5 Перевозка, приемка и хранение огнеупоров, применяемых при разливке стали

5.1 Шамотный ковшевой кирпич и сифонный припас поступают из ОАО "Запорожогнеупор" в вагонах местного парка. Ковшевой кирпич поступает на открытых платформах, сифонный припас в контейнерах или пакетах.

Кварцитовый ковшевой безобжиговый кирпич доставляется на комбинат в крытых вагонах или в упаковке, не допускающей его увлажнения.

Ковшевой кирпич уложен на малые поддончики, которые устанавливаются на большие (20 т) поддоны. Разгружается и хранится ковшевой кирпич на рабочей площадке в печном пролете и под рабочей площадкой. Сифонный припас хранится в контейнерах или пакетах в ЦПС. Увлажнение кварцитового безобжигового кирпича при хранении на ЦПП и в мартеновском цехе не допускается.

При транспортировке сифонного припаса автомашинами, изделия должны быть осторожно сняты и уложены в контейнера или штабели.

5.2 Ковшевые стаканы и стаканы - коллектора поступают в разливочный пролет в контейнерах и хранятся в разливочном пролете. Запрещается сжигание упаковочного материала при хранении изделий в разливочном пролете во избежание образования трещин на изделиях.

5.3 Гнездовой и подгнездовой кирпичи доставляются в разливочный пролет в контейнерах или платформах и хранятся в разливочном пролете или под рабочей площадкой.

5.4 Плиты для шиберных затворов доставляются в упакованном виде в специальных ящиках и хранятся на стеллаже в мастерской по подготовке шиберных затворов.

5.5 Все сыпучие огнеупорные материалы хранятся в мартеновском цехе и ЦПС в специальных емкостях, исключающих их замусоривание и увлажнение.

5.6 Качество поступающих в цех огнеупоров проверяется (по внешнему виду) старшим мастером соответствующего участка и контролером ОТК внешней приемки.

5.7 Приготовление огнеупорных масс осуществляется в соответствии с приложением М.

6 Изготовление комбинированной (наливной) футеровки сталеразливочных ковшей. Эксплуатация ковшей с комбинированной (наливной) футеровкой

6.1 Характеристика сталеразливочных ковшей. Основные параметры ковшей согласно пункта 3.1.1.

6.2 Характеристика огнеупорных материалов, применяемых при изготовлении комбинированных (наливных) футеровок сталеразливочных ковшей.

6.2.1 Для изготовления и подливки монолитной футеровки стен и днища сталеразливочных ковшей наливным способом используется жидкая самотвердеющая смесь, состоящая из следующих материалов:

- кварцит молотый Овручского рудоуправления % весовые

марки СКМ-97 по ТУ У 00191879-03-2000 97-99

- белит шлаковый порошкообразный

технический по ТУ 23.4.203-91 1-3

- раствор жидкого стекла плотностью 1,10-1,15 г/см³ 20-22 сверх 100

6.3 Транспортировка и хранение исходных материалов.

6.3.1 Исходные материалы для приготовления жидкой самотвердеющей смеси должны храниться в условиях, не допускающих их засорения посторонними примесями, взаимного смешивания и воздействия на них атмосферных осадков (дождь, снег).

6.3.2 Транспортирование исходных материалов должно производиться таким образом и в таких емкостях, чтобы не допускалось увлажнение и засорение.

6.3.3 Допускается хранение сухого (влажность не более 3 %) кварцита молотого на крытой площадке или в бункере, как при положительной, так и при отрицательной температуре окружающей среды.

6.3.4 Белит шлаковый поставляется из ЦПП в мешках по согласованию между цехами.

6.3.5 Хранить белит шлаковый необходимо в закрытых емкостях, исключающих его увлажнение и засорение.

6.3.6 Жидкое стекло поставляется и хранится в закрытых емкостях (баках).

При отрицательной температуре окружающей среды жидкое стекло необходимо хранить в отапливаемом помещении либо обеспечить его обогрев до температуры не ниже +5⁰С и не выше +60 - +70⁰С.

6.3.7 Образующийся на дне емкости хранилища осадок жидкого стекла необходимо растворять горячей водой с паром не реже 1-2 раза в год, предварительно слив его остатки.

6.4 Оборудование для изготовления наливной футеровки сталеразливочных ковшей.

6.4.1 Жидкая самотвердеющая смесь приготавливается на установке, состоящей из следующих узлов:

- четыре бункера для сыпучих материалов, выходящих своими люками на рабочую площадку печного пролета. Люки закрываются металлическими крышками. Каждый бункер в нижней части оборудован дозатором с вибропитателем, позволяющим дозировать компоненты в широком диапазоне. Регулирующий реостат имеет от 1 до 20 позиций. На каждом бункере имеется вибратор для обрушения застрявшего материала. Размер выходной щели регулируется специальной подвижной или неподвижной заслонкой. Носки всех вибропитателей расположены над основным транспортером;

- под каждой парой вибропитателей над транспортером расположены по одному виброситу для отделения крупных посторонних предметов и удалению их за пределы транспортера. Размер ячейки вибросита до 40 мм;

- за бункерами над транспортером подвешен электромагнит для улавливания металлических посторонних предметов;

- вдоль бункеров расположен транспортер с широкой лентой (до 300 мм ) для транспортирования компонентов к смесителю;

- в конце транспортера имеется подвижная воронка для направления компонентов в смеситель;

- ниже воронки на поворотной консоли смонтирован двухвальный смеситель Павлоградского завода литейных машин. Под выходным отверстием смесителя расположен желоб-распределитель для распределения массы по периметру ковша. Вращение желоба осуществляется с помощью двух гидроцилиндров со штоками;

- рядом с консолью, где закреплен смеситель, расположен пульт управления установкой, обеспечивающий управление процессом изготовления жидкоподвижной смеси и ее распределения по периметру ковша;

- металлический четырехсекционный шаблон с центральной серьгой для установки его в ковш и извлечения из ковша. Каждая секция оборудована вибратором мощностью не менее 1,5 кВт и расположенном в центре крестовины, соединенной со стенками секции;

- бак для жидкого стекла исходной плотности и два бака для приготовления раствора рабочей поверхности.

6.4.2 Дозирование компонентов смеси объемное. Регулировку подачи компонентов производят установкой размера выходной щели в нижней части бункера и установкой режима работы вибропитателя.

6.4.3 Регулировка режима работы питателей производится установкой на соответствующем приборе, определенной с помощью замера материала в единицу времени, позиции (от 1 до 20).

6.4.4 Требуемый расход раствора жидкого стекла регулируется пробковым вентилем. Раствор подается по трубам насосом.

6.5 Подготовка сталеразливочных ковшей и шаблона.

6.5.1 Требования, предъявляемые к сталеразливочным ковшам, футеровка, которых выполняется жидкой самотвердеющей смесью:

- кожух ковша должен быть исправным, без дефектов и деформаций, уменьшающих толщину наливной футеровки до 60-70 мм, в верхней части и 100-120 мм в средней и нижней;

- наличие по всей поверхности кожуха выпарных отверстий в соответствии с проектом;

- внутри кожуха выполняется контрольная футеровка в соответствии с пунктами 3.2.4-3.2.7;

- цапфы, носки для схода шлака должны быть в исправном состоянии.

6.5.2 Для обеспечения удаления отслужившей наливной футеровки допускается перед наливкой рабочей футеровки нанести на контрольную футеровку защитный слой, состоящий из 2-х частей лигносульфоната технического плотностью 1,05 г/см³ и 1-ой части графита. Раствор наносится тонким слоем с помощью пульверизатора.

6.5.3 Перед изготовлением рабочей наливной футеровки ковш должен быть очищен от мусора, остатков массы, раствора на дне ковша.

6.5.4 Производится установка подгнездового и гнездового кирпича с тщательным их центрированием по отверстию в кожухе днища и последующим заполнением зазора наливной кварцитовой массой или набивкой гнезда стакана шамотно-глинистой массой.

6.5.5 Набивка производится пневматической трамбовкой. Засыпка массы производится в 3 приема с тщательной протрамбовкой каждого слоя и последующим разрыхлением верхней уплотненной корочки. Излишки массы удаляются из гнезда. Запрещается ее рассыпание по днищу.

6.5.6 На носке сталеразливочного ковша должна быть выложена контрольная футеровка:

- днище – кирпичем ШК-13 на ребро,

- стены – кирпичем ШК-13 или ШБ-5 на плашку.

Кладка ведется на густом растворе из полужирного песка или шамотно-глинистой массой.

6.5.7 Для изготовления монолитной футеровки стен используется металлический шаблон, состоящий из 4-х частей, соединенных между собой таким образом, что при его извлечении происходит последовательный подрыв каждой секции в отдельности, а затем он извлекается.

6.5.8 Для обеспечения высокой плотности массы каждая секция шаблона имеет вибратор, установленный в центре пересечения двух распорных балок. Электросхема обеспечивает раздельное и одновременное включение всех вибраторов как в процессе наливки, так и после.

6.5.9 Перед установкой в ковш поверхность шаблона опрыскивают тонким слоем отработанного машинного масла (80 %) и графита (20 %).

6.5.10 Шаблон устанавливается в ковш так, чтобы по всему периметру ковша имелся зазор между шаблоном и контрольной футеровкой. При этом зазор на сливной стороне и в месте стыка с носком должен быть на 30-50 мм больше.

6.6 Изготовление монолитной футеровки наливным способом в теплое (среднесуточная температура положительная) время года.

6.6.1 Перед началом работы необходимо выполнить все операции, предусмотренные ежесменным техническим уходом за механизмами установки.

6.6.2 Бункера должны быть загружены соответствующими материалами. Кварцит должен подаваться с двух бункеров одновременно (первого и третьего или второго и третьего). Работа при подаче кварцита из одного бункера допускается как исключение.

6.6.3 В расходных баках приготавливается раствор жидкого стекла плотностью 1,10-1,15 г/см³ (рекомендуется 1,12 г/см³).

6.6.4 Проверяется и очищается от уловленного металла электромагнит, находящийся над транспортером.

6.6.5 Проверяется чистота щелей для выхода материала из бункера на вибропитатель. При наличии посторонних предметов или материалов щель очищается.

6.6.6 Устанавливаются с помощью ручек регуляторов режимы работы вибропитателей бункеров подачи материалов.

Ориентировочные позиции регуляторов:

- подача кварцита – бункер №1 20 позиция

– бункер №2 15 позиция

- подача белита шлакового – бункер №3 5 позиция

подача добавки:

стены и дно – бункер №4 2 позиция

шлаковый пояс – бункер №4 4 позиция

Допускается регулировка подачи кварцита в зависимости от его состояния.

Общим визуальным контролем количества подаваемого кварцита является время изготовления ковша. Оно должно быть в пределах 45-55 минут без учета возможных остановок.

6.6.7 Проверка правильности дозировки компонентов массы производится один раз в четыре дня каждой бригадой.

При наливке новой футеровки ковша обязательно производится проверка дозировки компонентов.

Для проверки дозировки необходимо установить на регуляторах вибропитателей подачи кварцита, шлака и добавки соответствующие позиции. Включить подачу материалов на 15 секунд. При этом главный транспортер не работает. Произвести замер насыпавшихся материалов любой мерной емкостью. Произвести расчет соотношения составляющих компонентов. Шлак по объему должен составлять 1-3 % от суммы смеси материалов.

6.6.8 Смеситель выводится в рабочее положение, проверяется работа распределителя массы. На смесителе приоткрывается первая от воронки крышка, под нее подкладывается трубка для образования зазора и обеспечения возможности контроля густоты массы.

6.6.9 Выводится в рабочее положение воронка для направления материала в смеситель.

6.6.10 Включается насос для подачи жидкого компонента и проверяется работа.

6.6.11 Включается распределитель массы по периметру ковша и проверяется его работа.

6.6.12 Включается подача всех компонентов. При их появлении в направляющем носке и смесителе включается подача жидкого компонента.

6.6.13 Густота массы контролируется через приоткрытую крышку смесителя на его середине (должны подпрыгивать куски массы размером 10-30 мм) и на выходе из распределителя. Масса должна иметь консистенцию густой сметаны.

Изготовление футеровки днища

6.6.14 Рабочая футеровка днища наливных ковшей может быть выполнена кирпичом (ковши с комбинированной футеровкой) согласно пункта 3.2.9. или наливной кварцитовой массой. Перед наливкой футеровки днища по контрольной футеровке через центр от сливной к бойной стороне выкладывается один ряд кирпичем ШК-13 на ребро. По оси цапф ложится на плашку вплотную к стенке по одному кирпичу. В центре ковша четыре кирпича ложатся на ребро. Кладка ведется без раствора, производится заклинка у стен ковша. Эта кладка необходима для уменьшения зоны растекания массы, получения качественного слоя и контроля износа футеровки днища.

6.6.15 Каналы гнезд стаканов закрываются специальным шаблоном или разливочным стаканом.

6.6.16 При наливке футеровки днища необходимо движением распределителя и смесителя подавать массу во все точки его поверхности. Не допускается подача массы в одну точку с последующей ее растеканием по поверхности. Это резко снижает из-за расфракционирования качество налитого слоя. Необходимо тщательно налить по всему днищу место стыковки стен ковша с футеровкой днища.

6.6.17 Толщина наливки днища не должна превышать 200 мм и контролируется визуально. В начале наливки толщина наливаемого слоя контролируется высотой уложенного на ребро на контрольную футеровку кирпича ШК-13 (высота кирпича ШК-13 – 120 мм). После того, как масса покроет кирпич, толщина слоя контролируется относительно высоты выступающего из гнездового кирпича ковшевого стакана или шаблона. Наливной слой должен не доходить до верхней кромки стакана на 50-70 мм (стакан выступает над гнездовым кирпичем на 260-270 мм).

6.6.18 После наливки футеровки днища масса выравнивается и выдерживается в течение 25-30 минут, затем устанавливается шаблон для наливки стен.

Изготовление футеровки стен

6.6.19 При установке шаблон тщательно центрируется относительно стен ковша в соответствии с требованием пункта 6.5.10. Подключаются к электросети все вибраторы шаблона. Выводится в рабочее положение смеситель и проверяется проходимость распределителя массы над серьгой шаблона.

6.6.20 Включается подача основных материалов и добавки. При их появлении в смесителе подается увлажнитель- связка, раствор жидкого стекла. Количество раствора регулируется так, чтобы на выходе из смесителя масса была консистенции сметаны средней густоты.

6.6.21 После наполнения зазора между шаблоном и контрольной футеровкой на высоту нижней секции шаблона, включаются вибраторы нижнего (первого) шаблона на 10-15 секунд.

6.6.22 После наполнения зазора на уровень второй секции шаблона включаются вибраторы нижнего (первого) и второго шаблонов на 10-15 секунд.

6.6.23 После наполнения зазора на уровень третьего шаблона включаются вибраторы первого, второго и третьего шаблона на 10-15 секунд.

6.6.24 После наполнения зазора на всю высоту включаются вибраторы всех четырех шаблонов на 10-15 секунд.

6.6.25 По истечении 10-15 минут после окончания наливки вновь включается на 10-15 секунд вибратор четвертого шаблона.

6.6.26 В процессе наливки футеровки необходимо перекрыть шамотным нормальным кирпичом или любым другим кирпичом носок ковша на расстоянии 300-400 мм от кромки контрольной футеровки стен ковша. Через 30-40 минут после окончания наливки вырезать на глубину 200-250 мм футеровку носка.

6.6.27 После окончания наливки верхняя часть шаблона тщательно очищается от массы, футеровка с шаблоном выдерживается в течение 60-90 минут. Только после полного затвердевания массы допускается извлечение шаблона. Косвенным показателем полного затвердевания является невозможность усилием руки вдавить в футеровку электрод на глубину более 30-50 мм или алюминиевый пруток на 10-20 мм.

6.6.28 При извлечении шаблона во избежание повреждения и разрушения футеровки необходимо тщательно отцентрировать кран относительно серьги шаблона. Перед началом извлечения включить вибраторы и по мере подрыва последовательно выключать вибраторы подорвавшихся секций. Признаком правильного отцентрированного крана является отсутствие разрушения кромки футеровки и образование между шаблоном и футеровкой одинаковой ширины зазора. Подрыв секций производить постепенно с остановкой и величиной разового подрыва 20-30 мм.

6.6.29 После окончания подрыва (подъем верхней секции над футеровкой на 300-400 мм) отключаются от сети вибраторы и кабели укладываются во внутрь шаблона.

6.6.30 Извлекается шаблон и увозится к месту его хранения. Осматривается футеровка. В случае образования единичных трещин шириной более 5 мм они замазываются массой, приготовленной из тех же компонентов, что и футеровка. Извлекаются шаблоны или стаканы-шаблоны из гнезда стакана и подаются наверх из ковша. Вырезается лунка гнезда диаметром 250-300 мм. Ковш подается на сушку под горелку для сушки ковшей, установленную на специально оборудованном стенде.

Подливка днища и стен сталеразливочных ковшей

6.6.31 После очистки поверхности изношенная часть футеровки подламывается по всему периметру ковша на глубину меньше высоты рабочей поверхности (поверхность шаблона, соприкасающаяся с наливной массой после окончания наливки) не менее, чем на 100-150 мм. Если износ (или после подломки) шлакового пояса превышает размер рабочей поверхности шаблона подливку производят четырехсекционным шаблоном.

6.6.32 Запуск установки, процесс наливки такой же как и при приготовлении новой футеровки.

6.6.33 Виброуплотнение футеровки производится перед окончанием подливки и не менее двух раз сразу после окончания подливки с интервалом 10-15 минут, продолжительность 10-15 секунд каждое.

6.6.34 Шаблон извлекается после полного затвердевания массы через 40-90 минут.

6.6.35 Требования к состоянию налитой футеровки, способы возможного ее ремонта такие же, как и у новой футеровки.

6.6.36 Если подливка футеровки ковша производится с применением шаблона, то производится очистка от шлака и скрапа всей поверхности футеровки ковша. Необходимо тщательно подламывать дно для получения равномерной по толщине футеровки стен. При необходимости производится замена гнездовых кирпичей и набивка гнезд массой. Не разрешается эксплуатация ковшей с толщиной футеровки стен не менее 30-50 мм.

6.6.37 После кантовки мусора производится ломка оставленной в шлаковом поясе футеровки и раскладка кусков массы по днищу в местах наибольшего износа, но не ближе 350-400 мм от стен.

6.6.38 Производится подливка днища слоем, обеспечивающим восстановление первоначальной толщины рабочей футеровки. Контроль толщины производят по величине выступающей части шаблона для гнезда или стакана.

6.6.39 После наливки дна через 25-30 минут устанавливается шаблон и центрируется, проверяется центровка смесителя над шаблоном. В случае, если смеситель не проходит через серьгу шаблона разрешается производить подливку с одной стороны шаблона. При этом масса должна быть более жидкой.

6.6.40 При подливке стен виброуплотнение производится по схеме, указанной в пунктах 6.6.20-6.6.24, но с продолжительностью 5-7 секунд. Виброуплотнение массы в шлаковом поясе производится по схеме и продолжительности, указанным в пункте 6.6.33. При необходимости наливается футеровка носка ковша.

Сушка ковшей с комбинированной (наливной) футеровкой. Ввод ковшей в эксплуатацию.

6.6.41 Сушка ковшей с комбинированной футеровкой осуществляется на стендах для сушки ковшей, оборудованных горелками типа СНГ. Ковши в период сушки укрываются крышками. Режим сушки ковшей с комбинированной футеровкой:

Период сушки Расход газа.

- 0 ÷ 1 час 100 м³/час

- 1 ÷ 8-10 часов 170 м³/час (допускается 150 м³/час).

6.6.42 Расход газа на сушку ковша должен выдерживаться в соответствии с режимными картами.

6.6.43 Сушка футеровки ковша считается оконченной после истечения указанного в пункте 6.6.41 времени и если при прикосновении к броне ковша рука не выдерживает его температуры.

6.6.44 После окончания сушки ковш подготавливается под плавку: устанавливаются стаканы, подсоединяются затворы, засыпаются каналы и лунки гнезд стаканов.

6.6.45 Для приема первой и второй плавок ковш с новой или подлитой футеровкой устанавливается под 500-тонные мартеновские печи. В дальнейшем разрешается установка ковшей под ДСПА и 250-тонную мартеновскую печь до появления опасных для эксплуатации разрушений футеровки стен и днища.

6.6.46 Интервал между приемом плавок (межплавочный простой ковша) должен выдерживаться в соответствии с требованиями пункта 3.2.19 настоящей инструкции.

Изготовление наливной футеровки в холодное время года

6.6.47 После понижения температуры окружающей среды до +3…+5⁰С для изготовления наливной футеровки необходимо вносить в технологию изменения.

6.6.48 Раствор жидкого стекла подогревается с помощью пара, пропускаемого через трубы, в баке для изготовления раствора рабочей плотности. Температура нагрева 60-70⁰С. Не допускается нагрев раствора до более высоких температур из-за выпадения жидкого стекла в осадок в виде хлопьев.

6.6.49 После полной подготовки ковша к наливке или подливке в соответствии с требованием пунктов 6.5.1-6.5.10 и 6.6.31-6.6.39 контрольная или оставшаяся рабочая футеровка подогревается специальной горелкой с вентилятором.

Это мероприятие улучшит схватывание массы после наливки.

6.6.50 В случаях, когда схватывание массы недостаточно после истечения 60-90 минут, время выдержки в ковше удлиняется, а на последующем ковше увеличивается время нагрева ковша.

6.6.51 Процесс изготовления новой футеровки, подливки днища, стен и шлакового пояса такой же, как и в теплое время года.

6.7 Ломка отработанной наливной футеровки.

6.7.1 Отслужившую монолитную футеровку ломают специальной машиной или вручную и кантуют в специальный короб.

6.7.2 Начинают ломку монолитной футеровки со шлакового пояса по всему периметру ковша, затем ломается днище.

6.7.3 При подготовке ковша к подливке в начале очищается от шлака и скрапа сливная сторона футеровки, затем ломается наливная футеровка днища ковша.

Для обеспечения качественной установки шаблона обязательно подламывается нижняя утолщенная часть футеровки стен до уровня оставшейся футеровки стен.

Подламывается футеровка шлакового пояса на высоту до 1,5 м.

6.8 Ремонт шлакового пояса ковшей с наливной футеровкой.

6.8.1 Ремонт шлакового пояса с наливной футеровкой производится кварцитовыми ковшевыми изделиями марки ККБСЦ (КВКБ) или МКРК-50. Допускается применять для ремонта шамотные ковшевые изделия марки ШК.

6.8.2 После удаления остатков сгоревшей наливной футеровки электробутобоем, ковш устанавливается на наливную яму. С помощью отбойного молотка тщательно выравнивается срез наливной футеровки, затем ковш кантуется.

6.8.3 На выравненный срез наливной футеровки наносится ровным слоем шамотная масса №1, на которую укладывается первый ряд ковшевого кирпича №13. Все последующие ряды кладки укладываются на растворе №10 из Староверовского песка. После окончания ремонта шов между наливной футеровкой и кирпичной кладкой тщательно подмазывается шамотной массой №1 и при необходимости щебенится.

6.8.4 Сушка ковшей с замененным шлаковым поясом – в соответствии с требованиями пункта 3.10.6.

6.9 Контроль качества материалов и футеровки ковша.

6.9.1 Контроль качества сырых исходных материалов осуществляется путем анализа проб, отобранных от каждого вагона или партии (химанализ, влажность, зерновой состав, активность белита шлакового). Отбор проб производится цехом, определения – ЦЛК.

6.9.2 Контроль плотности раствора жидкого стекла осуществляется ареометром.

6.9.3 При контроле качественных показателей (спеченной, находящейся в работе или отслужившей наливной футеровки) определяется пористость, химсостав, объемная масса, механическая прочность.

6.9.4 Качество наливной футеровки при изготовлении обеспечивается применением качественных материалов, строгим соблюдением ТИ, непрерывность процесса. Перерыв (остановка смесителя) в проведении процесса наливки не должен превышать 10 минут.

6.9.5 После извлечения шаблона поверхность футеровки должна быть гладкой без трещин и разрывов, без срывов и смятия поверхности

6.9.6 Любые незначительные дефекты устраняются намазыванием массы состава, используемого для изготовления футеровки