следующую центровую или изложницу производится с небольшим подтеком, при этом не допускается попадание металла на грани изложниц, сцепление тележек и их заскрапление. Дальнейшие переезды осуществляются с полным перекрытием канала, допускается искрение металла из канала стакана-коллектора.

7.1.18 В случае застывания металла в канале, его необходимо прожечь кислородом.

7.1.19 При появлении металла между плитами или между ковшом и затвором, его немедленно открывают на полную струю и оставляют в открытом положении до конца разливки.

7.1.20 При затягивании канала и не обеспечении необходимой скорости разливки после достижения высоты (ориентировочно) 2200мм шиберный затвор следует закрыть и промыть кислородом канал стакана-коллектора. Если и после этого не обеспечивается необходимая скорость разливки, затвор закрывается на 1-2 минуты, после чего промывают кислородом канал ковшевого стакана. Кроме того, при разливке спокойной углеродистой и низколегированной стали как сверху, так и сифоном, с целью уменьшения пораженности слитков поверхностными дефектами, рекомендуется промывать канал сталеразливочного стакана в пределах утеплителя, при наполнении не менее половины его высоты.

7.1.21 Кислород для прожигания канала подводится с помощью железной трубки диаметром 10-15 мм, соединенной исправным гибким резиновым шлангом с кислородопроводом или кислородным баллоном.

7.1.22 Для прожигания канала ковшевого стакана длина загнутого конца кислородной трубки должна быть не менее 700 мм; для недопущения повреждения шиберных плит запрещается сжигать в канале загнутый конец трубки менее 250-300 мм. При прожигании канала стакана-коллектора или ковшевого стакана трубка вводится в канал вертикально.

7.1.23 Образующиеся под стаканом-коллектором настыли металла необходимо сбивать острым ломиком в момент их образования, а при переездах – между изложницами, не допуская попадания их в изложницу.

Перед присадкой алюминиевой дроби (как при сифонном способе разливки, так и при разливке сверху), а также по окончании разливки в обязательном порядке осуществляется удаление образовавшихся под стаканом-коллектором настылей.

7.1.24 Настыли металла с внутренней поверхности воронки перед вводом алюминия в центровую удаляются с помощью кислорода.

7.1.25 В середине разливки плавки (ковша) обязательно отбирают две ковшевые пробы металла в соответствии с ГОСТ 7565-81 для определения химического состава стали и одна проба - для радиологического контроля; пробы отбирают в специальные пробницы. Кроме того, при сифонной разливке отдельных марок низколегированной стали отбираются дополнительные пробы – плашки (сталь марок 08ГЮТ, 07ГСЮТ, 08ГСЮТ, 08ГСЮФ, 08ГЮФ, 07ГСЮФ, 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 14Г2, 10ХНДП, 10Г2, 20Г, 12ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С) и "индексы" (сталь марок 60Г, 65Г, 70Г) на каждом поддоне сталеразливочного состава из одной изложницы, при этом в середине плавки (второй по ходу разливки поддон) дополнительные пробы не отбираются.

При разливке отдельных марок стали сверху отбираются дополнительные пробы -"индексы" в "малые" пробницы:

Таблица 1 – Отбор проб -"индексов" в "малые" пробницы после отливки слитков.

Марка стали	Отбор проб после отливки слитков
	Каждого из 3-х первых	Каждого из 3-х последних	Через один по ходу
08ГЮТ, 07ГСЮТ, 08ГСЮТ, 08ГСЮФ, 08ГЮФ, 07ГСЮФ, 25, 30, 40, 45, 50, 55, Ст5сп, Ст6сп, 60Г, 65Г, 70Г	+	+	-
09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 14Г2, 10ХНДП, 10Г2, 20Г, 12ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С	+	+	+
Ст3Гпс, Ст5Гпс	-	+	-

В ковшевых пробах, отбираемых в середине разливки плавки для определения ковшевого анализа, содержание элементов определяется по соответствующему стандарту, а в дополнительных пробах ("индексах" и плашках) – содержание марганца и (или) кремния, а также других элементов по согласованию.

7.1.26 Мастер разливки обязан обеспечить отбор качественной полностью пригодной к анализу ковшевой пробы, отдельно с каждого ковша (в т.ч. раздельно по ковшам при разливке плавки из 2-х желобных печей).

7.1.27 Отбор ковшевых проб производится при незначительно открытом шиберном затворе чистой, хорошо просушенной стальной ложкой с оттянутым носком и в хорошо просушенные пробницы: при разливке спокойной углеродистой и низколегированной стали в изложницы с прибыльными надставками – после наполнения прибыли (во время или после допрессовки), при разливке в изложницы со вставками ЖСС – после наполнения вставки, а при разливке спокойной углеродистой и низколегированной, кипящей (полуспокойной) и нестареющей стали сифонным способом или полуспокойной (ковшевой вариант раскисления) стали сверху – после наполнения куста изложниц или изложницы.

Технология отбора проб – плашек приведена в приложении Н.

7.1.28 Ковшевые пробы плавок всех марок кипящей (полуспокойной) (кроме полуспокойных сталей ковшевого варианта раскисления) и нестареющей стали раскисляются путем ввода в ложку алюминия (первичного) в количестве 10-50 г, после чего сталь заливается ровной струей поочередно в две изложенки из одной ложки без расплескивания и разбрызгивания. Ковшевые пробы спокойной углеродистой и низколегированной стали не раскисляются. Раскисление ковшевых проб полуспокойной стали ковшевого варианта производится в случае их продолжительного искрения.

Примечание – Запрещается для раскисления проб использование алюминиевой дроби.

7.1.29 В случае аварийной разливки разрешается для предварительного назначения плавок в прокатку отбирать ковшевые пробы следующим образом:

- из изложницы (разливка сверху) – при разливке спокойной углеродистой и низколегированной (после наполнения прибыльной части), химически закупоренной и полуспокойной стали ковшевого варианта раскисления (до окончания отливки слитка);

-при разливке сифонным способом от одного слитка отбирается литник из сифонной проводки в отделении раздевания слитков ЦПС;

- для окончательного назначения плавки отбор проб для контрольного химанализа производится из готового проката в соответствии с ГОСТ 7565-81.

7.1.30 Перерыв струи при заливке изложенок не допускается. На поверхности проб не допускается наличие заусенцев, поясов от перерыва струи, заливин и плен.

7.1.31 Изложенка для отбора проб стальная. Внутренние стенки ее перед заливкой жидкой стали должны быть чистыми. Новые ложки и изложенки (пробницы) перед отливкой в них пробы обязательно промывается одной-двумя порциями металла.

До начала отбора проб изложенки должны храниться донной частью вверх.

7.1.32 Через 40-60 секунд после заливки металла в изложенки затвердевшие пробы извлекают, пробам дают остыть на воздухе (1-2 минуты), после чего маркировщик в присутствии контролера ОТК, отступив не менее 20 мм от основания пробы, наносит на боковой поверхности номер плавки и клеймо ОТК.

7.1.33 Каждая ковшевая проба, кроме проб-плашек, перед отправлением ее в лабораторию охлаждается водой. Температура пробы перед погружением в воду не должна превышать 500^оС (цвет каления пробы темный или слегка темно-красный, переходящий в темный). Охлажденные пробы немедленно доставляются разливщиком или пневмопочтой в лабораторию для анализа.

Примечание – Запрещается охлаждение водой ковшевых проб при более высокой температуре, кроме того, охлаждение водой проб-плашек не допустимо при любой их температуре (плашки охлаждаются на воздухе), так как это ведет к изменению структуры металла и искажению результатов анализа.

7.1.34 Каждая ковшевая проба, доставленная в лабораторию, регистрируется в сменном журнале поступления с отметкой номера плавки, даты, времени поступления и фамилии разливщика, доставившего пробу.

7.1.35 Изложенки после удаления из них проб осматриваются, по мере срабатывания проверяются по сечению.

7.1.36 Нормативная высота налива слитков должна выдерживаться в соответствии с Приложением Б настоящей инструкции. Определение высоты осуществляется по уровням меток налива и/или с применением, при необходимости, специальных мерных линеек.

Минимально допустимая высота слитков всех типов, подлежащих перекату на стане 1150 обжимного цеха, определяется соответствующим распорядительным документом по комбинату.

При определении теоретической массы слитков и "недоливков" следует руководствоваться приложением П настоящей инструкции.

Примечание - Для целевых заказов минимально допустимая высота всех групп, назначений и типов слитка кипящих марок стали должна составлять не менее 2000 мм, всех групп, назначений и типов слитка спокойных и низколегированных марок стали - не менее 2350мм.

7.1.37 Заливка шлаком последних слитков в плавке (независимо от их высоты и марки стали) не допускается.

Слитки неполноценной высоты и "недоливки", с попаданием шлака в изложницу или без раскисляются алюминиевой дробью (с последующим перемешиванием) в количестве, исключающем "подкипание" металла после раскисления с учетом фактической высоты налива.

Количество шлака в изложнице определяет мастер разливки под контролем ОТК. Для замера толщины слоя шлака в изложнице рекомендуется использовать сухой металлический шомпол и линейку.

При толщине слоя шлака в изложнице более 100 мм стрипперование таких слитков (и "недоливков") не производится.

Слитки (и "недоливки") со слоем шлака в изложнице более 100 мм, количество шлака в изложнице, способ определения величины слоя шлака (измерением или визуально), координаты их на сталеразливочном составе отмечаются в паспорте плавки и сообщаются мастером разливки диспетчеру мартеновского цеха, который передает эти данные подготовителю составов стрипперного отделения ЦПС.

7.1.38 Высота слитков должна фиксироваться не позднее 5 минут после отливки.

7.2 Разливка стали сифонным способом.

7.2.1 Разливка производится в уширенные книзу изложницы. Марка стали – в соответствии с технологической инструкцией по выплавке стали (ТИ 226-СТ.М-01-08).

7.2.2 При разливке устанавливается следующий порядок наполнения поддонов: первыми заливаются все 4-х местные поддоны, далее двухместный, слив последних порций (в т.ч. отливка слитка-(ов) сверху и "недоливков") производится на одноместных кюмпельных поддонах. При "заваривании" центровой для обеспечения сифонной разливки мастер разливки обязан заказать дополнительную(ые) тележку(и), по возможности, с изложницами того же типа.

7.2.3 Расчет количества металла в ковше осуществляется мастером разливки совместно с разливщиком 6-го разряда и сообщается контролеру ОТК.

При этом учитываются следующие параметры:

- количество металла, принимаемое сталеразливочным ковшом на 1-2 плавке (Приложение Р – пересматриваемое и корректируемое исследовательской огнеупорной лабораторией ЦЛК при вводе ковшей в эксплуатацию);

- количество шлака в ковше (определяется визуально во время схода плавки и/или после наполнения первого поддона); величина ряда одного шлакового кольца (точкой отсчета считается уровень плоскости носка ковша) соответствует (ориентировочно) 5,0 т стали;

- количество плавок, принятое сталеразливочным ковшом, при этом после каждой плавки количество металла, принимаемое ковшом, возрастает примерно на 1,0-1,5т.

Приведенный расчет является ориентировочным, окончательное решение о количестве отливаемых сифоном слитков принимается с учетом общего количества металла (в т.ч. масса годного металла, "недоливка" ("недоливков"), потерь в виде скрапа и т.п.) и шлака, принятых ковшом на предыдущей плавке.

7.2.4 В случае отливки отдельных слитков в плавке сверху питатели сифонной проводки забиваются чугунной стружкой с помощью специальной трубы; на дно изложниц укладываются металлические листовые прокладки (630х380х3 мм), суммарная толщина которых должна быть не менее 20 мм. При этом отливка таких слитков производится только после заполнения изложниц, установленных на одноместных кюмпельных поддонах.

Отдельные слитки в плавке, отлитые сверху хорошо организованной струей, назначаются по прямому заказу.

По окончании заполнения металлом каждого поддона производят отрыв воронки от стояка сифонных трубок.

7.2.5 В случае если одна из изложниц на поддоне «не пошла» («глухая») для недопущения прорыва металла во время разливки, такая изложница немедленно забивается стружкой и забрасывается прокладками.

Порядок разливки «холодного» металла

7.2.6 Если после открытия плавки не обеспечивается сифонный способ разливки, происходит "затягивание" и захлебывание струи в центровой (недогретый металл), то разливщик стали, подает команду машинисту разливочного крана поднять ковш на высоту, исключающую касание кантовочным механизмом воронки центровой и, не перекрывая шиберный затвор, предварительно убедившись в отсутствии по ходу движения ковша людей и тепловоза, дает команду "берегись", переезжает (в случае если металл показался в питателях), соблюдая все меры предосторожности, на ближайшую на поддоне изложницу или на изложницу, установленную на одноместном поддоне (в случае наличия рядом одноместного поддона). В случае, если металл не показался в питателях или во всех изложницах есть "недоливки", шиберный затвор перекрывается и повторное его открытие осуществляется над изложницей, установленной на одноместном поддоне.

Немедленно после переезда на изложницу сталеразливочный канал промывается загнутым концом (коленом) кислородной трубки длиной не менее 1000мм, вводимым строго вертикально относительно стакана-коллектора и ковшевого стакана.

Количество отливаемых слитков сверху определяется мастером разливки, исходя из характера истекающей струи.

После формирования устойчивой невеерообразной струи производится с небольшим подтеком (или искрением) и с наименьшими задержками переезд на ближайшую центровую.

В случаях, когда устойчивая струя не формируется ("холодный" металл и др.) разливка стали производится сверху. При этом центровая (с которой затем удаляется воронка) и питатели сифонной проводки забиваются чугунной стружкой, на дно изложниц укладываются металлические листовые прокладки (пункт 7.2.4); при необходимости производится промывка сталеразливочного канала кислородом над изложницей с соблюдением требований охраны труда.

Поверхность всех отлитых сверху неудовлетворительной струей слитков обязательно осматривается сменным контрольным мастером ОТК в стрипперном отделении ЦПС, после чего принимается решение о назначении и дальнейшем переделе указанных слитков.

7.2.7 Линейная скорость разливки находится в пределах 0,20-0,45 м/мин. При этом продолжительность отливки слитка высотой 2200 мм, в зависимости от марки стали, должна быть в следующих пределах:

Для стали марок 08 (08,Ст1,2, 10) кп/пс и 08Ю - 5-10 минут;

Для стали марок Ст3(15,20,25,Ст3-6)кп/пс - 6-11 минут.

При этом применяется стакан-коллектор с диаметром отверстия 60мм.

Примечания

1 Продолжительность отливки последнего слитка сверху – 3-5 минут.

2 Слитки (плавка), отлитые с превышением нормативной длительности наполнения, при прокатке в обжимном цехе направляются в слябах на осмотр и вырубку возможных поверхностных дефектов. После зачистки такие слитки (плавка) идут по прямому заказу.

7.2.8 Порядок наполнения изложниц:

- плавно открывается отверстие канала шиберного затвора. В течение первых 15-30 секунд наполнение производится при не полностью открытом отверстии, но не веерообразной струей. Затем отверстие открывается полностью одним нажатием кнопки управления и подача металла производится без перерыва ровной, хорошо центрированной по сечению воронки струей;

- в случае неравномерного заполнения изложниц, расположенных на одном поддоне, производится "подкачка" металла с целью выравнивания уровня металла; эта операция осуществляется при достижении в отдельных изложницах уровня металла, соответствующего началу ввода алюминиевой дроби в центровую. Слитки, отлитые с отставанием наполнения на поддоне более чем на 100мм, на целевые заказы и холоднокатаный лист не назначаются.

Раскисление кипящей (полуспокойной) и нестареющей стали осуществляется только после обеспечения путем выравнивания и "подкачки" одинаковой высоты всех находящихся на поддоне слитков;

- изложницы наполняются до заданной высоты, а затем отверстие перекрывается. Если металл чрезмерно газонасыщен (перегрет) и вспучивается (растет), а затем дает осадку ниже заданного уровня, то на последующих поддонах высота налива увеличивается с учетом осадки металла на первом поддоне; если происходит "захлебывание" центровой (что бывает при перегретом и газонасыщенном металле), то уменьшается струя металла или в воронку вводится небольшое количество алюминия (100-200 г на поддон) до достижения минимальной высоты слитка без ухудшения кипения металла в изложницах.

Слитки, отлитые с превышением количества вводимого под струю алюминия при условии нормального кипения металла идут по прямому назначению (кроме заказов на холоднокатаный лист и целевых).

7.2.9 Поведение металла в изложнице и регулирование его кипения:

7.2.9.1 Решающим для качества слитка кипящей (полуспокойной) стали (глубокое залегание сотового пузыря, отсутствие подкоркового пузыря, малое развитие усадочных пустот и рыхлостей) является поведение металла во время наполнения изложниц и во время его охлаждения.

7.2.9.2 Металл не должен пучиться и садиться по ходу, и после наполнения изложниц (признак чрезмерной переокисленности и перегрева).

Покрытие всего зеркала металла шлаком по ходу отливки слитков и перед вводом алюминиевой дроби является браковочным признаком, слитки с вышеуказанными отклонениями и нарушениями на ответственные заказы (холоднокатаный лист, экспорт и целевые) не назначаются.

Оптимальным является равномерное кипение металла, без бурления и всплесков у стенок изложницы (с рантом чистого металла у стенок не менее 50мм для стали с содержанием углерода до 0,12%; для стали с содержании углерода 0,12% и более нормальным является равномерное кипение по всему зеркалу слитка, в т.ч. с рантом). При ширине ранта 100мм и более рекомендуется, а при наличии бурления и заплесков металла на стенки изложниц обязательно принятие мер по регулированию кипения металла (ввод алюминиевых прутков или дроби).

7.2.9.3 При разливке металла всех групп и назначений кипящей, полуспокойной и нелегированной конструкционной (типа ЗС-8÷10) стали с ожидаемым содержанием углерода 0,09% и более и марганца 0,35% и более в ковшевой пробе после окончания центрирования струи следует обеспечить обдув струи кислородом. После наполнения металлом изложницы до высоты 1600мм и оценки характера кипения металла в изложнице мастером разливки принимается решение о необходимости дальнейшего обдува струи кислородом.

В случае нормального кипения металла на контрольной высоте (1600мм) в паспорте плавки производится отметка "Обдув струи по ТИ, кип нормальный, с рантом (без ранта)".

7.2.9.4 Мастер разливки должен наблюдать за поведением металла в изложницах и в случае неудовлетворительного поведения металла обязан своевременно принимать меры по его регулированию: организовать обдув струи кислородом (вялое кипение) или применить алюминиевые прутки (дробь) при вспучивании, шлаковании, интенсивном и бурном кипении.

Примечания

1 Применение кислорода для обдува струи и алюминиевых прутков для регулирования окисленности металла не является браковочным признаком при нормальном кипении металла. Слитки (плавки), нормальное кипение металла, которых обеспечивалось вводом кислорода под струю, идут по прямому назначению, кроме целевых заказов и заказов на холоднокатаный лист. При выполнении требований пункта 7.2.9.3 слитки с обдувом струи кислородом идут по прямому назначению.

2 Плавки (слитки), при разливке которых наблюдается интенсивное кипение (рант 100мм и более, без бурления и заплесков металла на стенки изложниц), назначаются по прямому заказу.

Плавки (слитки) с бурным кипением (отмечается интенсивный кип с локальным фонтанированием и заплесками металла на стенки изложниц) на экспорт, холоднокатаный лист и целевые заказы не назначаются.

7.2.10 Для регулирования окисленности и поверхностно-вязкостных свойств стали с содержанием углерода не более 0,10% применяются алюминиевые прутки круглого или прямоугольного сечения приведенным диаметром 8,0-9,5 мм, длиной 2550 мм и массой одного погонного метра – 160-205 г.

Примечания

1 При поступлении партии алюминиевых прутков в разливочный пролет мартеновского цеха из ЦПС одновременно передается бирка предприятия-изготовителя с указанным в ней диаметром прутков.

2 Для разжижения, образующегося на зеркале металла шлака, допускается применение алюминиевой дроби в количестве не более 0,5 кг на слиток. Присадка дроби на зеркало в изложницу осуществляется равномерно по мере ее наполнения. Слитки (плавки), отлитые с превышением указанного количества присаживаемой на зеркало алюминиевой дроби, на холоднокатаный лист и целевые заказы не назначаются.

7.2.11 Алюминиевые прутки подвешиваются на всю высоту изложницы по узким граням, при этом величина загиба прутка должна составлять для изложниц 1"Б", 2"Б", 4"А" типов не более 100 мм и не более 125 мм для изложниц XV"А" типа. По мере наполнения металлом изложниц первого по ходу разливки поддона определяется оптимальное количество алюминиевых прутков, способствующее нормальному кипению металла, что достигается установкой различного их количества в каждую изложницу перед началом разливки:

Тип печи	Количество алюминиевых прутков диаметром 8,0-8,5мм, устанавливаемое на каждую изложницу первого поддона в зависимости от ожидаемого содержание углерода в ковшевой пробе, шт./слиток
	0,06% и менее	0,07%	0,08%
ДСПА-1	2-2-3-3	2-2-3-3	0-1-1-2
250т печь	2-2-3-3	1-1-2-2	0-0-1-1
500т печь	2	1-1-2-2	0-0-1-1

Допускается корректировка их расхода путем удаления излишних или дополнительного ввода более коротких до уровня металла.

На последующих поддонах в каждую изложницу подвешивается установленное по первому поддону количество прутков. По ходу разливки плавки расход алюминиевых прутков может корректироваться.

При применении алюминиевых прутков диаметром 9,0-9,5мм их расход на первом поддоне снижается на единицу.

7.2.12 Расход алюминиевых прутков в зависимости от содержания углерода в стали ориентировочно составляет:

Содержание углерода в стали, % 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10

Расход алюминиевых прутков, г/т стали 78 67 60 52 37 32

Этот расход соответствует следующему количеству прутков:

- для слитков типов ХV"A", 1"Б", 2"Б" не более 3;

- для слитков типа 4"А" не более 4.

Примечания

1 Слитки, отлитые с превышением указанного количества алюминиевых прутков, на ответственные заказы (экспорт, холоднокатаный лист, целевые) не назначаются.

2 При измерении окисленности стали УКОС количество прутков для всех типов слитков назначается в зависимости от показания прибора: при Е до 160 мВ – 4 прутка; при Е от 161 до 175 мВ – 3 ; при Е от 176 до 200 мВ – 2; при Е от 201 до 215 мВ – 1; при Е свыше 216 мВ – без прутков.

3 Частичное прилипание шлака к стенкам изложниц во время подъема металла не является браковочным признаком.

7.2.13 Выдержка слитков кипящей (полуспокойной) и нестареющей стали в изложницах после конца разливки до раздевания и до посадки в колодцы, а также кантовка их при разгрузке на складе указана в приложении Б.

Кипящая (полуспокойная) сталь

7.2.14 Полуспокойная сталь с "кипящей" корочкой (кипящая с дополнительным раскислением алюминием в изложнице) изготавливается взамен кипящей стали соответствующих марок с целью улучшения химической однородности по высоте крупного слитка и повышения выхода годного металла. Такая полуспокойная сталь может назначаться как кипящая сталь.

7.2.15 Окончательное раскисление слитков кипящей (полуспокойной) стали производится путем ввода двухступенчатым способом алюминиевой дроби в конце наполнения изложниц. Этим способом раскисляются слитки всех марок стали и назначений, кроме отдельных заказов с повышенным содержанием алюминия. В начале алюминий вводится под струю металла за 50 мм (сталь типа 3 кп/пс) или 100 мм (сталь типа 08 кп/пс) до заданного уровня налива, а затем – на зеркало крайних на поддоне слитков до закрытия шиберного затвора.

При выполнении отдельных заказов с повышенным содержанием алюминия по заказу потребителей (15 пс для дисков колес и др.) алюминиевая дробь вводится одной порцией в центровую или сверху на зеркало металла (при разливке сверху) в количестве 0,7 кг/т стали за 100 мм до заданной высоты налива. В этом случае расход алюминия по ходу разливки и степень раскисленности слитков не корректируется.

Раскисление слитков, отлитых сверху, производится алюминиевой дробью двухступенчатым способом; расход дроби выдерживается в соответствии с приложением С и/или установившемся по ходу разливки. Ввод первой порции алюминиевой дроби осуществляется под струю металла через специальный бункер за 50мм (сталь типа Ст3кп/пс) или 100мм (сталь типа 08кп/пс) до заданного уровня налива, после чего струя перекрывается и не позже, чем за 30 секунд после перекрытия отверстия канала шиберного затвора на зеркало металла вводится вторая порция дроби, которая составляет 0,5 и 1,0кг (на слиток) при содержании углерода в стали, соответственно, более 0,10% и 0,10% и менее.

7.2.16 При отсутствии меток уровня налива перед разливкой стали на стенках изложниц обязательно наносится мелом три отметки: одна на высоте, соответствующей заданному уровню налива; вторая – ниже первой на 50 мм (сталь типа 3 кп/пс) и 100 мм (сталь типа 08 кп/пс) и соответствует началу ввода алюминиевой дроби под струю; третья – на 50 мм выше заданного уровня налива и служит как контрольная для уточнения фактической высоты налива.

При наличии на гранях изложниц специальных указателей уровня налива металла начало ввода алюминиевой дроби и высота слитка определяются с использованием этих указателей (рисунок В.1).

7.2.17 По достижении в изложницах отметки, соответствующей началу ввода алюминиевой дроби под струю металла, струя прерывается на 30-40 секунд. Ввод дроби заканчивается на 5-10 мм ниже заданного уровня налива слитка. Если по каким-либо причинам ввод дроби затянулся, уровень налива слитка увеличивается на 10÷50 мм.

7.2.18 Перед вводом алюминиевой дроби обеспечивается нормальная струя истекающего металла, раскисление с отсеивающей струей не допускается. Отсеивание струи устраняется путем удаление с помощью пики, а затем (при необходимости) обдувом кислородом образовавшихся на внутренней и наружной поверхности стакана-коллектора настылей металла и неровностей.

Для получения одинаковой степени раскисленности слитков на поддоне ввод алюминиевой дроби осуществляется равномерно под струю с помощью специального бункерного устройства. Во время ввода алюминиевой дроби перерыв и торможение струи не допускается.

Длительность последующей прокачки металла в изложницах на 4-х местном поддоне после ввода алюминиевой дроби должна выдерживаться:

- для стали с ожидаемым содержанием углерода более 0,12% - не менее 5 сек;

- для стали с ожидаемым содержанием углерода менее 0,12% - не менее 10сек.

Общая продолжительность ввода алюминиевой дроби и последующей прокачки должна быть выдержана в пределах нормативной высоты отливаемого слитка с учетом допустимых отклонений по наливу (+10÷50мм).

Дозировка алюминиевой дроби производится при помощи мерных емкостей.

7.2.19 Алюминиевая дробь применяется сухая, с чистой поверхностью, не смешанная с другими материалами и отходами производства алюминия (заусенцы, сварившиеся куски, лом алюминия, мелочь, пылевидная фракция алюминия, шлак, мусор); изготавливается из вторичного алюминия и должна соответствовать ДСТУ 3753-98 (ГОСТ 295-98).

7.2.20 В случае оседания дроби на воронке применять кислород для сдувания ее в центровую не разрешается. В этом случае в изложницы на зеркало металла вводится дополнительное количество дроби, которое равно удвоенному количеству оставшегося на воронке алюминию, деленному на количество слитков на поддоне. При этом слитки идут по прямому назначению (кроме заказов на холоднокатаный лист и целевого назначения).

7.2.21 Алюминий, присаживаемый на зеркало слитка после закрытия канала затвора, перемешивается в случаях, когда зеркало металла покрыто полностью шлаком.

7.2.22 Расход алюминиевой дроби в центровую (или под струю при разливке сверху) и на зеркало слитков первого и последующих поддонов определяется по нормам расхода (приложение С) или с помощью устройства УКОС (приложение Т). В первом случае этикетка с ожидаемым содержанием углерода и марганца подписывается плавильным мастером и передается мастеру разливочного пролета до начала разливки плавки. Корректировка расхода алюминиевой дроби осуществляется мастером разливки в пределах 10-80г/т от расчетной нормы исходных данных в зависимости от марки стали и типа слитка с учетом поведения металла в изложницах (кип, рант, количество установленных алюминиевых прутков и т.п. факторов).

Для обеспечения получения максимального количества слитков с оптимальной степенью раскисленности (I–й балл раскисленности) расход алюминиевой дроби рассчитывается и корректируется по ходу разливки плавки с учетом раскисленности первого поддона мастером разливки.

7.2.23 Степень раскисленности слитка кипящей (полуспокойной) стали оценивается по внешнему виду его головной части (приложение У, рисунок У.1) после разбивки шлаковой корки.

7.2.24 Слитки I и II балла раскисленности должны иметь выпуклую или ровную поверхность зеркала; при наличии на поверхности небольших местных прорывов металла степень раскисленности соответствует I баллу, а при отсутствии – II баллу.

Целью раскисления кипящей (полуспокойной) стали является получение максимального количества слитков с оптимальной степенью раскисленности (I–й балл раскисленности).

При получении на слитках стали типа 08 кп/пс ровной или выпуклой менее 50мм поверхности без прорывов металла необходимо корректировать расход алюминиевой дроби с целью достижения I-го балла раскисленности.

Недораскисленные слитки ("0" балл) имеют большие наплывы (высотой более 100мм) или повышенную выпуклость зеркала (более 170 мм) с наличием трещин.

Перераскисленные слитки (III-балл) имеют ровную с наличием дыр (раковин) или вогнутую поверхность зеркала (приложение У, рисунок У.1).

7.2.25 Слитки с большими прорывами металла должны дораскисляться алюминиевыми прутками или присадками алюминия на зеркало металла с последующим перемешиванием.

Недораскисленные, перераскисленные слитки, а также слитки, которые дораскислялись присадками на зеркало алюминиевой дроби в количестве 2,0кг/слиток и более или с применением алюминиевых прутков в количестве более одного для стали с содержанием углерода более 0,12%, и более двух для стали с содержанием углерода 0,12% и менее, в сертификате плавки отмечаются с указанием "головная обрезь до полного удаления усадки" и идут по прямому назначению (кроме заказов на холоднокатаных лист и целевого назначения).

7.2.26 Корректировку расхода алюминия, вводимого в центровую, производят при получении перераскисленных или недораскисленных слитков с целью достижения I балла раскисленности.

В этом случае, ориентировочно, размер присадок алюминия уменьшается или увеличивается на величину, соответствующую 0,01% углерода к принятому его содержанию в стали – при содержании более 0,06%; при содержании углерода 0,06% и менее величина корректировки соответствует 0,02% углерода.

Окончательная величина присадок алюминия определяется мастером разливки с учетом поведения металла в изложницах (кип, рант, количество установленных алюминиевых прутков), фактической высоты налива и т.п. факторов.

7.2.27 В паспорте плавки отмечается фактический расход алюминиевой дроби (за вычетом потерь при вводе) на каждый поддон, степень раскисленности слитков по поддонам, размер наплыва металла от прорыва корки послиточно, а также слитки, назначенные на повышенную головную обрезь.

7.2.28 Выдержка составов у разливочной площадки после конца разливки (без движения состава)– не менее 10 минут.

Нестареющая сталь марки 08Ю и 08пс для освинцевания (08псН)

7.2.29 Выплавка, частичное раскисление (в печи и в ковше) и поведение металла в изложницах нестареющей стали 08Ю и 08пс для освинцевания должны соответствовать действующим технологическим инструкциям ТИ 226-СТ.М-01-08, ТИ 226-СТ.М-02-06 по выплавке стали и пунктам 7.2.1-7.2.13 настоящей инструкции.

7.2.30 Перед разливкой стали в случае отсутствия специальных указателей уровня налива металла на внутреннюю поверхность изложницы обязательно наносят три отметки: одна на высоте, соответствующей заданному уровню налива, вторая, соответствующая началу ввода алюминиевой дроби – ниже первой на 200 мм при отливке слитков сифонным способом и на 300 мм при отливке слитков сверху, третья – на 50 мм выше заданного уровня налива и служит как контрольная для уточнения фактической высоты налива. При наличии на гранях изложниц специальных указателей уровня налива металла начало ввода дроби и высота слитка определяется с использованием этих указателей.

7.2.31 При достижении в изложнице уровня налива, соответствующего началу ввода алюминиевой дроби, струя прерывается на 30-40 секунд, после чего в центровую или в изложницу (при разливке сверху) вводится с помощью бункера сухая, чистая алюминиевая дробь в количестве 1,1 кг/т стали.

Ввод дроби производится равномерно под струю металла и заканчивается на 80-100 мм ниже заданного уровня налива слитка, что соответствует 15-20 с прокачки металла после окончания ввода дроби. Во время ввода алюминиевой дроби перерыв и торможение струи не допускается.

Если по какой-либо причине ввод дроби затянулся, уровень налива увеличивается на 30÷50 мм от первоначальной высоты слитка.

Примечания

1 Для стали 08Ю применяется алюминиевая дробь, изготавливаемая из первичного или вторичного алюминия с химическим составом по ГОСТ 11070-74 и ДСТУ 3753-98 (ГОСТ 295-98) соответственно.

2 Дозировка алюминиевой дроби производится при помощи мерных емкостей.

3 В случае оседания дроби на воронке применять кислород для сдувания его в центровую не разрешается. При этом слитки назначаются, если расход дроби (за вычетом оставшейся на воронке) составляет не менее 1000 г/т стали.

4 Слитки, отлитые сверху на сталь марки 08Ю не назначаются; раскисление таких слитков осуществляется в соответствии с требованиями пункта 7.2.15 настоящей инструкции по типу стали марки 08кп/пс.

7.2.32 В случае переназначения плавки, раскисленной алюминиевой дробью по режиму стали 08Ю, на сталь типа 08 кп/пс в сертификате ОТК делается отметка "Раскислена как 08Ю, головная обрезь до удаления усадки, режим прокатки и отжига, как для стали 08Ю". Указанные плавки не назначаются для изделий под эмалирование, на жесть и для заказов целевого назначения.

7.2.33 Выдержка составов у разливочной площадки после конца разливки (без движения состава) – не менее 20 минут.

Спокойная углеродистая и низколегированная сталь

7.2.34 Выплавка стали производится в соответствии с ТИ 226-СТ.М-01-08, ТИ 226-СТ.М-02-06.

7.2.35 Подготовка сталеразливочных составов осуществляется в соответствии с настоящей инструкцией. При этом, на поддоны устанавливаются уширенные книзу изложницы 1"Б", 2"Б" или 4"А" типов без смазки и с механической очисткой их рабочей поверхности, с теплоизоляционными вставками из ЖСС, приготовленными не ранее чем за 60 минут до начала разливки.

7.2.36 Разливка плавок производится в соответствии с положениями настоящей инструкции для сифонной разливки стали.

7.2.37 Для разливки плавки применяют новый шиберный затвор с диаметром канала стакана-коллектора 60 мм; устройство для продувки металла в ковше аргоном на этот затвор не устанавливают.

7.2.38 Время наполнения четырех изложниц на поддоне без учета "подкачки" металла в пределах вставки из ЖСС (высота 2200мм) должно выдерживается в пределах 7,0-14,0 минут для 1"Б"-2"Б" типов и 7,0-15,0 минут для 4"А" типа. Длительность наполнения последнего 4-х местного поддона при разливке стали марки 09Г2С и низколегированной стали повышенной прочности (типа 07-08ГСЮТ(Ф), ГЮТ и др.) допускается не более 20 минут. Длительность отливки сверху последних в плавке слитков должна быть как при разливке плавок спокойной углеродистой и низколегированной стали сверху в соответствии с настоящей инструкцией. Для соблюдения указанных скоростей разливки проводится промывка кислородом канала стакана-коллектора в пределах утеплительной вставки при наполнении не менее половины ее высоты, начиная со второго поддона и перед отливкой последних слитков в плавке, отливаемых сверху.

7.2.39 Для получения слитков с качественной поверхностью и минимальным залеганием усадочных дефектов применяется зола рисовой лузги по ТУ У 3903-100-03-99, расфасованная во влагозащитные пакеты по 8,5-9,5 кг (расход 2 пакета для всех типоразмеров слитков) или изоляционная шлаковая зольно-графитовая смесь, расфасованная в бумажные пакеты по 6 кг (расход смеси 30 и 42 кг/слиток соответственно для 1"Б"-2"Б" и 4"А" типов), которые вводятся равномерно по площади дна изложниц, перед началом разливки.

7.2.40 Сразу же после отливки слитков одного поддона с применением на дно золы рисовой лузги дополнительного утепления их верха при разливке в изложницы 1"Б"-2"Б" типа не производится, при отливке в 4"А" тип изложницы производится утепление этой же смесью - золой рисовой лузги – 8,5-9,5 кг/слиток (1 пакет); при применении на дно зольно-графитовой смеси производится утепление слитков теплоизоляционной силикатно-углеродистой смесью – 12 кг/слиток (два пакета по 6 кг) независимо от типоразмера изложниц. После наполнения слитков и ввода смеси обязательно разравнивание ее специальным скребком, при этом перемешивание с металлом не допускается.

7.2.41 В целях исключения случаев отливки слитков сверху в изложницах, на дне которых находится теплоизоляционная смесь, устанавливается следующий порядок ввода смеси в изложницы: на первом поддоне смесь вводится перед началом разливки, а на последующих поддонах (при нормальной работе шиберного затвора) – во время наполнения изложниц предыдущего поддона.

7.2.42 В случае вынужденной отливки сверху (например, при аварийной разливке плавки сверху) ввод смеси на дно изложниц не производится, а после наполнения изложниц зеркало металла утепляется зольно-графитовой смесью (30 и 36 кг/слиток соответственно для 1"Б"-2"Б" и 4"А" типов) и силикатно-углеродистой смесью (12 кг/слиток) или золой рисовой лузги с расходом в соответствии с пунктом 7.3.10 настоящей инструкции.

7.2.43 Для выравнивания уровня металла в изложницах на поддоне применяется «подкачка» металла, которую начинают при достижении уровня на 100 мм выше нижней кромки утеплительной вставки. Продолжительность перерыва струи металла должна исключать случаи затвердевания металла в центровой и канале шиберного затвора.

7.2.44 Уровень налива слитков должен быть на 50 мм ниже верхнего торца буртика вставки.

7.2.45 Транспортирование утепляющих и шлакообразующих смесей в мартеновский цех осуществляется в специальных емкостях, при этом не допускается попадание влаги, брызг шлака и металла.

7.2.46 В случае подкипания (бурления) металла у стенок вставки ввод теплоизоляционной смеси (для утепления зеркала слитка) осуществляется только после полного прекращения бурления металла.

7.2.47 Слитки с недоливом прибыльной части, в том числе и из-за прорывов, а также с неудовлетворительным утеплением головной части (недостаточный расход смеси, влажная смесь, подкипание (бурление) металла у стенок, отливка в изложницы без вставок из ЖСС, осыпание вставок из ЖСС, а также при наличии дефектов вставок из ЖСС изложенных в пункте 2.4.13) в сертификате плавки отмечаются с указанием "головная обрезь до удаления усадки".

7.2.48 Плавка или слитки должны переводиться на менее ответственное назначение при: разливке некроющим шиберным затвором (в случае ненормального наполнения изложниц), заливке стали в не продутый в разливочном пролете состав, заливке стали в состав с обсыпающейся обмазкой надставок или при осыпании вставок из ЖСС во время наполнения изложниц, отливке в изложницы без вставок из ЖСС, с недоливом высоты, отливке слитков на теплоизоляционную смесь, с неудовлетворительным утеплением головной части (недостаточный расход смеси, влажная смесь, подкипание (бурление) металла у стенок, а также при наличии дефектов вставок из ЖСС изложенных в пункте 2.4.13.

7.2.49 Плавки или слитки, отлитые с превышением нормативной длительности наполнения, а также отлитые в неочищенные изложницы, при прокатке в обжимном цехе направляются в слябах на осмотр и вырубку возможных поверхностных дефектов. После зачистки такие плавки (слитки) идут по прямому заказу.

7.2.50 При "заваривании" воронки центровой (сифонный способ разливки), отсутствии необходимого количества изложниц на сталеразливочном составе и возможности заказа дополнительной тележки, производится отливка слитков сверху на этом поддоне (поддонах), при этом теплоизоляционная смесь должна быть вынута из изложниц, сифонная проводка тщательная продута сжатым воздухом с применением инжекторной трубой, питатели сифонной проводки забиваются чугунной стружкой, на дно изложниц укладываются металлические листовые прокладки (630х380х3 мм), суммарная толщина которых должна быть не менее 20 мм.

7.2.51 Утепление головной части слитков, отлитых в изложницы без вставок из ЖСС, не производится, в сертификате плавки такие слитки отмечаются с указанием "головная обрезь до удаления усадки".

7.2.52 Отдельные слитки в плавке, отлитые сверху хорошо организованной струей, назначаются по прямому заказу.

7.2.53 Выдержка состава со слитками в изложницах непосредственно у разливочной площадки после конца разливки (без движения состава) не менее 20 минут.

7.2.54 Снятие прибыльных надставок, подрыв слитков с перестановкой в изложницах на тележки холостого состава или снятие изложниц при разгрузке их на складе производится по нормам времени, указанным в приложении Б.

7.3 Разливка стали сверху.

7.3.1 Сверху разливается спокойная углеродистая, низколегированная, химически закупоренная сталь, полуспокойные ковшевого варианта раскисления стали Ст3Гпс, Ст5Гпс, выплавленные в соответствии с технологическими инструкциями ТИ 226-СТ.М-01-08, ТИ 226-СТ.М-02-06.

7.3.2 Перед началом отливки слитка сталеразливочный ковш устанавливают над изложницей так, чтобы ось ковшевого стакана и изложницы совпадали. Окончательное центрирование струи металла производят после полного открытия шиберного затвора.

Разливка спокойной углеродистой и низколегированной стали

7.3.3 Спокойную углеродистую и низколегированную сталь разливают через шиберные затворы только с новыми огнеупорными деталями в уширенные книзу изложницы с теплоизоляционными вставками из ЖСС или в уширенные кверху с прибыльными надставками.

7.3.4 Сталь в изложницы со вставками из ЖСС разливают не ранее, чем через 60 минут после приготовления вставок.

7.3.5 Порядок наполнения изложниц:

- сталь разливается в изложницы непосредственно из ковша;

- в начале наполнения каждой изложницы (в течение 25-30 секунд) канал шиберного затвора открывается плавно на полструи, до образования на поддоне буферного слоя жидкого металла;

- после образования буферного слоя металла производится дальнейшее открытия отверстия канала;

- не допускается разбрызгивающая, веерообразная и косая струи металла.

7.3.6 При разливке стали в изложницы с теплоизоляционными вставками струя при подходе металла к вставке и во вставке не прерывается. Уровень налива слитка должен быть на 50 мм ниже верхнего торца буртика вставки.

7.3.7 В случае применения прибыльных надставок при подходе металла к надставке струя прерывается на 20-30 секунд. При этом уровень металла не должен доходить до верхней кромки изложниц на 10-20 мм (визуально).

Прибыльная надставка наполняется на 40-60 мм ниже ее верхней кромки.

7.3.8 Для разливки спокойных углеродистых сталей 10-30, 15К, 20К, Ст2-5сп, 17ГС, 17Г1С, а также в случае разливки стали 12ГС, 16ГС в уширенные кверху изложницы с прибыльными надставками рекомендуется применять стакан-коллектор с диаметром отверстия 35 мм, а для остальных марок стали – 60 мм.

При этом длительность отливки слитка в зависимости от диаметра стакана-коллектора должна быть:

Тип изложниц	Время заполнения изложницы, минут-секунд	Время заполнения прибыли, секунд
при разливке через стакан-коллектор с диаметром отверстия 35 мм:
XV"А" 1"Б" 2"Б" 4"А"	3.50-5.50 4.0-7.0 5.10-7.45 5.15-7.55	40-80
при разливке через стакан-коллектор с диаметром отверстия 60 мм
XV"А" 1"Б" 2"Б" 4"А"	1.30-3.30 1.40-3.40 1.55-4.00 1.55-4.00	не менее 40 сек

Примечание - При продолжительности отливки слитков стали типа 09Г2 ниже указанных пределов изложницы наполняются без перерыва до половины утеплителя. Доливка утеплителя на этих слитках производится после наполнения последующего слитка.

7.3.9 Время наполнения изложниц должно быть в соответствии с температурой металла, т.е горячий металл должен разливаться медленнее, холодный – быстрее. При этом следует руководствоваться видом поверхности металла в изложнице, металл должен подниматься без бурления у стенок и без наличия заворотов корочки металла.

Отдельные слитки с продолжительностью наполнения 8-10 минут при удовлетворительной струе металла и отсутствии заворотов корки не бракуются.

7.3.10 Сразу после отливки слитка его зеркало утепляют золой рисовой лузги ТУ-У 3903-100-03-99, расфасованной во влагозащитные пакеты. Расход смеси на слитки 1"Б"-2"Б" типов – 2 пакета (17,0-19,0 кг) , 4"А" типа – 3 пакета (25,0-28,0кг).

В случае отсутствия золы рисовой лузги слитки утепляют смесями, состав и расход которых оговаривается отдельными документами (например, силикатно-углеродистой смесью, расход которой составляет 30 и 42 кг/слиток соответственно 1"Б"-2"Б" и 4"А" типов)

Примечание - Отбор проб над слитками после их утепления и перемешивания металла со смесью не допускается.

7.3.11 Выдержка состава со слитками в изложницах непосредственно у разливочной площадки после конца разливки (без движения состава) не менее 20 минут, а при разливке стали марки 10ХНДП – не менее 60 минут.

7.3.12 Снятие прибыльных надставок, подрыв слитков с перестановкой в изложницах на тележки холостого состава или снятие изложниц при разгрузке их на складе производится по нормам времени, указанным в приложении Б.

Разливка полуспокойной стали Ст3Гпс, Ст5Гпс

7.3.13 Разливка полуспокойной стали ковшевого варианта раскисления производится в уширенные книзу изложницы без утеплителей.

7.3.14 Продолжительность наполнения изложниц не должна превышать 3х минут. При этом рекомендуемый диаметр стакана-коллектора 60 мм.

7.3.15 Слиток, отлитый из полуспокойной стали ковшевого варианта раскисления, должен иметь плоский или слегка выпуклый верх, без прорыва корочки и без наплывов. При продолжительном искрении (более 40 секунд) или прорыве корочки на последующих слитках по ходу наполнения присаживается алюминиевая дробь в количестве до 50 г/т стали.

Примечания – Для регулирования степени раскисленности стали по ходу разливки взамен алюминиевой дроби могут применяться прутки в количестве 10-50 г/т стали, подвешиваемые по узким граням изложницы.

7.3.16 Выдержка составов у разливочной площадки (без движения состава) не менее 10 минут.

7.3.17 Выдержка слитков в изложницах производится по нормам времени, указанным в приложении Б.

Разливка химически закупоренной стали

7.3.18 Допускается разливка сверху химически закупоренной стали марок Ст1-5пс для производства горячекатаного листа. В документации на плавку делается отметка «псЗ».

Разливка стали производится в уширенные книзу изложницы без утеплителей. Продолжительность наполнения слитков должна быть в пределах 1,50 – 4,0 минут.

7.3.19 Химическое закупоривание слитков производится алюминиевой дробью двухступенчатым способом; расход дроби выдерживается в соответствии с приложением С. Перед закупориванием слитков за 50 мм до заданного уровня налива струя прерывается на 30-40 секунд, после чего под струю металла через бункер вводится первая порция алюминиевой дроби. Не позднее, чем через 30 секунд после перекрытия отверстия канала шиберного затвора на зеркало металла вводится вторая порция дроби.

7.3.20 Степень раскисленности слитка оценивается по внешнему виду его головной части (приложение У, рисунок У.1).

7.3.21 При получении перераскисленных или недораскисленных слитков корректируется расход алюминия первой порции (смотри пункт 7.2.26).

7.3.22 Выдержка составов у разливочной площадки после конца разливки (без движения состава) – не менее 10 минут. Выдержка слитков в изложницах производится по нормам времени, указанным в приложении Б.

7.4 Разливка плавок из двух ковшей в один состав одновременно.

7.4.1 Разливка металла из двух ковшей плавок большегрузных печей в один состав производится только при наличии составов под разливочной площадкой с целью уменьшения задолженности разливочных площадок, обеспечения четкой и согласованной работы в стрипперном отделении ЦПС и колодцах обжимного цеха, а также повышения стойкости изложниц.

7.4.2 Составы под разливку плавки из двух ковшей должны устанавливаются только под одну разливочную площадку.

7.4.3 Плавки, предназначенные для двух ковшей в один состав, должны иметь нормально нагретый металл (не перегретый и не холодный), что определяется мастером блока печей под его личную ответственность.

7.4.4 Разливку плавки необходимо производить следующим образом: из первого ковша металлом заполняется первый поддон состава, а из второго – первый поддон второй половины состава. При разливке металла во второй состав следует поступать аналогичным образом. Направление разливки металла на поддонах обычное.

7.4.5 При выборе поддона в середине состава для начала разливки из второго ковша мастер разливки обязан оставлять для разливки из первого ковша достаточное количество изложниц, учитывая количество металла в ковшах.

7.4.6 В случае аварийной разливки дальнейшая разливка металла производится в каждый состав обычным порядком, но с учетом заполненных изложниц.

7.4.7 Время выдержки составов под разливочной площадкой отсчитывается от конца отливки последнего по времени слитка.

7.4.8 Мастер разливки обязан проверить правильность заливки изложниц на составе и принять необходимые меры по обеспечению безопасного вывода сталеразливочного состава из цеха. Команду составителю железнодорожного цеха на вывод состава из разливочного пролета дает лично мастер разливки.

7.4.9 Мастером или контролером ОТК выписывается сертификат с указанием номеров плавки, марки стали, типов и количества слитков, номеров поддонов (изложниц) и других необходимых данных (в принятом порядке).